鑄件的案例
4種鑄件澆注方式對應鑄件類型全面解析
鑄件缺陷種類繁多，影響鑄件質量的因素存在于與鑄件生產有關的每道工序中，如圖1所示。大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
展開 以發動機缸蓋類、輪類鑄件為案例，分析鑄件澆注系統、冒口設計、上下箱設計！
簡述了發動機缸蓋類鑄件、輪類鑄件、框架類鑄件、泵殼閥類致密性鑄件等幾種典型鑄鐵件采用將鑄件分割置于上、下型的做法，甚或是鑄件全部設置于上型的工藝方案，分析了其容易導致氣孔、澆不足、冷隔、縮孔、縮松、錯邊等鑄造缺陷的原因。采用鑄件全部設置于下型的工藝方案后，因其具有型腔排氣充分、可優化設計澆注系統、可優化設置冒口系統、鑄件錯箱缺陷少、鑄件加工余量少等優點，生產實踐表明，采用此工藝后鑄件合格率大幅提高，可獲得內部組織更加致密、外形更加美觀的高品質鑄件。
筆者根據30年的工廠鑄造生產實踐，對較多鑄件形成氣孔、縮孔、縮松、澆不足、錯箱等缺陷的成因進行分析后，認為：要使鑄件合格率達到較高的水平，在鑄造工藝方面，除需在鑄件的澆注系統、冒口系統的優化設計、冷鐵的優化設置等外，鑄件分型面位置（設在鑄件中部和設在鑄件頂面）的選擇極為重要。
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幾種鑄件常用鑄造工藝的不足
分型面位置（設在鑄件中部與設在鑄件頂面）的選擇極為重要地影響著鑄件合格率的高低、造型的難易程度等。筆者認為：砂型鑄造生產中結構完全設置在下型的鑄件，其鑄件的造型、下芯、合型操作較為簡便，鑄件合格率較高。在鑄造生產實踐中，確實有很多類型的鑄件的澆注位置本可以實現鑄件結構全置于下箱，上型只須設置鑄件的澆冒口等工藝結構；也有較多類型的鑄件的澆注位置在輔以砂芯或中箱或曲面分型等工藝措施后，亦可以實現其鑄件設置于下型（或主要部分置于下型）。然而，在現實生產中有很多的鑄件，尤其是以下幾類典型結構的鑄件，很多鑄造廠仍經常采用將鑄件分割置于上、下型的做法，甚或是鑄件全部設置于上型的工藝方案。
展開 鑄造缺陷篇：4種鑄件澆注方式對應的鑄件類型全面解析
鑄件缺陷種類繁多，影響鑄件質量的因素存在于與鑄件生產有關的每道工序中，如圖1所示。大型鑄件的特點是尺寸大，即體積大、質量重、澆注的鐵液多、壁厚相對較厚，形狀有的簡單、有的復雜；不同領域的鑄件，具有不同的要求。大型鑄件澆注系統設計及澆注需掌握的主要原則為分散底注（分層注人效果最好），快速澆注（多加出氣冒口），高溫澆注（加強芯子排氣）。
1．分散底注式澆注
圖2為分散底注式澆注系統圖。優點：有利于金屬液平穩地充滿鑄型；減少金屬液氧化，對型、芯沖擊力小；防止造成沖砂，減小紊流，減少氣體裹人；有利于型腔氣體的排出：有利于除渣：避免各部溫差過大，有利于減少鑄件收縮應力，對長、薄鑄件有利于減小變形量，有利于防止裂紋缺陷發生。
缺點：如果充型時間過長，金屬液在型腔上升中長時間與空氣接觸，表面易生成氧化皮（需快速澆注予以克服）；鑄件下部溫度高，不利于補縮（對灰鑄鐵件影響不大）。
2．快速澆注
優點：鐵液上升速度快，不容易氧化：鐵液對型腔的烘烤時間短，減小涂層開裂、脫落的可能性，減少鑄件夾渣等缺陷的產生；防止出現澆不足、冷隔缺陷；使型腔內氣壓增大，迫使氣體容易從鑄型向外排出，鑄件不容易產生氣孔等孔洞類缺陷：鑄件各部的溫度差小，防止裂紋發生。
缺點：低強度類型的砂型易產生沖砂類缺陷，對于樹脂砂等強度較高的砂型，影響較小：澆注系統的截面積有所增大，鑄件工藝出品率有所降低。
3．合理澆鑄時間的確定
生產中常用澆注時間表示澆注速度。對鑄件而言，澆注時間長，意味著澆注速度慢：反之，意味著澆注速度快。適宜的澆注時間應根據鑄件質量、壁厚、結構、技術要求等綜合考慮而定。表1為鑄鐵件澆注速度的一般原則。
展開 鑄件缺陷防治匯編摘選： 如何防止鑄件晶粒粗大？
本文系統地分析和探討了鑄件晶粒粗大缺陷的產生原因，提出了相應的防止方法，對鑄造工作者有一定的借鑒作用。
鑄件晶粒粗大是指經過機械工或進行斷口檢驗時，顯示出晶粒組織過分粗大而不適合應用的缺陷，這種晶粒粗大的組織，可能是遍布于鑄件整體，也可能發生于鑄件的局部。從本質上講，晶粒粗大缺陷是一種冶金缺陷。筆者根據多年的生產實踐并參閱有關資料，談談鑄件晶粒粗大缺陷產生的原因及防止措施。
1、鑄件結構和工藝設計
(1)鑄件截面差異過大，會因為較厚的截面冷卻緩慢而造成該處晶粒粗大。灰鑄鐵等對截面變化十分敏感的金屬，更容易產生此類缺陷。
防止產生這類缺陷的有效方法是避免鑄件截面尺寸過分懸殊，但這種途徑有時是鑄造工作者所無能為力的。因而就鑄造本身言，可通過采取設置冷鐵、控制澆注溫度或通過選擇合適的澆汁系統來減少這類問題的發生，降低這類缺陷的嚴重程度。采用冷鐵可加快鑄件較厚截面的冷卻速度；澆注溫度過高，會使這類問題更為嚴重，應予以避免；通過調節、修正澆注系統設計，使溫度低的金屬熔液位于鑄件截面較厚的部位，并在鑄件的厚截面處設計最有效的冒口，以盡可能減小冒口的尺寸。
(2)對于帶孔鑄件，工藝設計人員有時沒有采用有助于減小有效截面尺寸的型芯，使未設芯的截面過厚而產生此缺陷，因此在工藝設計時，應盡可能在較厚的截面中設置砂芯。
(3)在某些情況下，鑄件截面并不太厚，但因某一較窄的凹陷部位或型芯在鑄件中形成熱匯截面，其結果和厚大截面一樣。例如．在鑄件較深部位的一個柱狀臍子處，可能需要設置型芯，而這樣就會造成冷卻緩慢。在不能設計進行修改的情況下，除非可以降低金屬溫度，或重新沒置澆口，最好的解決辦法是在型芯或鑄型截面處設置冷鐵。
(4)工藝設計時加工余量留得過大，不僅增加了切削加工的費用，還會把較致密的鑄件表層切削掉，并暴露出中心冷卻較慢的疏松部分。
展開 
如何評斷鑄件質量？詳細講解中德日鑄件差異與優劣！
正因如此，目前國外機床鑄件比我國同類型鑄件高一個牌號，正因為其強度高碳當量也較 高，國外機床不斷地向輕量化方向發展，機床鑄件主要壁厚從20～25mm減至14～20mm，比我國機床鑄件薄5～15mm。
鑄件質量三指標解析，理清我國鑄件與美日德的差異在哪
正因如此，目前國外機床鑄件比我國同類型鑄件高一個牌號，正因為其強度高碳當量也較 高，國外機床不斷地向輕量化方向發展，機床鑄件主要壁厚從20～25mm減至14～20mm，比我國機床鑄件薄5～15mm。
鑄件品質探討：小氣孔大問題，從這10點入手消除鑄件氣孔
在鑄件生產過程中都會出現各種各樣的缺陷，影響鑄件質量，甚至讓鑄件直接報廢，氣孔就是其中比較常見的，無論鑄鐵件、鑄鋼件還是合金鑄件都可能出現氣孔的問題。
氣孔特征
皮下氣孔大多數情況下是由多個直徑為1-3mm的小氣孔，成串橫列于鑄件表面以下1-3mm處。氣孔內壁光滑，呈均勻分布在鑄件上表面或遠離內澆道的部位，但在鑄件側面和底部也偶爾存在。一般為圓球形、團球形、淚滴形、長針形。在鑄態時，皮下氣孔不易被發現；但是，鑄件經熱處理后，或是經機械加工后則顯露。
形成的原因以及防治措施
1、控制鐵液質量
（1）控制殘留鋁量
濕型球墨鑄鐵件的危險殘留鋁量為0.03%-0.05%，此時會出現皮下氣孔，小于0.03%時，一般不會出現。在不影響金相組織的前提下，澆注前添加0.2%以上的鋁，就可以消除皮下氣孔。但是鑄鐵中的鋁主要來自孕育劑，濕型孕育的球墨鑄鐵件，在鐵液中加入過多的硅鐵孕育劑時，則是鑄件產生皮下氣孔的原因之一。
（2）控制鈦量
鑄鐵中殘留鋁和殘留鈦都有時，過量的殘留鈦會使鑄鐵產生嚴重的皮下氣孔。球墨鑄鐵件殘留鋁量小于0.03%時，一般不出現皮下氣孔，若此時殘留鈦含量超過0.01%時，則會產生皮下氣孔。鈦鋁共同作用下，加劇界面水氣還原，使得界面鐵液含氫量更高，更易形成皮下氣孔。殘留鈦主要來自熔煉爐料生鐵錠，應注意生鐵錠的含鈦量，含鈦量高的與低的搭配使用，控制鈦量。
（3）減少硫含量
錳、硫 對于濕型球墨鑄鐵件，從防止皮下氣孔的角度來講，硫元素是有害元素。
展開 船用汽輪機后汽缸下半鑄件的鑄造工藝設計
2 鑄造工藝方案設計
2.1 鑄件結構與鑄造工藝性分析
后汽缸下半鑄件主體由30 mm 厚的排汽蝸殼構成，是具有復雜線型的不規則薄壁殼體。澆注過程中鋼液流動距離長、溫降大，易產生澆不足、冷隔等缺陷。鑄件冷卻過程收縮不均，易變形，易產生尺寸偏差等鑄造缺陷。鑄件水平中分面、排汽口法蘭是UT1級要求區，其中的水平中分面法蘭較容易放置冒口，質量容易得到保證。排汽口法蘭位于鑄件底部，與排汽蝸殼不規則相接，外部還有厚凸臺，內部有十字加強筋板。因排汽口法蘭不易放置冒口補縮，是鑄件的一大補縮難點。軸承座內部有狹小的腔室，與汽缸相連處造成熱節，補縮困難，易產生收縮、裂紋等鑄造缺陷。汽缸兩側的支撐座底板厚70 mm，由3 塊加強筋與汽缸體相連，難以放置冒口補縮，也是補縮難點之一。
人工難以判斷復雜鑄件的凝固先后順序，需借助鑄造模擬軟件計算鑄件冷卻過程。圖2 是鑄件自然凝固（僅模擬鑄件本體，未設置冒口、補貼、冷鐵、澆注系統等鑄造工藝）過程模擬，可以確定鑄件凝固的先后順序和最后凝固部位，為放置冒口、補貼和冷鐵提供了依據。
2.2 分型方案確定
通常的鑄鋼汽缸為方便補縮水平中分面法蘭，是以水平中分面為分型面，整個鑄件位于下箱。從鑄件自然凝固過程模擬可以看出，鑄件最后凝固的部位大部分位于水平中分面法蘭附近，水平中分面朝上可以方便地設置冒口，補縮鑄件這部分區域。同時，由于整個鑄件都位于下箱，造型操作、配箱尺寸控制都比較方便。因此該汽缸采用水平中分面法蘭朝上是合理的分型方案。
2.3 澆注系統的設置
汽缸類鑄件在工作中承受很大的壓力，對鑄件的致密度要求高。為能平穩充型，減少澆注過程帶來的夾雜，應盡可能采用底注澆注系統，同時控制內澆道出口的流速小于0.5 m/s[1]。后汽缸下半鑄件的排汽口法蘭位于鑄件底部，需放置邊冒口補縮。
展開 30年生產實踐總結：4類常用鑄件的工藝不足分析+改進方法！
簡述了發動機缸蓋類鑄件、輪類鑄件、框架類鑄件、泵殼閥類致密性鑄件等幾種典型鑄鐵件采用將鑄件分割置于上、下型的做法，甚或是鑄件全部設置于上型的工藝方案，分析了其容易導致氣孔、澆不足、冷隔、縮孔、縮松、錯邊等鑄造缺陷的原因。采用鑄件全部設置于下型的工藝方案后，因其具有型腔排氣充分、可優化設計澆注系統、可優化設置冒口系統、鑄件錯箱缺陷少、鑄件加工余量少等優點，生產實踐表明，采用此工藝后鑄件合格率大幅提高，可獲得內部組織更加致密、外形更加美觀的高品質鑄件。
筆者根據30年的工廠鑄造生產實踐，對較多鑄件形成氣孔、縮孔、縮松、澆不足、錯箱等缺陷的成因進行分析后，認為：要使鑄件合格率達到較高的水平，在鑄造工藝方面，除需在鑄件的澆注系統、冒口系統的優化設計、冷鐵的優化設置等外，鑄件分型面位置（設在鑄件中部和設在鑄件頂面）的選擇極為重要。
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幾種鑄件常用鑄造工藝的不足
分型面位置（設在鑄件中部與設在鑄件頂面）的選擇極為重要地影響著鑄件合格率的高低、造型的難易程度等。筆者認為：砂型鑄造生產中結構完全設置在下型的鑄件，其鑄件的造型、下芯、合型操作較為簡便，鑄件合格率較高。在鑄造生產實踐中，確實有很多類型的鑄件的澆注位置本可以實現鑄件結構全置于下箱，上型只須設置鑄件的澆冒口等工藝結構；也有較多類型的鑄件的澆注位置在輔以砂芯或中箱或曲面分型等工藝措施后，亦可以實現其鑄件設置于下型（或主要部分置于下型）。然而，在現實生產中有很多的鑄件，尤其是以下幾類典型結構的鑄件，很多鑄造廠仍經常采用將鑄件分割置于上、下型的做法，甚或是鑄件全部設置于上型的工藝方案。
展開 冒口位置對鑄件質量的影響 避免接觸熱節
冒口設計對鑄鋼件的內在質量起著非常重要的作用，在鋼液凝固的過程中，體積會有顯著的縮小，體積收縮時所需鋼液要從冒口中獲得，因此冒口設計時，必須充分考慮冒口比鑄件凝固晚，冒口內要有充足的鋼液補充鑄件，鑄件與冒口間要形成順序凝固。
在生產實踐過程中，相同鑄件由于冒口放置的位置不同，會對鑄鋼件的內在質量產生較大影響，下面以圖1所示鑄件進行分析。鑄件質量GC=770㎏，材質ZG275—485H，鑄件化學成分為：wC=0.20%，wSi≤0.5%， wMn=1.0%，wS≤0.035%，wP≤0.035%。鑄件整體模數MC=5.95cm。生產方式采用水玻璃石英砂重力鑄造。
圖1 鑄件毛坯
工藝方案1：采用φ400mm冒口，高度500mm，冒口模數MR1=7.12cm，冒口完全和鑄件接觸，此時鑄件模數MC1=6.52cm，冒口容積63.2 dm3，冒口鋼液重量為430㎏，鑄件工藝出品率為64.2%。采用此方案生產，澆注后采用人工搗冒口進行干預，鑄件切割冒口時鑄件無縮孔出現，經UT檢測，鑄件中心部位存有缺陷。對鑄件進行精加工，并對加工表面進行噴砂處理后，在鑄件的中心部位出現縮松缺陷（見圖2）。
圖2 鑄件缺陷
工藝方案2：采用φ400mm冒口，高度500mm，冒口模數MR2=7.12cm，冒口不完全和鑄件表面接觸，此時鑄件模數MC2=6.25cm，冒口及補貼所需鋼液重量為437㎏，鑄件工藝出品率為63.6%。鑄件切割冒口后無縮孔，經UT檢測未發現異常，對鑄件精加工，并對加工表面經噴砂處理后，無任何缺陷。
兩種工藝方案的冒口完全相同，出品率相近，方案1鑄件存有縮松缺陷，方案2無缺陷，下面通過CAE模擬、冒口補縮效率、熱節圓法及模數法對這兩種工藝方案進行分析，找出問題存在的原因。
展開 閥門鑄件變黑的原因你了解多少？
在工業化的推動下，閥門鑄件不斷開拓市場。隨著閥門制造技術的發展，閥門鑄件的應用領域也不斷拓寬。但是，因為閥門鑄件的特殊性，在使用的過程中，很多人都會發現閥門鑄件發黑的情況，這是什么原因呢？
工藝設計不合理
在給閥門鑄件清洗的過程中，如果工作人員在清洗或者壓檢時處理不當，很可能會導致鑄件出現發霉和變黑的情況，加速霉變的生成，從而嚴重影響閥門鑄件的表面美觀。
清洗劑的影響
在清洗鑄件時，要是選擇的清洗劑具有強烈的腐蝕性，清洗劑便會和鑄件發生強烈的化學反應，也可能會造成鑄件的腐蝕氧化，導致閥門鑄件變黑。
鑄件清理不當
鑄件的清潔度也會影響閥門鑄件的表面光澤。在實際的生產中，很多的鑄造廠家在進行鑄件加工時，基本上不做清潔工作，或者只是用水簡單地清洗，達不到鑄件表面清潔的效果。不僅如此，如果閥門鑄件表面殘留的切削液和皂化液等腐蝕性物質或者其他污漬，同樣也會加快鑄件長霉點、變黑的速率。
外部環境的影響
外部環境的影響也不容忽視。在鑄造件成品完成后，要嚴格做好倉儲管理。為了防止閥門鑄件發霉氧化，鑄造廠家必須保證倉庫的溫度和濕度在規定的范圍內。不同的溫度和濕度會導致閥門鑄件發黑的情況有所差異，要具體情況具體分析。
閥門鑄件的發黑，一般都是由氧化問題引起的，因此在生產過程中防氧化問題要格外重視。
展開 
預防不銹鋼鑄件產生裂紋措施！
眾所周知，鑄件裂紋是常見的鑄造缺陷之一，我們生產和使用的不銹鋼鑄件，其往往有鑄造性能較差，流動性差，體收縮和線收縮較大，熱應力大，容易產生裂紋等問題。
而且，一旦這些鑄件在儲存或使用過程中產生裂紋，不僅返修的時候工作量大，嚴重的甚至還可能報廢，從而造成重大的經濟損失。
而鑄件裂紋的產生因素主要有：鑄件結構、鑄造工藝等，因此生產中一般采用以下措施來加以預防：
①、鑄件結構
首先，在鑄件鑄造時，在其冷卻過程中，收縮會受到阻礙，就會產生鑄造應力，當鑄造應力超過其強度極限時，便會產生裂紋。而這時，我們就必須要全面考慮鑄件的結構、形狀、大型、壁厚及其過渡等影響鑄件液態和固態收縮的因素，并且要選擇適當的工藝參數，防止縮孔縮松等鑄造缺陷。
其次，鑄件的澆冒口系統設計要合理，若要采用冷鐵等工藝措施，其安放的部位要合理，既要保證鑄件內部組織的致密性，又要盡量避免應力集中的情況產生。
②熔煉
在熔煉的過程中，有害元素的含量往往會影響到鑄件的質量。因此，在這熔煉過程之時，我們應當盡量降低P、S等有害元素的含量。
與此同時，還要降低N、H、O等氣體和夾雜物含量。而且在通過采用低磷鋼中間合金，可以起到很好的效果。
③保溫
溫度這一因素，在考慮鑄件是否會產生裂紋也相當重要。溫度過高，會造成鑄件質量下降。所以，我們可以通過適當延長鑄件在砂型中的保溫時間，來控制開箱溫度，使其低于70℃，以此保證鑄件在砂型中充分完成液態和固態收縮，避免外力因素造成應力集中的情況發生。
④落砂
鑄件落砂清理這一過程，常常會被忽略，但其實要注意幾個重要事項，比如：要嚴禁打箱時向砂型和鑄件澆水、嚴禁采用撞箱等較強外力沖擊方式落砂、避免外力和鑄件內應力相互作用產生裂紋。
展開 砂型鑄造工藝全解，教你兼顧鑄件質量和生產成本及效率
覆膜砂鑄造砂眼_氣孔_粘砂_的等缺陷原因及解決方法
傳統的鑄造涂料只是在鑄件和鑄型中間起到阻擋隔離作用，達到防粘砂目的，但普通鑄造涂料高溫下由于附著力差、強度低、耐火差、發氣量大，容易造成鑄件產生粘砂、砂眼、氣孔、碳渣等缺陷。鑄件粘砂是因為涂料沒有有效起到阻擋隔離作用，或涂料與高溫金屬液體發生化學反映。
1.涂料附著力差：填砂震動時造成涂料剝落，引起鑄件粘砂，
2.涂料膨脹系數大：與高溫金屬液體接觸時涂料受熱體積膨脹脫離鑄型導致鑄件粘砂。
3.高溫液體金屬被氧化與涂料和鑄型發生化學反應生成金屬氧化物，對涂料和型砂都有極強的粘結性，能夠將型砂牢固粘附在鑄件表面上形成一系列的低熔點化合物〔在鑄件厚壁及轉角處等，低熔點物更多，粘砂層更后），造成鑄件粘砂，有時雖未產生粘砂，但在鑄件表面粘附上一層難以清除的涂料，及產生粘灰。
鑄件砂眼：
1．鑄型內有掉入的砂子。
2，涂料強度低，耐火差，經不住高溫金屬液體的沖刷，型砂被卷入鑄件。鑄件氣孔產生的原因很多，最常見的就是因為鑄型中存在較多發氣量大的物質，發氣速度快，涂料或被砂透氣性差，氣體未及時排除所致。研制的新型鑄造涂料是在傳統鑄造涂料基礎上加以改進，調整，高溫下不開裂，不脫落，強度高，并且能有效防止高溫液體金屬氧化，與鑄型和高溫液體金屬接觸過程中不起化學反應。同時能預防氮、硫、碳等氣體的產生。從而徹底解決:鑄件粘砂，鑄件砂眼，鑄件粗糙，鑄件氣孔，鑄件夾雜〔渣〕，球磨鐵變異，鑄鋼滲硫裂紋，增碳缺陷等。
殼型鑄造方法生產的鑄件尺寸精度高,表面粗糙度低,可節省大量的金屬切削消耗和機加工工時,并且由于型砂用量和造型方法的改變,為鑄造生產的機械化和自動化創造了條件,因而特別適用于生產批量較大、精度要求較高的鑄件。
展開 汽車鑄件工藝知識及其鑄造技術發展趨勢
由于一輛整車約15%~20%的零件是鑄件。這就要求鑄造行業要不斷應用各種新技術、新材料來提升鑄造整體水平。鑄件精確鑄造成形技術能夠滿足汽車鑄件的上述要求，其應用也將涵蓋汽車鑄件的不同鑄造生產過程中。
這幾個常見的鑄造工藝，有哪些特點，適合做什么鑄件？漲知識！
我國在三十年代也開始利用離心管、筒類鑄件如鐵管、銅套、缸套、雙金屬鋼背銅套等方面，離心鑄造幾乎是一種主要的方法；此外在耐熱鋼輥道、一些特殊鋼無縫綱管的毛坯，造紙機干燥滾筒等生產方面，離心鑄造法也用得很有成效。目前已制出高度機械化、自動化的離心鑄造機，已建起大量生產的機械化離心鑄管車間。
五、低壓鑄造
鑄件材質：非鐵合金
鑄件質量：幾十克到幾十千克
鑄件表面質量：好
鑄件結構：復雜（可用砂芯）
生產成本：金屬型的制作費用高
適用范圍：小批量，最好是大批量的大、中型非鐵合金鑄件，可生產薄壁鑄件。
工藝特點：鑄件組織致密，工藝出品率高，設備較簡單，可采用各種鑄型，不過生產率比較低。
簡述：低壓鑄造，在低壓氣體作用下使液態金屬充填鑄型并凝固成鑄件的鑄造方法。低壓鑄造最初主要用于鋁合金鑄件的生產，以后進一步擴展用途，生產熔點高的銅鑄件、鐵鑄件和鋼鑄件。
六、壓力鑄造
鑄件材質：鋁合金、鎂合金
鑄件質量：幾克至幾十千克
鑄件表面質量：好
鑄件結構：復雜（可用砂芯）
生產成本：壓鑄機和鑄型的制作費用很高
適用范圍：大量生產的各種非鐵合金中小型鑄件、薄壁鑄件、耐壓鑄件。
工藝特點：鑄件尺寸精度高，表面光潔，組織致密，生產效率高，成本低，但壓鑄機和鑄型成本高。
簡述：壓力鑄造，有高壓和高速充填壓鑄型的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2×105kPa。充填速度約在10~50m/s，有些時候甚至可達100m/s以上。充填時間很短，一般在0.01~0.2s范圍內。
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