Simultaneous Engineering
關注創建者：化石 創建時間：2019-07-04
Simultaneous Engineering的實例教程
以后在1992年6月日本東京CIRP國際會議上提出“并行工程”（Concurrent Engineering或Simultaneous Engineering）的概念。近年來，又進一步拓展為“快速產品開發（Rapid Product Development）”[3]。
并行工程是組織產品開發過程的一種新的工程哲理。回顧人類社會發展的歷史，當社會生產仍然處于手工作坊方式時，開發什么樣的產品？怎樣設計這種產品？怎樣制造這種產品？以及以什么樣的價格銷售這種產品？所有這些問題都是由手工作坊的師傅個人綜合考慮和操作的。從這種意義上來說，那時的產品開發是“并行”的。隨著機器的應用和工業化社會大生產的形成，產品越來越復雜多樣，與產品開發有關的技術越來越復雜，產品開發的任務不再可能由一人來承擔了。在眾人參與的產品開發過程中出現了分工，逐步形成了市場營銷、設計、工藝、制造這些與產品開發有關的相對獨立的部門，并形成了一套被稱之為“泰羅（Taylor）制”的工程哲理。“泰羅制”的核心思想是：將產品開發過程盡可能細地劃分為一系列串聯的工作步驟，由不同的工程技術人員承擔，依次執行。因此，“泰羅制”實質上是“串行工程”，應當承認，在相當長的歷史時期內，“泰羅制”對科學地研究、合理地組織產品開發過程，對有效地保證產品開發過程中各個環節的實施和銜接都起了積極的指導和推動作用。但是，“泰羅制”也有其“先天性”的缺陷，即：
將產品開發過程劃分為一系列串聯步驟，忽視了各個步驟，特別是不相鄰步驟之間的交流和協調。
每個工程技術人員只承擔局部工作，影響了他對產品開發整體過程的綜合考慮。
在任一步驟中發現問題，都要向上追溯到某一步驟中重新循環，致使設計周期冗長。
展開 同步工程（Simultaneous Engineering）技術集成了汽車公司和模具公司各自的優勢，在車身開發階段就考慮到產品模具制造各個環節可能遇到的問題，同步進行車身設計和模具制造的可行性分析，提高產品的設計質量，降低產品成本，有效縮短模具制造周期。
同步工程是指在汽車設計階段進行工程化可行性分析，在設計階段把后期制造過程中可能出現的問題暴露出來，通過產品設變、工藝優化等技術手段解決制造隱患，避免后期制造的風險。在國外，同步工程又可稱為基于可制造性的設計—DFM(Design For Manufacturability）。當前，全球汽車制造商面臨著巨大的成本壓力，傳統的汽車開發制造流程由于周期長、成本高，而無法適應新的全球競爭的要求。沖壓SE在汽車開發中的應用對于縮短模具開發周期、提高材料利用率、降低工藝難度、減少開發成本、提高產品質量及改善沖壓工藝性等方面發揮重要作用，為汽車制造商對汽車開發制造流程進行了優化。特別是隨著計算機技術的發展，許多原來需要通過制造驗證的產品設計以及工藝，都可以通過CAE技術在設計階段進行驗證，CAE技術的不斷成熟和完善使同步工程能夠得到廣泛的應用。現在汽車行業做的比較多的、成熟的同步工程是四大工藝的同步工程。同步工程已經成為各主機廠車身開發的重要流程。
在車身沖壓模具工藝開發中的應用
沖壓同步工程將沖壓工藝與計算機輔助工程相結合，對沖壓零件進行工程可行性分析，并且將產品開發的各個子過程之間互相配合，盡可能同步進行。汽車開發經過對標車分析階段和模型設計階段后是產品工程化階段，也是整個產品設計思想體現的關鍵，該階段產生的數據決定整個產品開發速度及產品質量。
展開 同步工程（SE，Simultaneous Engineering）是指對產品與工藝、工裝的開發，產品與質量目標同步規劃，使開發者從概念開始就考慮其他子系統的接口和需求，考慮后續工藝、工裝的水平和能力以及質量目標的實現要求，即開發時就考慮到整個產品生命周期內的所有因素（包括質量、成本、進度和用戶要求）的一種系統方法。
工藝、工裝人員從概念設計階段就要加入到車身設計工作中，將必要的工藝約束條件提前引入進來，并對實際生產中可能發生，并影響質量、成本和周期的問題，進行識別和分析，通過和造型、產品等部門的溝通討論，在數據階段，提前解決產品數據上存在的、絕大多數的工藝問題。
沖壓同步工程在新車型開發中的應用
新車型數據主要包括CAS、主斷面和產品數模。沖壓需要針對沖壓件成形性、材料利用率，模具成本、結構可行性、生產穩定性和設備適用性等方面，開展同步工程分析。
CAS分析
CAS(Concept A Surface)是指汽車初步造型面，就是在造型前期效果圖出來后，先在電腦中借助三維軟件做一個初步的三維造型曲面出來，用作前期評審、造型細化，以及總布置和各種前期可行性分析。
⑴分縫和外觀R角檢查。
在前期的外CAS面上，車身分縫和外觀R角(包含特征棱線R角)會逐步確定。
展開 同步工程（Simultaneous Engineering）技術集成了汽車公司和模具公司各自的優勢，在車身開發階段就考慮到產品模具制造各個環節可能遇到的問題，同步進行車身設計和模具制造的可行性分析，提高產品的設計質量，降低產品成本，有效縮短模具制造周期。
同步工程是指在汽車設計階段進行工程化可行性分析，在設計階段把后期制造過程中可能出現的問題暴露出來，通過產品設變、工藝優化等技術手段解決制造隱患，避免后期制造的風險。在國外，同步工程又可稱為基于可制造性的設計—DFM(Design For Manufacturability)。當前，全球汽車制造商面臨著巨大的成本壓力，傳統的汽車開發制造流程由于周期長、成本高，而無法適應新的全球競爭的要求。沖壓SE在汽車開發中的應用對于縮短模具開發周期、提高材料利用率、降低工藝難度、減少開發成本、提高產品質量及改善沖壓工藝性等方面發揮重要作用，為汽車制造商對汽車開發制造流程進行了優化。特別是隨著計算機技術的發展，許多原來需要通過制造驗證的產品設計以及工藝，都可以通過CAE技術在設計階段進行驗證，CAE技術的不斷成熟和完善使同步工程能夠得到廣泛的應用。現在汽車行業做的比較多的、成熟的同步工程是四大工藝的同步工程。同步工程已經成為各主機廠車身開發的重要流程。
1 在車身沖壓模具工藝開發中的應用
沖壓同步工程將沖壓工藝與計算機輔助工程相結合，對沖壓零件進行工程可行性分析，產品開發的各個子過程之間互相配合，盡可能同步進行。汽車開發經過對標車分析階段和模型設計階段后是產品工程化階段，也是整個產品設計思想體現的關鍵，該階段產生的數據決定整個產品開發速度及產品質量。
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同步工程（SE，Simultaneous Engineering）是指對產品與工藝、工裝的開發，產品與質量目標同步規劃，使開發者從概念開始就考慮其他子系統的接口和需求，考慮后續工藝、工裝的水平和能力以及質量目標的實現要求，即開發時就考慮到整個產品生命周期內的所有因素（包括質量、成本、進度和用戶要求）的一種系統方法。
同步工程（Simultaneous Engineering）技術集成了汽車公司和模具公司各自的優勢，在車身開發階段就考慮到產品模具制造各個環節可能遇到的問題，同步進行車身設計和模具制造的可行性分析，提高產品的設計質量，降低產品成本，有效縮短模具制造周期。
同步工程（Simultaneous Engineering）技術集成了汽車公司和模具公司各自的優勢，在車身開發階段就考慮到產品模具制造各個環節可能遇到的問題，同步進行車身設計和模具制造的可行性分析，提高產品的設計質量，降低產品成本，有效縮短模具制造周期。
以后在1992年6月日本東京CIRP國際會議上提出“并行工程”（Concurrent Engineering或Simultaneous Engineering）的概念。近年來，又進一步拓展為“快速產品開發（Rapid Product Development）”[3]。
并行工程是組織產品開發過程的一種新的工程哲理。
