鉸鏈鏈接
關注創建者：幻光 創建時間：2019-05-09
鉸鏈鏈接的實例教程
abaqus模擬輕型貨物起重機建模分析 ￥19.89
本問題要掌握的要點一如何將主結構和內支撐分開，賦予不同的界面屬性；二是在內外鋼架連接處要設置鉸鏈鏈接；三是要設置正確的界面方向。
圖 27 起重機尺寸和界面尺寸
2. 建模
首先建立一個主桁架part，然后經過平移、旋轉后到達合適的位置。重復上述步驟，只是旋轉方向不同，然后由Merge instances選項映射回part，再將新的part中的內部節點相連接，刪掉外部桁架。最后將內、外桁架裝配在一起，就能實現內外桁架分離，方便施加鉸接點連接。最終建成模型如下兩圖所示：
圖 28 裝配體--主桁架
圖 29 裝配體--內桁架
裝配完成后，要分別給內外桁架施加材料屬性、界面，此處要注意梁施加梁的截面方向：外桁架的界面方向按照默認施加即可，內桁架按照如下圖所示添加，保證內鋼架的每根梁朝向相同。最終內桁架梁界面方向施加如下圖：
圖 30 內桁架梁截面方向示意圖
然后要施加約束、載荷。這里要注意的是，兩個桁架結構， 桁架內部支承焊接在方框鋼梁上， 兩個桁架由交叉支承結構銷接在一起，所以內外桁架的鏈接點出使用MPC Link連接，施加效果如下圖：
圖 31 內外桁架鉸接
3.計算結果
起重機在末端收到10KN的集中載荷，最終計算的Mises應力云圖如下：
圖 32 計算結果Mises應力云圖
從應力云圖中可以看到，外桁架的靠近根部的后半部分應力較大，且相較于內桁架有更大的應力。說明外桁架是主要的承載者。
4.總結
本實驗是對起重機桁架的模擬計算，我掌握了簡單桁架結果的建模過程，理解了part與instance的關系。
展開 所有連接部分固定為整體，且沒有間隙，部件之間使用bonded鏈接。
三：計算分析
在F1與Q1均布載荷作用下進行計算，計算分析得到的位移圖如下圖所示
大臂總長度為42m，最大變形量:17.2mm，最小變形量:2.58*10^-5mm
彎曲變形量不足長度的1%,滿足懸臂彎曲許用范圍，故大臂設計滿足使用要求。
Mises屈服分析和等效應變分布分析如上所示，應力-應變兩者分布基本一致，且符合實際應力分布情況。
四：整體機構計算載荷及設置載荷分析
斗輪堆取料機在工作時可看作為一固定整體，以整體機構的某一工作時刻進行分析，將底座地面作為固定端，同樣施加相同的載荷。
Mises 屈服準則與等效應力圖如圖所示，分析整體應力應變情況，等效應力且與Mises屈服基本一致，符合實際工作情況，機械的整體工作應力在機架與大臂和機架鏈接的鉸鏈支撐部位之上。最大應力圖中，上連桿前端所受拉應力與上機架后端支撐所受壓應力較大，同樣符合實際情況，若需要進一步完善設計，則應對此些部位進行進一步設計。
結構整體使用的材料為Q235鋼，非轉軸部位焊接而成，材料的安全系數的使用如圖所示，可以看出在大臂后端及機架底部部位材料最容易失效，若不滿足設計要求，則機架上端則可能需要進行材料的更換與重新選用，或對結構進行重新設計
五：總結
大臂分析信息：總共使用4秒鐘，三階模態，2.6萬+最大方程數。
展開 圖十一、應力云圖
圖十二、應變云圖
圖十三、應力云圖
Mises 屈服準則與等效應力圖如圖所示，分析整體應力應變情況，等效應力且與Mises屈服基本一致，符合實際工作情況，機械的整體工作應力在機架與大臂和機架鏈接的鉸鏈支撐部位之上。最大應力圖中，上連桿前端所受拉應力與上機架后端支撐所受壓應力較大，同樣符合實際情況，若需要進一步完善設計，則應對此些部位進行進一步設計。
圖十四、安全系數
結構整體使用的材料為Q235鋼，非轉軸部位焊接而成，材料的安全系數的使用如圖所示，可以看出在大臂后端及機架底部部位材料最容易失效，若不滿足設計要求，則機架上端則可能需要進行材料的更換與重新選用，或對結構進行重新設計
五：總結
圖十五、求解信息
大臂分析信息：總共使用4秒鐘，三階模態，2.6萬+最大方程數。
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圖 27 起重機尺寸和界面尺寸
2. 建模
首先建立一個主桁架part，然后經過平移、旋轉后到達合適的位置。
圖十二、應變云圖
圖十三、應力云圖
Mises 屈服準則與等效應力圖如圖所示，分析整體應力應變情況，等效應力且與Mises屈服基本一致，符合實際工作情況，機械的整體工作應力在機架與大臂和機架鏈接的鉸鏈支撐部位之上
Mises 屈服準則與等效應力圖如圖所示，分析整體應力應變情況，等效應力且與Mises屈服基本一致，符合實際工作情況，機械的整體工作應力在機架與大臂和機架鏈接的鉸鏈支撐部位之上。最大應力圖中，上連桿前端所受拉應力與上機架后端支撐所受壓應力較大，同樣符合實際情況，若需要進一步完善設計，則應對此些部位進行進一步設計。
