注汽的案例
乙烯裂解爐的分類及功能，你真的了解了嗎？
稀釋蒸汽的注入：二次注汽的為I、Ⅱ型，一次注汽的為Ⅲ型。
主要特點是將對流段中稀釋蒸汽與烴類傳統方式的一次混合改為二次混合新工藝。一次蒸汽與二次蒸汽比例應控制在適當范圍內。采用二次混合新工藝后，物料進入輻射段的溫度可提高50℃以上。
這樣，當裂解深度不變時，裂解溫度可降低5℃-6℃，輻射段煙氣溫度可相應降低20℃-25℃，最高管壁溫度下降14℃-20℃，全爐供熱量可降低約10％。
供熱采用側壁燒嘴與底部燒嘴聯合布置方案,側壁燒嘴為無焰燒嘴，底部燒嘴為油氣聯合燒嘴。
該爐具有裂解選擇性高、調節靈活、運轉周期長等特點。
SRT型裂解爐
SRT型裂解爐即短停留時間爐，是美國魯姆斯（Lummus）公司于1963年開發，1965年工業化，以后又不斷地改進了爐管的爐型及爐子的結構，先后推出了SRT－Ⅰ～Ⅵ型裂解爐。
該爐型的不斷改進，是為了進一步縮短停留時間，改善裂解選擇性，提高乙烯的收率，對不同的裂解原料有較大的靈活性。SRT 型爐是目前世界上大型乙烯裝置中應用最多的爐型。
SRT型裂解爐的對流段設置在輻射室上部的一側，對流段頂部設置煙道和引風機。對流段內設置進料、稀釋蒸汽和鍋爐給水的預熱。
從SRT-Ⅵ型爐開始，對流段還設置高壓蒸汽過熱，由此取消了高壓蒸汽過熱爐。在對流段預熱原料和稀釋蒸汽過程中，一般采用一次注入蒸汽的方式，當裂解重質原料時，也采用二次注汽。
早期SRT型裂解爐多采用側壁無焰燒嘴燒燃料氣，為適應裂解爐燒油的需要，目前多采用側壁燒嘴和底部燒嘴聯合的布置方案。底部燒嘴最大供熱量可占總熱負荷的70％。SRT-Ⅲ型爐的熱效率達93.5％。
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展開 陰極保護技術的應用現狀及相關問題探討
(2)集輸管網多并行敷設，輸油輸氣、注水注汽等多管道并排同溝敷設，從現場數據來看，同溝敷設集輸管線最多可達10余條，此時中間管線受到兩側管線的屏蔽作用，難以得到陰極保護，而深井陽極的埋設方式可能是解決這一問題的唯一手段，但是施工和設計比較困難。
(3)集輸管網附近現場生產和運行比較集中和頻繁，因此有大量設備的接地，多種埋地金屬構件埋深差異性較大，這也對陰極保護的設計帶來了一系列問題。
3
站場區域陰極保護
一般來說，由于站場內儲罐多、管道縱橫交錯，并且區域相對封閉，因此在站場內多采用犧牲陽極+強制電流共同的陰極保護方式。實際應用中，若單獨采用強制電流陰極保護，由于站內接地裝置較多，保護電流損失較大，并且容易對其他金屬構件產生干擾；而單獨采用犧牲陽極的陰極保護，若想要達到理想的保護效果，所需要的陽極數量很多，在站場有限的空間內不現實。因此，在站場內，以強制電流陰極保護為主，在管道重疊、交叉等陰極保護達不到要求的位置加以輔助犧牲陽極來達到所要求的效果。
最佳陰極保護電位范圍及影響因素
目前在陰極保護的設計及評價方面主要存在以下四個問題：
(1)行業上通用的陰極保護準則規定，當管道斷電電位處于-0.85~-1.2V(CSE)時，管道受到完全的保護，此時其腐蝕速率處于可接受的范圍內，同時在GB/T 21448-2008《埋地鋼質管道陰極保護技術規范》中規定了如硫酸鹽還原菌、高強鋼等特殊條件下的陰極保護電位范圍。現場測試斷電電位主要通過在陰極保護系統上添加斷路器或采用試片法，但事實上，在日常陰極保護的檢測與維護上，在陰極保護系統上添加斷路器其工作量巨大，并且難以保證其同步性；對采用試片法而言，操作相對容易，但工作繁瑣。
展開 特稿丨中國首個百萬噸級CCUS誕生記
作為第三代“驅油人”，中國石化勝利油田注汽技術服務中心二氧化碳項目部副經理趙鐵軍有著滿滿的使命感。
勝利油田萊113二氧化碳注入現場。勝利油田供圖
2010年，趙鐵軍剛一畢業，便一頭扎進正在進行二氧化碳先導試驗的高89—1區塊。
此時，二氧化碳驅油已經得到驗證，但
如何將二氧化碳安全高效地注入地下，是讓人頭疼的“攔路虎”。
要“打虎”過關，先得有裝備。高壓精確流量計就是二氧化碳注入裝備的“眼睛”。有了它，才可能實現一泵對多井同時注入。趙鐵軍參照過國外計量技術路線，卻一直無法突破超高壓精確質量計量的瓶頸。
半年時間里，趙鐵軍和同事們在現場測取了上萬組數據，經過上千次反復試驗，團隊最終把當時國際在用的最高達到25兆帕的二氧化碳密度圖版，延伸到了40兆帕，再將密度圖版集成到通用體積流量計中，實現了液態下二氧化碳的精確質量計量。
第三代“驅油人”在突破計量技術的基礎上，又創新研發了低溫高效密閉注入裝備，形成了具有完全自主產權的關鍵技術體系，破解了二氧化碳注入零排放、分壓分注、低溫計量等一系列高挑戰難題，打通了CCUS產業鏈的技術堵點，被外界稱為“獨門絕技”。
勝利油田現場實踐數據顯示，
二氧化碳驅油效率比水驅提高40％，封存率一次可達60％—70％，最終達到100%。
展開 
基于ABAQUS蠕變儲層稠油蒸汽吞吐開發過程數值模擬
蒸汽吞吐（單井吞吐）與蒸汽驅是現如今廣泛應用于稠油油井開采的采油技術，其中蒸汽吞吐是指將一定量的高溫高壓飽和蒸汽注入油井，然后燜井幾天，加熱油層及其原油，然后開井回采的循環采油方法；而蒸汽驅是指通過適當井網（一般采用五點、七點井網，井距70-100M）在注汽井中連續注入蒸汽驅替油流向其周圍井進行開采稠油的開采方式。兩者本質區別在于蒸汽吞吐完后要采油，蒸汽驅本井不采油，而其他井生產。另外如產層太厚無法進行常規泵抽時，也可進行蒸汽吞吐。
蠕變是指固體材料在保持應力不變的條件下，應變隨時間延長而增加的現象，其不同于塑性變形，塑性變形通常在應力超過彈性極限之后才出現，而蠕變只要應力的作用時間相當長，其在應力小于彈性極限加載時也能出現。油氣儲層生產周期長，大量研究結果表明儲層具有一定的蠕變特性，同時，對于蒸汽吞吐開發的稠油井，儲層溫度反復變化導致其蠕變特性更加顯著，因此本文將基于ABAQUS有限元軟件對考慮了蠕變的稠油儲層蒸汽吞吐開發過程進行數值模擬。
幾何模型與網格劃分
幾何模型
該模擬簡化油井和周圍地層為軸對稱模型，如圖1所示，產層深度為335米至732米，該垂直井深度為1463米。
圖1 地層幾何模型
網格劃分
整個地層劃分為11個不同的層位，其中具有孔隙壓力的軸對稱縮減積分單元CAX8RP用于模擬井附近的巖層，當使用二階單元時，一般采用縮減積分，因為它通常提供更準確的結果并且比完全積分具有更小的計算成本；遠場區域則使用軸對稱無限單元CINAX5R建模，以提供橫向剛度。網格劃分后的有限元模型如圖2所示。
展開 天津石化10Mt/a常減壓裝置減壓深拔工藝技術優化
在加熱爐的對流管束中，油被加熱到大約370~380℃，然后流過對流轉輻射回彎管，在此處使爐管注汽注入到每路進料，以便有助于熱管中的汽化。在輻射室繼續加熱到423℃然后進入到減壓塔，在減壓塔頂抽真空20mm汞柱絕壓下將產品分離出來，減頂氣去焦化裝置回收C3以上組分，減頂油和減一線同常二線及常三線合并送到柴油加氫裝置生產優質柴油，減壓輕蠟油作為加氫裂化的原料生產重整料及優質燃料，減壓重蠟油經過蠟油加氫后作為催化裂化的原料，減壓渣油作為延遲焦化的原料繼續裂解生產汽油、柴油、蠟油和焦炭。
減壓深拔工業應用
01
優化常壓塔操作
2010年1-3月份，裝置開工初期磨合階段，未進行減壓深拔操作。4月份開始進行減壓深拔，9月進行初次減壓深拔標定，為初次標定操作參數見表1。
初次標定產品質量數據見表2。
通過表2看出，減二線和減壓渣油能滿足質量要求，減三線殘炭及9日的鐵離子超標，雖然減壓爐出口溫度不斷降低，降低深拔程度，且洗滌油量遠超設計值，使得產品質量有所好轉，但殘炭仍未達到設計要求。原因是減壓塔汽液相負荷最大的部位在洗滌油段，由于減壓塔的汽相負荷大，為了保證洗滌段填料的濕潤度，洗滌油流量大幅增加，使得洗滌油段超負荷大約80％左右，洗滌油段分餾效果下降，氣體攜帶造成減三線干點高，殘炭高。而造成減壓塔氣相負荷大的原因是常壓塔未拔干凈，部分輕組分攜帶到減壓塔內。分析出原因后，進行了以下調整：
1）提高常壓爐出口溫度。
展開 值得收藏！中石化的32種石油煉制技術！
3、雙面輻射、多點注汽（或注水）、在線清焦、雙向燒焦等技術，使焦化加熱爐的連續運行周期達3年，節能約5％。
4、焦炭塔的給汽、給水、冷焦、水力除焦及油氣預熱操作自動化和安全聯鎖設計技術,不僅降低勞動強度，保證安全操作，而且縮短焦炭塔的生焦時間（16-18小時）。
5、焦炭塔頂的注急冷油、注消泡劑和污油污泥回煉技術，提供合適的注入位置、注入量和相關的保護措施，防止焦炭塔起泡把焦粉帶入分餾塔。
6、焦炭塔在大吹汽和小給水時，油氣進入放空塔，該塔采用塔式油水分段吸收冷凝冷卻的密閉回收技術，不僅回收污油污水，減少環境污染，而且還可提煉全廠的含水污油；焦炭塔的無堵焦閥油氣預熱工藝技術，改變了焦炭塔的油氣預熱流程，使焦炭塔由于油氣預熱引起的變形得到改善，從而可縮短油氣的預熱時間。
7、焦炭塔設備改進（塔頂橢圓封頭代替球形封頭，增加焦炭塔的有效容積；裙座與殼體連接過渡段的鍛件結構代替堆焊結構，延長其疲勞壽命；合金鋼和復合板代替碳鋼，提高其耐腐蝕強度）。
8、焦化分餾塔高效塔內件，提高分離精度和操作彈性，減少焦粉攜帶。
9、焦化分餾塔循環油上循環洗滌和下噴淋洗滌技術，減少蠟油等產品中焦粉的攜帶，改善下游加工裝置的原料狀況，同時可實現分餾塔的低循環比操作及循環比的靈活調節。
10、冷焦水和切焦水的分流密閉處理、循環使用技術，減少環境污染，實現冷焦水的全部回用。
生產工藝：
裝置主要包括加熱部分、焦化塔，分餾及氣體回收部分。
碳三餾分液相選擇加氫除丙炔、丙二烯技術
技術特點：
1、碳三液相加氫技術包括工藝和催化劑，其中，工藝是中國石化北京化工研究院和美國Lummus公司共同開發的，BC-L-83催化劑是北京化工研究院開發的。該技術用于脫除乙烯生產裝置中碳三餾分中的丙炔和丙二烯（MAPD）。
展開 中石化的32種石油煉制技術大揭秘
3、雙面輻射、多點注汽（或注水）、在線清焦、雙向燒焦等技術，使焦化加熱爐的連續運行周期達3年，節能約5％。
4、焦炭塔的給汽、給水、冷焦、水力除焦及油氣預熱操作自動化和安全聯鎖設計技術,不僅降低勞動強度，保證安全操作，而且縮短焦炭塔的生焦時間（16-18小時）。
5、焦炭塔頂的注急冷油、注消泡劑和污油污泥回煉技術，提供合適的注入位置、注入量和相關的保護措施，防止焦炭塔起泡把焦粉帶入分餾塔。
6、焦炭塔在大吹汽和小給水時，油氣進入放空塔，該塔采用塔式油水分段吸收冷凝冷卻的密閉回收技術，不僅回收污油污水，減少環境污染，而且還可提煉全廠的含水污油；焦炭塔的無堵焦閥油氣預熱工藝技術，改變了焦炭塔的油氣預熱流程，使焦炭塔由于油氣預熱引起的變形得到改善，從而可縮短油氣的預熱時間。
7、焦炭塔設備改進（塔頂橢圓封頭代替球形封頭，增加焦炭塔的有效容積；裙座與殼體連接過渡段的鍛件結構代替堆焊結構，延長其疲勞壽命；合金鋼和復合板代替碳鋼，提高其耐腐蝕強度）。
8、焦化分餾塔高效塔內件，提高分離精度和操作彈性，減少焦粉攜帶。
9、焦化分餾塔循環油上循環洗滌和下噴淋洗滌技術，減少蠟油等產品中焦粉的攜帶，改善下游加工裝置的原料狀況，同時可實現分餾塔的低循環比操作及循環比的靈活調節。
10、冷焦水和切焦水的分流密閉處理、循環使用技術，減少環境污染，實現冷焦水的全部回用。
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