影響回彈因素的案例
模具技能篇：影響回彈因素、回彈計算公式計算
回彈，設計師都會遇到，而且無法避免，只能想辦法補償或者降低影響。那什么是回彈呢？
金屬材料在塑性彎曲時總是伴隨著彈性變形，因此當彎矩去掉之后，彎曲件的彎曲半徑變得與模具尺寸不一致，這種現象稱為回彈。而回彈的大小通常用角度回彈量?a和曲率回彈量?q來表示。
一.影響回彈的因素：
1.材料的力學性能:回彈角的大小與材料的屈服點S與a正比,與彈性模數E成反比.
2.相對彎曲半徑r/t愈大,則表示變形程度愈小,回彈愈大.
3.彎曲中心角a:a愈大,則?a愈大
4.彎曲方式,校正彎曲的回彈角小于自由彎曲的回彈角.
5.制件形狀:u形狀回彈角小于v形件,復雜的彎曲件, 一次彎曲成形,彎角數量越多,回彈量就越小.
6.模具間隙:u形彎曲模的凸.凹每側間隙z/h越大,則回彈與越大,z/2<t時,可以發生負回彈.
二.回彈的計算
由于影響回彈角的因素較多,因此要在理輸上計算回彈角是有困難的,在模具設計時
通常按實驗總結的數據不修正,或經試衝后再修正.
(一).當r/t<5時,直接放角度回彈即可不必縮R角.
1).當t≤0.3,?=90o時,如圖所示,分兩次折彎且第一次折彎時,折彎點外移0.1~0.2
2).當t>0.3, ?=90o時,所圖所示,分兩次折彎,第一次折彎時,折彎點不用外移
3). ?=90o時,一般一次成形,根據材質,料厚的不同,提供以下數據供參考.
(4)U二)U當R/t≥5時,曲率回彈量比較大,需縮R角,其計算公式見R角回彈計算設計規范,
在模具設計時,彎曲凸模圓角半徑,R一般要比計算值R凸小,然后再加一步整形即可.
產品回彈比較復雜，即使是相同材質的情況下，自身材料不同厚度、折彎角度、折彎內R都會對回彈產生很大影響。
展開 基于CAE仿真的沖壓回彈影響因素研究
3．6 材料力學性能
仿真使用的三種材料SPCC，SPCE．frd．SPCE(日本材料標準)，它們的屈服強度依次降低，從圖25～27的仿真結果也可以看出，它們的回彈量也是減少的趨勢．這是由于在相同外載作用下，屈服強度越低的材料越容易產生塑性變形。
4 結論
本文采用數值模擬的方法，比較了曲率半徑、摩擦系數、拉延筋、壓邊力、材料性能和板料厚度等因素對回彈的影響，可以獲得以下有益的結論：
(1)在諸多因素中，大的壓邊力對回彈的抑制作用最為明顯，實際生產中，在不引起板料拉裂的前提下，可優先考慮采取增大壓邊力的方法來減少沖壓件的回彈量；
(2)拉延筋對回彈也有很好的控制效果，并且作為一種分布靈活，形狀尺寸可調的工藝結構，使用拉延筋可以主動控制回彈的發生；
(3)通過優化沖壓模具的結構，也可以達到減少回彈的目的，如減少凹模圓角；
(4)回彈在模具設計中是引起產品尺寸不合格的主要缺陷之一，只要有彎曲彈性變形．回彈就不可避免，因此研究各種因素對回彈的影響，可以幫助我們在生產中減少和控制回彈，但要保證產品的尺寸合格，還必須在模具設計時適當地補償回彈。
展開 對于汽車沖壓件，影響回彈的因素，你都知道了嗎？
大家好，我是湯姆老師，不知道大家就五金件回彈對于汽車沖壓件來說是怎么解決的呢？其實到現在為止，還沒有什么能夠圓滿的解決方法，這還需要大家對這個問題進行更加深入的研究。小編也在這里給各位朋友們講一些影響回彈的要素。
一、拉延筋
這是目前應用最為普遍的工藝，它提升材料的成形性是通過合理的拉延位置，使材料活動方向改變和有效的分配壓料面的進料阻力。合理地設置拉延筋，使得零件的應力散布足夠均勻，從而回彈減小，使得零件更充分的成型。
二、材料性能
車身上板材的不同它的屈服強度也不一樣，屈服強度越高，出現回彈的概率也越高
三、料厚
料厚對彎曲性能的影響非常大，隨著料厚增加，成形進程中的回彈也會變少，因為料厚的增多，所以塑性變形材料就增多，繼而彈性回復變形也增多，回彈變小。
四、零件壓邊力
壓邊力沖壓成形是經過不斷的改善壓邊力，調整材料的活動方向，從而改善材料內部應力的散布，這是很重要的一項工藝。壓邊力增加讓零件拉延更加的充足，尤其是側壁與R角，有足夠的成形話，內外應力差的減少會使回彈減小。
五、零件形狀
回彈的差別，跟零件樣式也有關，因為我們會給比較復雜的零件加一道整形工序，防止成形不到位從而導致有回彈，而一些U型零件，更容易出現回彈，所以我們必須一定要思慮到回彈補償。
影響回彈的因素小編就說到這里了，不知道大家對于小編說的這個還有什么疑問呢？或者是小編還有什么沒有寫到的呢？各位朋友們可以在下方評論區說出來，我們一起交流討論。
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展開 影響五金沖壓彎曲件彎曲回彈的因素有哪些
五金沖壓原材料在進行沖壓加工時，經常會用到彎曲成形工藝，而進行彎曲加工時彎曲件會出現回彈現象，影響金屬沖壓件彎曲回彈的因素有以下五個方面：
1.沖壓加工所用原材料的力學性能的影響：五金沖壓制件的回彈角與材料的屈服強度成正比，與彈性模數成反比；
2沖壓件原材料的相對彎曲半徑的影響：相對彎曲半徑代表彎曲帶內材料的變形程度，當其它條件相同時，回彈角隨著相對彎曲半徑的增大而增大，因此可以按相對彎曲半徑來確定回彈角的大小；
3.彎曲制件的形狀的影響:當五金沖壓件彎曲形狀為U形制件時要比彎曲成V形制件的回彈角小；
4.模具間隙的影響：在五金配件加工彎曲成U形制件時，模具的間隙對回彈角有較大的影響，間隙越大，回彈角也就越大；
5校正程度的影響:在五金配件彎曲加工結束時進行校正，可以增加圓角處的塑性變形程度，從而可達到減小回彈的目的。校正程度決定于校正力大小，校正力的大小是靠調整沖床滑塊位置來實現的。校正程度不同，回彈角減小的程度也不同，校正程度越大，回彈角越小。
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影響焦炭反應性的因素主要因素
從生產操作來看，煤料細度越大煤的堆比重越低，焦爐生產能力越低，在裝入焦爐時，細的煤粉易被煤氣帶出，又容易堵塞 上升管，集氣管，影響焦爐的正常生產，而且使集氣管中的焦油增多，影響回收的操作。因此，從生產操作方面來看，煤料的細度不宜太大。
散裝煤的頂裝焦爐，煤料的粉碎細度一般控制在小于3mm的組分在73~83%范圍內。搗固煉焦時，一般為90%左右。在此范圍內，煤料的粉碎細度可以滿足焦炭質量和焦爐操作的要求。煤料的過細粉碎會降低裝爐煤的粘結性和體積密度，從而降低焦炭的質量。
五、實驗過程帶來的誤差
煉焦過程中加熱制度的控制對反應性及反應后強度也有一定的影響。
展開 FENSAP-ICE應用實例--多因素影響下的風力機結冰模擬 ￥69.9
風力機葉片表面的形狀對風能的利用效率影響很大，在高緯度或高海拔地區的冬季，空氣中的過冷水滴碰到運行的風力機葉片會引起葉片表面結冰，對風力機運轉的安全性和經濟性造成嚴重的影響。
人工為風電葉片除冰
葉片大量覆冰會造成風力機功率損失、機械故障、墜冰引發的安全隱患等問題：改變葉片的氣動性能，造成葉輪氣動、質量不平衡；升力系數下降和風能利用率降低，造成發電量的損失；阻力系數增加，導致傳動鏈軸向載荷過大；葉片質量增加，輪轂轉矩增大，影響葉根處疲勞壽命；葉片旋轉過程中容易出現冰塊脫落，發生墜落傷害等事故。
鑒于以上葉片結冰的巨大危害，所以本文通過仿真方法確定多個因素對結冰的影響，盡可能優化設計以減少結冰情況的發生。另外，通過仿真方法分析結冰厚度、結冰位置，為后續除冰提供指導依據。
1 仿真前處理
1.1 幾何模型處理
在進行數值計算之前，往往需要將數模進一步的處理，以方便而準確地得到數值解。這部分數模處理工作使用ANSYS SCDM中的建模工具完成。
風力發電葉片計算域數模
建立的數模為典型的方型遠場。
1.2 網格劃分和邊界條件
網格生成是采用計算流體力學方法對流場進行數值模擬的基礎，常用的網格分為結構網格和非結構網格兩大類。本文工作要借助通用的網格生成軟件FLUENT MESHING生成計算區域內的網格。該類型的網格尺度容易控制，對復雜外形和不規則壁面邊界的適應性強，有助于后續的流場計算結果的收斂性。
劃分網格需建立相應的遠場邊界面、地面以及葉片表面分區。遠場形狀的選取與目標體的幾何拓撲形狀相關，應盡量保證相似性。遠場和葉片的距離應相對足夠大以避免遠場對近壁面區的影響。葉片截面最大弦長約為4.5m，本文取遠場與葉片距離為該值的8倍。
展開 影響汽車內飾增強聚丙烯霧化測試結果的影響因素探究
霧化測試是衡量汽車內飾材料和產品質量控制的一個重要手段，為了探究汽車內飾材料中增強材料對霧化測試結果的影響因素，國高材分析測試中心通過過程控制和測試條件的改變得出影響增強聚丙烯霧化測試結果差異的因素。
霧化測試
霧化指的是內飾材料揮發出的有機物，冷凝后凝結在擋風玻璃或車窗上，形成一層“霧膜”，影響駕駛員和乘客的視線。
其原理為：一定面積的材料，一定溫度下加熱一定時間后揮發物凝結在鋁箔或玻璃板上，通過加熱前后鋁箔的重量差（重量法）或玻璃板的光澤反射率比值（反射法）來考察材料霧化性能的優劣。
重量法就是鋁箔測試前后的重量差，就是冷凝在鋁箔上的有機物的重量。反射法就是當揮發物凝結在玻璃板上后，測試前后對光的反射的變化，通過這個來考察霧化性能的優劣。
影響霧化重量法的測試結果有很多，主要可以歸納成兩方面的因素。一方面是材料自身的原因，因為材料中添加助劑，高溫析出，成為霧化凝結的重要影響因素。一方面，是測試的自身測試條件，因為樣品的實際應用領域不同，所應對的工況也不一樣，所以霧化試驗條件模擬材料實際使用環境，進行選擇實驗條件，得出主要影響因素。
實驗部分
１.１試樣制備
選用長玻纖增強聚丙烯（GFPP-L30）和短玻纖增強聚丙烯（GFPP-30）準備三種條件樣品，分別為塑料粒子，加工工藝為230 ℃時注塑成型的Φ80圓片和250 ℃時注塑成型的Φ80圓片。注塑過程不添加脫模劑，丟棄注塑出來的前幾片樣品，防止注塑機有之前其他材料殘留污染測試樣品。
展開 影響因素？
04
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響度的影響因素
通過等響曲線，我們了解到，聲音的頻率成分和量級大小對響度有影響。即使量級相同，如果頻率不同，那么，響度也不一樣。除此之外，可聽閾值也有影響，只有不低于可聽閾值的聲音，才談響度。
之前介紹過人耳對瞬態聲音沒有響應，同樣的道理，人耳對聲音量級的突然變化也沒有響應，這與人耳的聽覺感知有關，我們稱這個現象為時間效應。人耳出于保護聽覺系統的目的，對突然變化的脈沖音沒有響應。這意味著人耳對一系列的脈沖音感知的響度不如相同幅值的長脈沖音大。
如圖7所示，有三個不同持續時間，但幅值和頻率相同的純音，相應的持續時間從上到下分別是10ms，50ms和300ms。從時變響度結果上可以看出，雖然幅值和頻率相同，但持續時間越短的純音響度更低。通常來說，持續時間超過200ms，這個時間效應才不起作用。而當持續時間小于200ms時，響度感知會隨時間的縮短而減弱，即人耳感知的響度與純音信號的持續時間成正比。這就是說，當我們聆聽幅度變化較大的聲音時，響度并不是由短暫的峰值幅度決定的，而是更多地由200ms內的平均聲壓級決定。
圖7 幅值頻率相同，但持續時間不同的聲音響度不同
在圖8中，左側為聲音的時域信號，右側為對應的時變響度。在第一行中是短的脈沖音離中間這段純音兩端較遠，人耳可以聽到，在時變響度曲線中，也可以看到它們的存在。但在中間這個圖中，綠色聲音信號之間有一個短的脈沖音，在第三行，藍色聲音信號之后有一個短的脈沖音，這兩個脈沖音距長的聲音信號時間特別短，我們聽不到這兩個聲音，同時時變響度曲線也沒有它們，這說明發生了前掩蔽和后掩蔽現象，同時也說明時變響度考慮了時間掩蔽效應。
展開 影響軸承游隙的因素
影響軸承游隙的因素
在前面的文章中曾經介紹過軸承游隙的概念以及分組，在設備進行軸承選型和設計的時候需要選擇合適的軸承游隙，因此需要了解軸承游隙的影響因素才可以對癥下藥。
我們知道，一般工業設備中最常用的軸承游隙是CN組以及C3組。在進行軸承游隙選擇計算之前需要知道相關的影響因素。
一般滾動軸承的標稱游隙都是軸承的初始游隙。初始游隙就是軸承完成加工制造之后，在投入使用之前的游隙。
脫模力的影響因素
影響塑件脫模力的因素：
1) 脫模力的大小主要與塑件包絡型芯側面積的大小有關。
2) 脫模力大小與型芯的脫模斜度有關脫模斜度越大，脫模力越小。
3) 脫模力的大小與型芯的表面粗糙度有關表面粗糙度值越低，型芯表面越光潔，所需的脫模力就越小。
4) 脫模力的大小與塑件的結構有關塑件厚度越大、形狀越復雜，冷卻凝固時所引起的包緊力和收縮應力越大，則所需的脫模力越大。脫模力的大小還與塑件底部是否有孔有關。
5) 脫模力的大小與注射工藝有關注射壓力越大，包緊型芯的力越大，所需脫模力越大；注射時模具溫度越高，所需的脫模力越小；塑件在模內停留時間越長，所需的脫模力越大。
6) 脫模力的大小與成型塑件的塑料品種有關同一模腔中多個凹凸形狀之間由于相對位置引。
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尼龍6增強碰上脫模難怎么辦？
展開 影響硬件可靠性的因素
1．影響硬件可靠性的因素
(1)元件失效。元件失效有三種：一是元件本身的缺陷，如硅裂、漏氣等；二是加工過程、環境條件的變化加速了元件、組件的失效；三是工藝問題，如焊接不牢、篩選不嚴等。
(2)設計不當。在計算機控制系統中，許多元器件發生的故障并不是元件本身的問題，而是系統設計不合理或元器件使用不當所造成。
在設計過程中，如何正確使用各種型號的元器件或集成電路，是提高硬件可靠性不可忽視的重要因素。
（1)電氣性能：元器件的電氣性能是指元器件所能承受的電壓、電流、電容、功率等的能力，在使用時要注意元器件的電氣性能，不能超限使用。
（2)環境條件：計算機控制系統的工作環境有時相當惡劣，由于環境因素的影響，不少系統的實驗室試驗情況雖然良好，但安裝到現場并長期運行就頻出故障。其原因是多方面的，包括溫度、干擾、電源、現場空氣等對硬件的影響。因此，設計系統時，應考慮環境條件對硬件參數的影響，元件設備須經老化試驗處理。
（3)組裝工藝：在硬件設計中，組裝工藝直接影響硬件系統的可靠性。由于工藝原因引起的故障很難定位排除，一個焊點的虛焊或似接非接很可能導致整個系統在工作過程中不時地出現工作不正常現象。另外，設計印制電路板時應考慮元器件的布局、引線的走向、引線的分類排序等。
2．提高硬件可靠性的一般方法
在計算機控制系統的整體設計中，如何提高系統硬件的可靠性是整個系統設計的關鍵，系統硬件設計時常需采用必要的可靠性措施：
(1)電路設計。據統計，影響計算機控制系統可靠性的因素約45%來自系統設計。為了保證系統的可靠性，在對其電路設計時應考慮最極端的情況。
各種電子元器件的特性不可能是一個恒定值，總是在其額定(典型)參數的某個范圍內；同時，電源、電壓也有一個波動范圍。最壞的設計方法是考慮所有元件的公差，并取其最不利的數值核算電路每一個規定的特性。
展開 
注塑加工工藝的影響因素
各種塑料的流動性也因各成型因素而變，主要影響的因素有如下幾點：
①溫度料溫高則流動性增大，但不同塑料也各有差異，PS（尤其耐沖擊型及MFR值較高的）、PP、PA、PMMA、改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、PC、CA等塑料的流動性隨溫度變化較大。對PE、POM、則溫度增減對其流動性影響較小。所以前者在成型時宜調節溫度來控制流動性。
②壓力注塑壓力增大則熔融料受剪切作用大，流動性也增大，特別是PE、POM較為敏感，所以成型時宜調節注塑壓力來控制流動性。
③模具結構澆注系統的形式，尺寸，布置，冷卻系統設計，熔融料流動阻力（如型面光潔度，料道截面厚度，型腔形狀，排氣系統）等因素都直接影響到熔融料在型腔內的實際流動性，凡促使熔融料降低溫度，增加流動性阻力的則流動性就降低。
模具設計時應根據所用塑料的流動性，選用合理的結構。成型時則也可控制料溫，模溫及注塑壓力、注塑速度等因素來適當地調節填充情況以滿足成型需要。
結晶性熱塑性塑料按其冷凝時無出現結晶現象可劃分為結晶型塑料與非結晶型（又稱無定形）塑料兩大類。所謂結晶現象即為塑料由熔融狀態到冷凝時，分子由獨立移動，完全 處于無次序狀態，變成分子停止自由運動，按略微固定的位置，并有一個使分子排列成為正規模型的傾向的一種現象。
作為判別這兩類塑料的外觀標準可視塑料的厚壁塑件的透明性而定，一般結晶性料為不透明或半透明（如POM等），無定形料為透明（如PMMA等）。但也有例外情況，如聚(4)甲基戍烯為結晶型塑料卻有高透明性，ABS為無定形料但卻并不透明。
在模具設計及選擇注塑機時應注意對結晶型塑料有下列要求及注意事項：
①料溫上升到成型溫度所需的熱量多，要用塑化能力大的設備。
展開 焦炭質量影響因素討論
煉焦時需要有足夠的膠質來浸潤、粘結配合煤中的固體物質，但膠質過量，反而會影響揮發分的逸出，從而影響焦炭的質量，因此在配煤時，一般將膠質層厚度控制在19mm左右較為適宜。粘結指數（G）反應了煤的粘結性能和結焦性能，因此，配合煤要有足夠的G值，以保證焦炭的強度性能，但G值過高又會增加焦炭的脆性，因此，在配煤時一般控制G值在65±5較為適宜。低變質煤幾乎沒有粘結性，所以不能單獨作為煉焦煤使用，配煤時要根據各配合煤種的膠質層厚度以及粘結指數控制其配入量，一般低變質煤的配入量在5%—10%較為適宜。
2影響焦炭質量的工藝因素
2.1入爐煤的粒度、堆密度和水分
煉焦煤的粒度不宜過大，粒度過大，使得堆密度減小，一般煉焦煤的粒度控制在3mm以下較為適宜。配合煤的水分過大和粒度過大對堆密度的影響一致，均使堆密度減小，另外，水分對焦爐溫度也有影響，水分過大，煉焦時由于其蒸發而大量吸熱，使得炭化室溫度波動較大，從而影響焦炭的強度性能，一般配合煤的水分控制在8%—10%較為適宜。影響配合煤堆密度的因素主要有煤的粒度、煤的水分含量以及搗固強度，堆密度過低，焦炭中氣孔率較大，焦炭強度降低，一般要求配合煤的堆密度在1.0—1.1g/cm3較為適宜。
2.2煉焦溫度
煉焦溫度是影響焦炭質量的重要因素，是通過影響成焦過程而影響焦炭質量。煉焦爐的最高溫度以及升溫速率的穩定性直接影響焦炭的成塊率以及強度等性能。因此，在煉焦過程中，首先要確定合適的最高焦化溫度，以滿足成焦需要；其次，升溫速率要均勻平穩，使成焦過程均勻、穩定。
2.3熄焦方法
熄焦方法主要是影響焦炭的水分，傳統的水熄焦方法使得焦炭中水分過大，為保證焦炭在高爐中的應用，水法熄焦后，還有增加干燥工藝，以降低焦炭中的水分含量。
展開 模腔壓力的影響因素
(1) 保壓時間的影響。保壓時間越短，模腔壓力降低越快，最終模腔壓力越低。
(2) 塑料熔體溫度的影響。注射機噴嘴入口處塑料溫度越高，澆口越不易封口，補料時間越長，壓力越小，因此模腔壓力較高。
(3) 模溫的影響。模壁溫度越高，與塑料的溫度差越小，溫度梯度越小，冷卻速率較慢，塑料熔體傳遞壓力的時間較長，壓力損失小，因此模腔壓力較高。反之，模溫越低者，模腔壓力越低。
(4) 塑料種類的影響。保壓及冷卻過程中，結晶性塑料體積變化較非結晶性塑料大，模腔壓力曲線較低。
(5) 流道及澆口長度的影響。一般而言，流道越長，壓降損耗越大，模腔壓力越低。澆口長度也與模腔壓力成反比。
(6) 流道及澆口尺寸的影響。流道尺寸過小造成壓力損耗較大，將降低模腔壓力，澆口尺寸增加，澆口壓力損耗小，使模腔壓力較高。
展開 影響焦炭質量因素
煉焦時需要有足夠的膠質來浸潤、粘結配合煤中的固體物質，但膠質過量，反而會影響揮發分的逸出，從而影響焦炭的質量，因此在配煤時，一般將膠質層厚度控制在19mm左右較為適宜。粘結指數（G）反應了煤的粘結性能和結焦性能，因此，配合煤要有足夠的G值，以保證焦炭的強度性能，但G值過高又會增加焦炭的脆性，因此，在配煤時一般控制G值在65±5較為適宜。低變質煤幾乎沒有粘結性，所以不能單獨作為煉焦煤使用，配煤時要根據各配合煤種的膠質層厚度以及粘結指數控制其配入量，一般低變質煤的配入量在5%—10%較為適宜。
2影響焦炭質量的工藝因素
2.1入爐煤的粒度、堆密度和水分
煉焦煤的粒度不宜過大，粒度過大，使得堆密度減小，一般煉焦煤的粒度控制在3mm以下較為適宜。配合煤的水分過大和粒度過大對堆密度的影響一致，均使堆密度減小，另外，水分對焦爐溫度也有影響，水分過大，煉焦時由于其蒸發而大量吸熱，使得炭化室溫度波動較大，從而影響焦炭的強度性能，一般配合煤的水分控制在8%—10%較為適宜。影響配合煤堆密度的因素主要有煤的粒度、煤的水分含量以及搗固強度，堆密度過低，焦炭中氣孔率較大，焦炭強度降低，一般要求配合煤的堆密度在1.0—1.1g/cm3較為適宜。
2.2煉焦溫度
煉焦溫度是影響焦炭質量的重要因素，是通過影響成焦過程而影響焦炭質量。煉焦爐的最高溫度以及升溫速率的穩定性直接影響焦炭的成塊率以及強度等性能。因此，在煉焦過程中，首先要確定合適的最高焦化溫度，以滿足成焦需要；其次，升溫速率要均勻平穩，使成焦過程均勻、穩定。
2.3熄焦方法
熄焦方法主要是影響焦炭的水分，傳統的水熄焦方法使得焦炭中水分過大，為保證焦炭在高爐中的應用，水法熄焦后，還有增加干燥工藝，以降低焦炭中的水分含量。新開發的水蒸氣熄焦尤其是干法熄焦可以有效降低焦炭中的水分含量。
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