五金沖壓拉伸件表面拉傷的案例
五金沖壓拉伸件生產時常見問題以及解決辦法
五金沖壓拉伸件在我們日常生活中已經隨處可見，五金沖壓拉伸件在大批量生產時會因為各種原因產生各種各樣的問題，本文就總結經驗給大家分享五金沖壓拉伸件生產時常見問題以及解決辦法：
1.五金沖壓拉伸件形狀與尺寸不符
五金沖壓拉伸件形狀與尺寸不符主要原因是因為會彈和定位不準所導致的，除了采取措施減少回彈外，還應該提高毛坯定位的可靠性。
2.五金沖壓拉伸件表面拉傷
五金沖壓拉伸件表面拉傷是由于選料不正當、熱處理硬度低、光潔度差、凹模圓角磨損、彎曲毛坯表面質量差、材料厚度超差、工藝方案選擇不合理、缺少潤滑等原因造成的。
3.五金沖壓拉伸件彎曲裂紋
(1)彎曲線與板料軋紋方向夾角不符合規定 排樣時，單向V形彎曲時，彎曲線應垂直于軋紋方向;雙向彎曲時，彎曲線與軋紋方向最好成45度。
(2)拉伸件材料塑性差。
(3)彎曲半徑過小，酸洗質量差。
(4)潤滑不夠——摩擦力較大。
(5)凸凹模圓角半徑磨損或間隙過小——進料阻力增大。
(6)拉伸件毛坯剪切和沖裁斷面質量差——毛刺、裂紋。
(7)料厚尺寸嚴重超差——進料困難
解決辦法：
1.五金沖壓拉伸成型加工形狀應盡量簡略、對稱，盡可能一次拉深成形;
2.需進行多次拉伸的零件，在確保必要的外表質量前提下，應答應內、外外表存在拉伸過程中能夠發生的痕跡;
3.在確保安裝需求的前提下，應答應拉伸件側壁有必定的斜度;
4.拉伸件的底或凸緣上的孔邊到側壁的間隔要適宜;
5.拉伸件的底與壁、凸緣與壁、矩形件四角的圓角半徑要適宜;
6.五金沖壓拉伸件的尺度標示，不能一起標示內外形尺度。
展開 怎樣預防汽車五金沖壓件出現拉傷現象？
隨著社會的發展，人們對汽車的要求越來越高，相對而言對汽車五金沖壓件的質量要求也越來越高，汽車五金沖壓件材料多數采用高強板，無論是厚料板還是高強度鋼板，在工件沖壓和成形過程中會承受極高的成形應力，避免不了出現工件表面拉傷的問題，所以汽車模具行業面臨著更高的挑戰, 如何解決制件拉傷問題成為模具行業的一項重要課題, 那么怎樣改善五金沖壓件拉傷現象呢？沖壓件加工廠家帶你看一下；
1、將汽車五金沖壓件模具浸入無水乙醇中浸泡1-2個小時，然后進行采用超聲波處理5分鐘；
2、處理的汽車沖壓模具浸泡在丙氨酸溶液中浸泡2小時，然后取出，去離子水清洗干凈后，烘干至恒重；
3、處理的汽車五金沖壓件模具置于活性滲碳介質中，加熱至750-780℃，保溫30分鐘然后冷卻至550-560℃，保溫40min，在浸入70-80℃的淬火油中，浸泡一個小時，然后取出，表面清潔后，干燥，在加熱至150-160℃，保溫2小時即可；其中活性滲碳介質中碳氧化比為3.2—3.5 ；
4、將處理的汽車沖壓件模具放入預先加熱至50℃的磷化液中浸泡3.5min，撈出后用水沖洗，直至水的PH值恢復至中性，放入恒溫爐中干燥1小時，恒溫爐內溫度為100℃，然后取出，自然冷卻至室溫即可；
展開 如何控制沖壓件表面拉傷？有收獲了嗎？
沖壓件拉傷是生產過程中常見的一種質量缺陷，在各大汽車生產廠中普遍存在。其一方面降低了生產過程的穩定性和生產效率，零件報廢率上升，另一方面會使模具發生更嚴重的磨損，降低模具壽命和沖壓件精度，增加修模次數和生產停機時間。
拉毛的實質是由于工件和模具表面局部出現粘著（咬合），改善拉毛問題有多種方法，其基本原理都是改變模具與被加工零件之間摩擦副的性質，使摩擦副由不易粘著的材料代替。模具進入生產地點調試階段后，改善拉毛問題一般有如下方法：1、改變模具材料，增加模具硬度；2、對模具表面進行處理，如鍍硬鉻、PVD及TD等；3、對模具型腔涂覆納米涂層，如RNT技術等；4、在模具與被加工零件之間加一層其它物質，使被加工零件與模具分離（如涂潤滑或特種潤滑劑或加一層PVC之類材料）；5、使用自潤滑鍍層鋼板。
模具材料方面，模具鋼SKD11,CR12MOV等是大家公認的耐磨抗咬合材料，熱處理后硬度可以達到鉻氏硬度HRC58－63度左右，在模具不大且零件形狀較簡單時可采用此類材料，但該材料熱處理后加工困難，脆性很大，易裂，成本高，尺寸有限制，且此類材料熱處理后變形大，熱處理后研配工作巨大。
汽車內板件形狀比較復雜且越來越多地使用高強度鋼板，這類制件對模具的整體性能要求更高，其通常都采用鑲拼結構，鑲塊的表面處理工藝目前有TD、鍍硬鉻、滲氮、PVD等。
TD處理是熱擴散法碳化物覆層處理（Thermal Diffision Carbide Coating Process）的簡稱，該技術由日本豐田中央研究所于七十年代首先研制成功并申請專利，又被稱為Toyota Diffusion Process,簡稱TD Process，即TD處理。我國也稱作熔鹽滲金屬。無論其名稱如何，其原理都是將工件置于熔融硼砂混合物中，通過高溫擴散作用于工件表面形成金屬碳化物覆層。
展開 五金沖壓件深拉伸沖壓工藝
深拉伸沖壓件使用范圍廣泛，在我們的生活周圍和工業生產中都有深拉伸沖壓件，比如家用電子設備，汽車制造，電子電器設備等都會有深拉伸沖壓件的存在；
沖壓件深拉伸沖壓工藝是一種特殊的沖壓方式，原理是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形分離，從而獲得所需要的形狀和尺寸的沖壓件產品；
深拉伸沖壓使用模具，是由沖頭和凹模組成的，一個工位一幅模具，一般多時可達到18個工位，設計沖壓件模具時通常會考慮用滿所有的工位，這樣生成出來的沖壓件，每一步的成型更加穩定，沖壓件產品質量也好。
沖壓件深拉伸工藝是無料帶傳送的，產品單獨再模具里，靠里面內置的機械手臂在工位之間傳送，可任意反轉，這樣可以成型出比較復雜的外形的沖壓件產品；像：螺紋、側孔、側槽、斷面的逆向拉伸等；
深拉伸沖壓件還具有節能環保的優勢，因為它的特殊的制造工藝，在進行加工的過程中，很多材料都被合理的利用了，而且不需要太多的消耗，所以不僅節約了能源還節約了生產成本，因此深拉伸沖壓工藝對工業生產的效率，和現代化社會的節能環保起到很大的作用；
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展開 
沖壓廠談談五金沖壓件拉伸成形加工那些事
如今，五金沖壓拉伸件的使用越來越多，應用很廣泛不僅僅在工業上，生活上也開始普及了。
拉伸成型加工是利用模具將平板毛坯成形為開口空心零件的沖壓加工方法。拉伸作為主要的沖壓工序之一，應用廣泛。用拉伸工藝可以制成圓筒形、矩形、階梯形、球形、錐形、拋物線形及其他不規則形狀的薄壁零件，如果與其他沖壓成形工藝配合，還可制造形狀更為復雜的零件。
利用五金沖壓系統對產品進行拉伸加工，包括拉伸加工、再拉伸加工、逆向拉伸以及變薄拉伸加工等。
拉伸加工：使用壓板裝置，利用凸模的沖壓力，將平板材的一部分或者全部拉入凹模型腔內，使之成形為帶底的容器。容器的側壁與拉伸方向平行的加工，是單純的拉伸加工，而對圓錐(或角錐)形容器、半球形容器及拋物線面容器等的拉伸加工，其中還包含擴形加工。
再拉伸加工：即對一次拉伸加工無法完成的深拉伸產品，需要將拉伸加工的成形產品進行再次拉伸，以增加成形容器的深度。
逆向拉伸加工：將前工序的拉伸沖壓件進行反向拉伸，沖壓件內側變成外側，并使其外徑變小的加工。
變薄拉伸加工：用凸模將已成形容器擠入比容器外徑稍小的凹模型腔內，使帶底的容器外徑變小，同時壁厚變薄，既消除壁厚偏差，又使容器表面光滑。
五金沖壓拉伸件加工時注意事項：
1.五金沖壓拉伸成型加工形狀應盡量簡略、對稱，盡可能一次拉深成形;
2.需進行多次拉伸的零件，在確保必要的外表質量前提下，應答應內、外外表存在拉伸過程中能夠發生的痕跡;
3.在確保安裝需求的前提下，五金拉伸件側壁要有必定的斜度;
4.拉伸件的底或凸緣上的孔邊到側壁的間隔要適宜;
5.拉伸件的底與壁、凸緣與壁、矩形件四角的圓角半徑要適宜;
6.五金沖壓拉伸件的尺度標示，不能一起標示內外形尺度。
展開 五金沖壓件中拉伸件的幾種工藝性
五金沖壓件中每種沖件都有其加工特點和工藝性，那么在五金沖壓件中拉伸件的特點和工藝性是怎么樣的呢？下面簡單說一下；
1、五金沖壓拉伸件的各個部分的尺度比例要合適，一般淺拉伸件比較好加工，如果遇到有凸緣和深度較大的五金沖壓拉伸件時，我們是需要較多的拉伸次數的，這也增加了生產成本，
2、在五金沖壓件拉伸中，其形狀應盡量簡單，而且對稱；主要是因為，軸對此的拉伸件，在圓周方向上是有均勻變形的，而且簡單五金沖壓拉伸件也是好加工的；
3、在拉伸五金沖壓件中，其圓角半徑也要適宜，拉伸件的底與壁、凸緣與壁等都要滿足一定的要求，而且適當的增大圓角半徑，還可以有利于成形；
4、要保證五金拉伸沖壓件的厚度均勻，其上面孔的位置也要合理等；
展開 五金拉伸件確定沖壓方向的原則
五金拉深工藝首先要遇到的問題是確認沖壓拉伸的沖壓方向，它不但決定了能否拉伸出滿意的拉伸件，還影響到工藝補充的數量和壓面的形狀，繼而決定了后續的加工難度。因此，在進行五金拉伸件加工之前，一定要先確認好沖壓加工的方向。
合理確認沖壓方向應考慮一些基礎的標準，滿足一些基本條件，首先，要確保凸模可以進到凹模。
其次，使模座觸碰毛胚的總面積大。表面越大，表面與平面的交角越小，毛胚越不容易產生部分地應力負載而使五金拉伸件造成裂開。材料在拉伸時貼模特性提升，非常容易得到凸模樣子，有益于提升沖壓件的形變水平。
還有壓料面各一部分入料摩擦阻力要勻稱。拉伸深度勻稱是確保壓料面各一部分入料摩擦阻力勻稱的關鍵標準。而壓料面各一部分入料摩擦阻力勻稱是保證五金拉伸件不發皺、不裂開的關鍵所在。
許多情況下因為五金拉伸件各部分所承受能力尺寸不盡相同，因此拉伸后的材料的薄厚也會多多少少的一些變化。一般來說，精密拉伸件底端中間會維持原先的薄厚，底端圓弧處材料變軟，而頂端挨近凸臺處的材料卻增厚，矩形框拉伸件四周圓弧處材料也是增厚的。
在設計五金拉伸件時，對產品圖紙上的規格應當確立的標明內部規格和外界規格，不可以另外標明內外規格。一般狀況下，拉伸件的凸凹弧形的內半經及其一次成形的圓柱形拉伸件的高寬比標準公差被稱作兩面對稱性誤差，其誤差值為(GB)16級精密度尺寸公差值的1/2，并且用 ±號標志清晰。
拉深方向的確定原則是：拉伸件本身有對稱面的，其拉深方向是以垂直于對稱面的軸進行旋轉來確定的；不對稱的拉伸件是相互垂直的兩個坐標面進行旋轉來確定拉深方向的。
展開 五金沖壓件表面質量問題解析
隨著沖壓件市場競爭的日益激烈，市場上對五金沖壓件的質量要求越來越嚴格，由于沖壓加工中，原材料和加工工序、機械設備等各種原因引起了五金沖壓件表面質量問題，我們要有效的進行預防和處理，使得五金沖壓件表面質量得到有效的控制，
在五金沖壓件加工中，避免不了存在劃傷和墊坑的現象，所以在加工之前做好防預措施，首先從原材料上入手，從下料做起。要求員工對五金沖壓件原料進行外觀檢驗，如發現有劃傷或者墊坑時，工作人員必須通知相關人員辦理退料。
在五金沖壓件加工過程中，因為模具等原因出現的劃傷和墊坑，五金沖壓件沖壓成形主要靠模具來完成，模具的質量也是相當重要的，是保證五金沖壓件質量的前提和基礎，對于新的模具來說，模具的間隙調整方式十分重要。因為模具間隙較小，加工的五金沖壓件圓度誤差就小，但零件表面劃傷的可能大，若是模具間隙較大，其加工的五金沖壓件圓度誤差大，但零件表面劃傷的可能性小，所以我們對模具的沖壓間隙要謹慎調整。
在五金沖壓件加工之前，要對沖壓模具的工件臺面進行檢驗，臺面有坑碰傷的情況，要進行砂光處理，同時，還要保證模具工作臺面干凈，無殘留金屬屑及其他污物等；
對五金沖壓件表面質量問題要從根源上做到嚴格控制，使得零件表面質量問題防患于未然，消滅在萌芽狀態之下，使得五金沖壓件質量真正意義的控制和提高。
文章推薦：生產的沖壓件需要首件檢驗，流程是什么？
展開 怎樣減少五金沖壓件表面劃傷的產生
在五金沖壓生產過程，金屬沖壓件表面有時會出現劃傷是不可避免的。但是這種劃傷如果出現在半成品沖壓件表面，嚴重時會直接影響下道工序的生產質量；而成品五金沖壓件表面出現劃傷更是一種質量缺限，如果最后修復不能成功，就是殘疵品。所以五金沖壓件生產廠家在沖壓生產過程，一定要盡量避免或減少這種劃傷的出現。根據產生劃傷的原因，劃傷的改善對策有下面幾種：
1.模具表面刨光，避免產品與產品之間的碰撞；
2.對周轉包材進行評估，來防止包材對產品的劃傷；
3.各周轉過程均做到輕拿輕放。
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展開 五金沖壓件表面拉毛是怎么回事
在五金沖壓件加工廠的沖壓生產過程中，有時會出現拉毛現象，它不僅降低了生產過程的穩定性和生產效率，也使沖壓零件報廢率上升。另一方面它也會使模具發生更嚴重的磨損，降低模具壽命和沖壓件精度，增加修模次數和生產停機時間。那么五金沖壓加工過程中的拉毛現象到底是怎么回事呢？
五金沖壓件表面拉毛的實質就是模具與沖壓件表面出現粘著咬合。這是一種質量缺陷。沖壓件表面拉毛多數是由于零件和模具表面局部出現咬合，模具間隙不穩定導致的。沖壓件表面拉毛會導致模具不穩定和影響沖壓件的精度。
改善沖壓件表面拉毛的方法有多種，它的基本原理都是通過改善模具與被加工的零件之間的摩擦，使零件不易粘在模具上。
展開 五金沖壓拉伸件生產技術要求及選用要點
五金沖壓拉伸件生產技術要求：
拉伸件形狀應盡量簡單、對稱，盡可能一次拉深成形；需多次拉伸的零件，在保證必要的表面質量前提下，應允許內、外表面存在拉深過程中可能產生的痕跡；在保證裝配要求的前提下，應允許拉伸件側壁有一定的斜度；拉伸件的尺寸標注，應注明保證外形尺寸，還是內形尺寸，不能同時標注內外形尺寸。帶臺階的拉伸件，其高度方向的尺寸標注一般應以底部為基準。
若以上部為基準，高度尺寸不易保證；在凹模表面涂干膜潤滑劑（主要成份為：硝化棉，油性醇酸樹脂和增塑劑，極壓劑等添加劑），以減小材料在變形過程中與模具表面的摩擦阻力，使材料更容易由變形區向傳力區流動。合并了原工序中的最終兩道工序（即成形拉深、翻邊工序），將其整合成一道工序（成形和翻邊），使該零件的加工步驟沒有增加，從而也就有效的控制了加工成本。合理的凸、凹模圓角、增加適當熱處理工序和在凹模表面涂潤滑劑等合理的預防措施，就可以提高拉伸件成形的成功率。
五金沖壓拉伸件選用要點有：
1、模座的上、下外表的平行度應到達需求，平行度公役通常為4級。
2、所選用或規劃的模座有必要與所選壓力機的作業臺和滑塊的有關尺度相適應，并進行必要的校核。
3、模座資料通常選用HT200、HT250，也可選用Q235、Q255布局鋼，關于大型精細模具的模座選用鑄鋼ZG35、ZG45。
4、上、下模座的導套、導柱裝置孔中間距有必要共同，精度通常需求在±0．02mm以下；模座的導柱、導套裝置孔的軸線應與模座的上、下平面筆直，裝置滑動式導柱和導套時，筆直度公役通常為4級。
5、拉伸沖壓件所選用或設計的模座必須與所選壓力機的工作臺和滑塊的有關尺寸相適應，并進行必要的校核。比如，下模座的最小輪廓尺寸，應比壓力機工作臺上漏料孔的尺寸每邊至少要大40～50mm。
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五金沖壓件表面進行電泳處理的過程是怎樣的
五金沖壓件廠家，接到的沖壓件訂單，大多數沖壓件的表面需要進行各種處理，比如電鍍、煮黑、噴涂等。前不久我公司接到一個用戶的樣品，它是一個電機罩，屬于殼體拉深件，這個電機外殼的表面有一層亮度很好的電泳漆。出于好奇，我想了解下什么是電泳，電泳漆處理過程是怎樣的。下面將我從網上了解到的資料拿來與大家共享。
電泳工藝分為陽極和陰極電泳。電泳漆過程就是：若所用的涂料粒子帶負電，那么就把沖壓件放在陽極，涂料粒子在電場力的作用下在工件表面沉積成膜，這種方式叫陽極電泳；反之，若涂料粒子帶正電，那么工件為陰極，涂料粒子在工件上沉積成膜，這種方式叫陰極電泳。
工件在電泳前要進行必要的前處理，一般包括：除油—熱水洗—除銹——冷水洗—磷化—熱水洗—鈍化等，再進行電泳處理。工件電泳后，還需要進行清水洗和干。
在電泳處理加工時，電壓對漆膜影響甚大，不但與所使用的水溶漆的類型、顏料品種有關，并與被涂工件的材質、表面大小和極間距離有關。電壓升高沉積量也隨之增加。因為極間電壓升高，電場作用增強，分散體系中的電荷粒子泳動速度加快。
電泳漆的溫度控制在15-20度之間效果最好。在這個溫度以下，雖然可以得到細密的漆膜但漆膜較薄；溫度高于35度以上，漆膜電沉積很快，但過于粗糙。
電泳漆的濃度選擇通常根據顏料及填料性質的不是而有所差異。有光漆料顏料含量少，濃度可降低，反之，顏料和填料占的比重較高，同時體質較重時，濃度選用較高。一般電泳漆的家度為10~15%。
電泳沉積量隨著時間的延長而增加，對于一般工件，表面幾何形狀不復雜的，只用三分鐘即可，如果被電泳的工件表央幾何形狀復雜，根據泳透力來適當提高電壓和延長電沉積時間。
展開 五金沖壓件表面處理方法及優缺點分析
磨損實驗以及耐腐蝕試驗，對經過三種表面處理后鋁合金的表面形貌、氧化層厚度、耐摩擦性及耐蝕性等進行了詳細的分析比較。五金沖壓件表面處理結果表明，經過不同表面處理鋁合金表面能形成不同厚度的氧化膜，表面硬度及耐摩擦性明顯增加，合金耐蝕性也得到不同程度的改善。總體性能上，微弧氧化比陽極氧化,陽極氧化又比化學氧化要好的多。
至于怎樣才能選對合適的表面處理呢？沖壓件加工廠要根據五金沖壓件的材質、加工工藝及用途來綜合考慮，為產品選擇適合的表面處理方法，使五金沖壓件更加美觀耐用。
展開 五金沖壓件表面一般都會做哪些處理？
沖壓件加工廠在加工完五金沖壓件后，對表面一般會進行一下處理，避免在有限的時間內出現氧化等情況，五金沖壓件的表面一般會進行以下處理；
1、表面拋光加工；表面拋光加工一般在日用品中比較常用，通過對五金沖壓件產品表面毛刺處理，例如一些的五金沖壓件，邊角的地方有些比較尖銳，像這種的沖壓件，我們一般要將其拋光將邊角尖銳部分拋成光滑面部；
2、噴漆加工；一般五金沖壓件加工廠在出產大件的五金制品的時候，大都采用噴漆加工，通過噴漆加工使用五金件避免出現生銹的情況，例如，日常用品和電器外殼等；
3、電鍍；電鍍也是加工五金沖壓件中最為廣泛的加工工藝，通過對五金沖壓件表面電鍍，可以保證產品長時間運用下不發生霉變生銹等，一般像 螺絲、五金沖壓件、電池片、車件等都會用到電鍍；
展開 五金沖壓件表面坑洼不平是什么原因所致
五金沖壓件表面坑洼不平，其主要原因由于原料或者模具表面附著灰塵或鐵屑引起的。這些鐵屑和灰塵能使不僅使沖壓件產品的外觀美觀度大幅降低，嚴重的還會影響到沖壓件的使用，同時，這些鐵屑和灰塵還能影響到沖壓生產的效率。因此沖壓生產前或生產過程序中，有效的去除這些附著的鐵屑和灰塵就很有必要了。那么五金沖壓件廠是采用什么方法來解決這一問的呢？具體方法有以下幾種：
1.拉延模的檢查和修正：拉延模需要做定期的檢查和維護，以減少五金沖壓件凸凹的產生并維持穩定狀態。通常的做法是用樣品檢查壓邊圈的粘合劃傷和加工面(凹模圓角、凸模圓角)的情況。
2.剪切模的檢查和修正：剪切工序后出現五金沖壓件凸凹的原因是由于剪切過程中產生了鐵粉，因此在沖壓前必須觀察鐵粉避免凸凹的發生。
3.適當的機械手速度：對于半自動的拉延模生產來說，當拉延凸模在下模位置，機械手速度又很快的時候，毛刺會掉在凸模上部，引起五金沖壓件凸凹。為避免這種問題，我們可以在生產前做制件的出料試驗，合理設置機械手的速度和出料角度，使它不會碰到制件和下模。
4.檢查截斷面：截斷卷料時，截斷模的磨損和破損會產生很多微小的鐵粉附著在刃口上，所以在五金沖壓生產前必須在材料區或者沖壓線檢查二重截斷面，以及時清洗板料去除毛刺。
5.板料清洗裝置的檢查：五金沖壓生產前必需同時檢查和修整清洗安頓，以使其也許更有效地清洗板料，這也是很需需要的，并且還需留意輥子間隙和清洗油的質量。
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