壓鑄工藝的案例
優化鑄造方案，提前發現鑄造缺陷-將CFD（FLOW3D）分析集成到壓鑄工藝設計中
圖4：基于凝固末期部件溫度分布選擇的最終澆道系統的不同視圖
結論
七年多來，我們一直能夠使用FLOW-3D 作為壓鑄工藝建模工具，向我們的團隊證明預測結果的準確性和可靠性 。這些結果與實際的鑄造缺陷，溫度分布和流動模式有很好的相關性。
我們 不僅將 FLOW-3D用作壓鑄工藝模擬工具，而且還將其用作通用CFD建模工具。如果在流程開發過程中需要向客戶推薦設計更改， FLOW-3D 允許我們快速可靠地評估這些變更，并向客戶展示所提議的變更，以及這些變更對零件性能的影響。
「FLOW3D鑄造仿真」壓力、速度
如何設定壓力、控制速度（射速）、控制溫度等參數？！壓鑄金屬按填充型腔過程，需要考慮壓力、速度、溫度以及時間等工藝因素，使用軟件仿真分析壓鑄過程「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
如何設定壓射力最佳壓力值？壓力的大小影響射速，由壓射缸的截面積和工作液的壓力所決定「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
如何確定鑄造工藝？高壓鑄造適用范圍？鑄件分為有強度要求的和一般要求的兩類,對于有強度要求的,應該具有良好的致密度.這是應該采用高的增壓比壓「FLOW3D鑄造仿真分析」「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
如何設定壓力鑄造壓力、射速？考慮工藝因素和結構復雜程度，導熱和比熱性，凝固溫度范圍，模具溫度，結構。「射速」「壓射速度」
「FLOW3D鑄造仿真」材料
壓鑄鋁合金中各元素的作用和影響「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
「FLOW3D鑄造仿真」壓鑄模具
如何優化設計壓鑄模具設計（鑄造模具）？模具結構考慮因素湯餅，湯道，澆道，澆口，產品，真空澆道頭，鑄孔，渣包，優化模具設計。
展開 案例 | 汽車結構件減震塔的鋁合金壓鑄工藝優化
設計、優化選出大型、復雜汽車結構件——鋁合金減震塔的壓鑄澆注系統及溢流和排氣系統。
2. 利用數值模擬方法分析了減震塔零件的卷氣發生部位和區域，預測了壓鑄缺陷的種類及位置，以此為基礎更改了澆注系統的設計。
3. 在壁厚尺寸較大圓形結構處容易發生卷氣現象和縮孔缺陷，采用局部冷卻方法等工藝措施，消除了缺陷，獲得整體質量良好的鋁合金減震塔壓鑄件。
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壓鑄件及其它鑄造件縮孔縮松問題解決的終極方法
壓鑄件存在縮孔縮松問題是一個普遍的現象,有沒有徹底解決這個問題的方法?答案應該是有的,但它會是什么呢?
1.壓鑄件縮孔縮松現象存在的原因
壓鑄件縮孔縮松現象產生的原因只有一個,那就是由于金屬熔體充型后,由液相轉變成固相時必然存在的相變收縮.由于壓鑄件的凝固特點是從外向內冷卻,當鑄件壁厚較大時, 內部必然產生縮孔縮松問題.
所以,就壓鑄件來說,特別是就厚大的壓鑄件來說,存在縮孔縮松問題是必然的,是不可以解決的.
2.解決壓鑄件縮孔縮松缺陷的唯一途徑
壓鑄件縮孔縮松問題,不能從壓鑄工藝本身得到徹底解決,要徹底解決這個問題,只能超越該工藝,或者說是從系統外尋求解決的辦法.
這個辦法又是什么呢?
從工藝原理上說,解決鑄件縮孔縮松缺陷,只能按照通過補縮的工藝思想進行.鑄件凝固過程的相變收縮,是一種自然的物理的現象,我們不能逆這種自然現象的規律,而只能遵循它的規律,解決這個問題.
3.補縮的兩種途徑
對鑄件的補縮,有兩種途徑,一是自然的補縮,一是強制的補縮.
要實現自然的補縮,我們的鑄造工藝系統中,就要有能實現”順序凝固”的工藝措施.很多人直覺地以為,采用低壓鑄造方法就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,但事實并不是這么回事.運用低壓鑄造工藝,并不等于就能解決鑄件的縮孔縮松缺陷,如果低壓鑄造工藝系統沒有設有補縮的工藝措施,那么,這種低壓鑄造手段生產出來的毛坯,也是可能百分之一百存在縮孔縮松缺陷的.
由于壓鑄工藝本身的特點,要設立自然的”順序凝固”的工藝措施是比較困難的,也是比較復雜的.最根本的原因還可能是, ”順序凝固”的工藝措施,總要求鑄件有比較長的凝固時間,這一點,與壓鑄工藝本身有點矛盾.
展開 壓鑄工藝學習之冷室壓鑄機
很多剛畢業的工程師在學習鑄造模擬CAE應用之前，更重要的是了解學習實際的鑄造工藝及設備，現提供我收集的一些的鑄造工藝及設備學習資料， 供大家一起學習，希望對大家有幫助 。
冷室壓鑄機照片：
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鑄造溫度控制-FLOW-3D在澆鑄以及熱裂問題判斷的成功應用
壓鑄金屬按填充型腔過程，需要考慮壓力、速度、溫度以及時間等工藝因素，使用軟件仿真分析壓鑄過程「高壓鑄造」「壓力鑄造」「壓鑄工藝」
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「FLOW3D鑄造仿真」鑄造方案
優化鑄造方案，提前發現鑄造缺陷，優化澆道設計（進澆截面積、型腔內部速度）、排氣設計、渣包設計、冷卻設計（防止產品變型）、滑塊方案。「鑄造方案」「排氣」「渣包」「冷卻」
如何從鑄造原理出發，通過仿真分析優化鑄造方案？工藝因素帕斯卡原理、伯努利定理、壓鑄機結構、壓鑄機、壓鑄的射出過程、高速低速、充填時間、鑄造壓力、射出波形。「鑄造原理」「壓鑄機」「充填時間」「射出波形」
展開 鑄造工藝優化-FLOW3D如何實現壓射缸行程參數設定的最佳化
考慮工藝因素和結構復雜程度，導熱和比熱性，凝固溫度范圍，模具溫度，結構。「射速」「壓射速度」
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壓鑄鋁汽車零部件自動化批量高效去毛刺打磨工藝技術方法
最后總結
在這個案例中，我們展示了一個汽配行業用到的精密壓鑄鋁產品零配件變速箱殼體產品的自動化表面去毛刺飛邊除氧化皮拋光的工藝過程。
如果您有以下鋁合金、鋅合金、鎂合金或銅合金壓鑄零部件拋光方面的問題需要專業技術支持，可以參考上述案例：
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展開 五金壓鑄件表面處理工藝詳解
壓鑄件表面處理工藝詳解：
表面處理是在基體材料表面上人工形成一層與基體的機械、物理和化學性能不同的表層的工藝方法。表面處理的目的是滿足產品的耐蝕性、耐磨性、裝飾或其他特種功能要求。
對于金屬鑄件，我們比較常用的表面處理方法是，機械打磨，化學處理，表面熱處理，噴涂表面，表面處理就是對工件表面進行清潔、清掃、去毛刺、去油污、去氧化皮等。
工件在加工、運輸、存放等過程中，表面往往帶有氧化皮、鐵銹制模殘留的型砂、焊渣、塵土以及油和其他污物。要合深層能牢固地附著在工件表面上，在涂裝前就必須對工件表面進行清理，否則，不僅影響涂層與金屬的結合力和抗腐蝕性能，而且還會使基體金屬在即使有涂層防護下也能繼續腐蝕，使涂層剝落，影響工件的機械性能和使用壽命。因此工件涂漆前的表面處理是獲得質量優良的防護層，延長產品使用壽命的重要保證和措施。
為提供良好的工件表面，表面處理有以下幾點需注意：
1、無油污及水分
2、無銹跡及氧化物
3、無粘附性雜質
4、無酸堿等殘留物
5、工件表面有一定的粗糙度
表面處理方法:
手工處理：
如刮刀、鋼絲刷或砂輪等。用手工可以除去工件表面的銹跡和氧化皮，但手工處理勞動強度大、生產效率低，質量差，清理不徹底。
化學處理：
主要是利用酸堿性或堿性溶液與工件表面的氧化物及油污發生化學反應，使其溶解在酸性或堿性的溶液中，以達到去除工件表面銹跡氧化皮及油污，再利用尼龍制成的毛刷輥或304#不銹鋼絲（耐酸堿溶液制成的鋼絲刷輥清掃干凈便可達到目的。
展開 NOVACAST：一款強大的鑄造工藝仿真軟件
鑄件熱裂位置預測
工藝參數及方案優化分析
NOVACAST 全面的仿真模擬系統，可進行鑄造工藝及模具結構的優化，包括：
● 澆鑄系統、排氣孔和溢流槽的位置及個數優化；
● 冒口的位置及大小優化；
● 冷鐵的布局優化；
● 模具冷卻及加熱管道布局方案優化；
● 鑄造工藝參數的優化，包括澆注溫度、壓力、活塞、速度等
澆冒系統設計方案優化
2、NOVACAST 的實用價值
可進行幾乎所有的鑄造工藝過程模擬，包括：砂鑄、壓鑄、低壓鑄造、重力鑄造、傾轉鑄造、金屬型鑄造、半固態鑄造、精密熔模鑄造、真空壓鑄、差壓鑄造、連續（循環）鑄造、消失模鑄造、離心鑄造等。
具有STL、STEP 等的幾何接口，可導入多種主流CAD 軟件如UG、PRO/E、CATIA、soliderworks 的鑄造幾何模型。
具有方便快捷的澆鑄系統CAD 建模工具，可實現專業的幾何模型建立。
可自動產生砂型模型，自動檢查鑄造系統各組件間的裝配間隙并進行填充修補。
提供多種鑄造材料數據庫，包括鑄鐵、鑄鋼、球墨鑄鐵、合金材料及砂型、金屬模具、空氣、冷卻水、涂層材料等。并提供用戶自定義材料參數方式，可建立企業自身材料庫。
CAD 建模工具，比普通CAD 軟件更加易用，具有針對澆冒系統級模具等的專用建模功能。
澆鑄系統模型導入
具有澆冒系統自動設計計算功能，可設計計算冒口、冒口頸、澆道、套筒、過濾器、補縮距離等結構尺寸，優化設計方案。
壓鑄工藝參數優化設計模塊，可最優化設計壓鑄工藝及澆鑄結構，可計算最大充型時間、總澆口面積、鎖模力等，具備壓鑄機設備庫。
展開 
NOVACAST：一款強大的鑄造工藝仿真軟件
壓鑄工藝參數優化設計模塊，可最優化設計壓鑄工藝及澆鑄結構，可計算最大充型時間、總澆口面積、鎖模力等，具備壓鑄機設備庫。
具有與材料性能計算軟件Jmatpro 的接口，可實現Jmatpro 計算的材料熱物性參數直接導入NOVACAST 用于鑄造計算。
具有先進的CVM 網格處理方法，簡單快速地處理鑄件模型，特別是復雜及薄壁鑄件。
可采用dual-mesh 雙網格控制技術，充型流動采用粗網格，凝固過程采用細網格，并能夠實現流動數據向凝固過程的傳遞，極大提高凝固計算精度。
采用較少數量的網格處理復雜薄壁件，計算速度快、精度高。
提供多種鑄造工藝邊界條件，包括壓鑄料筒、升液管、活塞、壓力、速度、切換時間、水管、型殼、澆包等。
具有壓鑄料筒的液體金屬流動分析能力，可實現澆注后壓射前的靜止過程及壓射過程的模擬。
壓鑄工藝參數優化
CVM 模型邊界處理
工藝類型參數設置
獨特的雙金屬鑄造分析能力，可計算不同澆口、不同澆注速度條件下兩種金屬的澆鑄成形過程計算。
展開 【工藝知識】壓鑄鋁十大缺陷分析，圖文結合，過目不忘！
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壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規范的操作和參數也會產生種類眾多的缺陷。
一、流痕和花紋
外觀檢查：
鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
流痕產生的原因有如下幾點：
1）模溫過低；
2）澆道設計不良，內澆口位置不良；
3）料溫過低；
4）填充速度低，填充時間短；
5）澆注系統不合理；
6）排氣不良；
7）噴霧不合理。
展開 AnyCasting壓鑄局部擠壓功能 附anycasting國標數據庫下載
關于局部擠壓工藝
普通的壓鑄方法對于形狀復雜、壁厚不均勻的壓鑄件，出于結構原因,在成型過程中無法對最終凝固的區域及時補縮,易出現縮孔缺陷。這是因為液態金屬在較長的流道里凝固速度很快，沖頭傳遞的壓力無法維持到鑄件凝固的終了。如果鑄件有耐壓要求，或者在此處需要進行機械加工，那么鑄件內部疏松的組織就成為嚴重的缺陷問題。
近年來，針對這類問題，許多壓鑄廠實施局部擠壓輔助技術來解決上述難題。該技術就是在金屬液壓鑄充型之后，經過一定時間，即在鑄件凝固過程中，在厚壁處通過加壓桿施加壓力，進行強制補縮，來消除該處的縮孔縮松缺陷。局部擠壓工藝的參數：擠壓深度、擠壓壓力、擠壓延遲時間和擠壓持續時間對壓鑄件的質量有著重大影響。AnyCasting軟件的局部擠壓功為用戶對局部擠壓進行深入研究提供了可視化的技術工具。
簡易模型的研究
動圖：壓射力與局部擠壓對鑄件收縮缺陷的影響
壓鑄工藝參數研究
總結
AnyCasting V6.6支持壓鑄工藝中局部擠壓分析。該模型基于SIGAP凝固算法，求解金屬凝固過程中糊狀區中氣孔形核及成長的過程。氣孔成核過程是受外在作用力影響的，例如擠壓銷的壓力以及作用時間長短。通過使用AnyCasting局部擠壓模擬功能，用戶可預測在擠壓銷作用下，壓鑄件凝固收縮缺陷獲得擠壓補償的效果，幫助用戶評判并優化擠壓銷的速度、壓力、延遲時間、持續時間等工藝參數。
下載地址：anycasting國標數據庫
展開 3種鑄造工藝方法分析及其優缺點
壓鑄工藝原理是利用高壓將金屬液高速壓入一精密金屬模具型腔內，金屬液在壓力作用下冷卻凝固而形成鑄件。
a)合型澆注 b) 壓射 c) 開型頂件
冷、熱室壓鑄是壓鑄工藝的兩種基本方式。冷室壓鑄中金屬液由手工或自動澆注裝置澆入壓室內，然后壓射沖頭前進，將金屬液壓入型腔。在熱室壓鑄工藝中，壓室垂直于坩堝內，金屬液通過壓室上的進料口自動流入壓室。壓射沖頭向下運動，推動金屬液通過鵝頸管進入型腔。金屬液凝固后，壓鑄模具打開，取出鑄件，完成一個壓鑄循環。
熔模鑄造用蠟料做模樣時，熔模鑄造又稱"失蠟鑄造"。熔模鑄造通常是指在易熔材料制成模樣，在模樣表面包覆若干層耐火材料制成型殼，再將模樣熔化排出型殼，從而獲得無分型面的鑄型，經高溫焙燒后即可填砂澆注的鑄造方案。由于模樣廣泛采用蠟質材料來制造，故常將熔模鑄造稱為“失蠟鑄造”。
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