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NASCAR與Elemance公司通力合作，利用軟件內(nèi)置的設(shè)計優(yōu)化工具執(zhí)行工程和仿真工作，通過仿真提高前后保險杠的防撞性能。Ansys全球銷售和客戶卓越副總裁Walt Hearn表示：“Ansys的碰撞仿真軟件為用戶提供了獨特的條件，能夠以較高的置信度和精度，實現(xiàn)對眾多變量和條件進(jìn)行安全分析、測試和可視化。除了提高安全性之外，虛擬測試還可顯著縮短研發(fā)與驗證時間，以及降低材料成本。

NASCAR與Elemance公司通力合作，利用軟件內(nèi)置的設(shè)計優(yōu)化工具執(zhí)行工程和仿真工作，通過仿真提高前后保險杠的防撞性能。Ansys全球銷售和客戶卓越副總裁Walt Hearn表示：“Ansys的碰撞仿真軟件為用戶提供了獨特的條件，能夠以較高的置信度和精度，實現(xiàn)對眾多變量和條件進(jìn)行安全分析、測試和可視化。除了提高安全性之外，虛擬測試還可顯著縮短研發(fā)與驗證時間，以及降低材料成本。

它還討論了單點金剛石車床的製造?？梢栽谖覀兊闹R庫文章中找到用於生成閃耀光柵的巨集:如何使用巨集計算繞射光學(xué)元件的垂度。或者，參考文獻(xiàn)[3]顯示了如何使用Lumerical FDTD軟體為給定的相位曲線設(shè)計超穎透鏡。這種方法的缺點是設(shè)計人員可能無法檢查整個系統(tǒng)的性能。例如，沒有辦法考慮所有繞射階數(shù)來檢查點擴(kuò)展函數(shù)（PSF）。

、顯式非線性瞬態(tài)或者隱式結(jié)構(gòu)分析2、拉格朗日 、歐拉和任意歐拉-拉格朗日算法3、氣囊仿真的有限體積法Altair Radioss結(jié)構(gòu)分析求解器應(yīng)用領(lǐng)域包括:碰撞安全、跌落和沖擊、爆炸和水動力沖擊、流固耦合、終端彈道學(xué)、高速沖擊、加工成型和復(fù)合材料鋪層等。

2 列出了一些未使用的輸入，以便該模型的輸入表結(jié)構(gòu)與 OpticStudio 中內(nèi)置的高斯腰模型的結(jié)構(gòu)相匹配。如 Bandres 和 Gutiérrez-Vega 的論文中所述，構(gòu)建 Ince-Gaussian 模式光束輪廓的一個重要部分是解決給定輸入集的特徵值問題。這個特徵值問題是在 Ince-Gaussian DLL 內(nèi)部使用 CLAPACK 庫中提供的子程序解決的。

各家製造商塑膠材料的折射率各有不同，除了因為結(jié)構(gòu)本身的差異之外，各種不同的添加物也會造成影響，例如UV吸收劑、塑化劑、脫模劑。此外，射出成型的流程參數(shù)也都有影響。因此，材料供應(yīng)商以及鏡片製造商通常都會提供精度超過小數(shù)點後兩位的折射率資料。然而除了單一波長的折射率以及阿貝數(shù) (Abbe Number) 外，通常就不會有更多相關(guān)資料了。

打開LiDAR 文件可以在本文的附件連結(jié)中下載檔案“Flash_NSC_Final.zar”，該檔中包含代表快閃雷射雷達(dá)的系統(tǒng)，雷射雷達(dá)位於貨車的頂部，貨車在路上，路上還有兩個行人和一堵立著的綠色牆體。雷射雷達(dá)向場景中發(fā)射雷射脈衝：光照射到周圍的物體上發(fā)生散射，部分光被散射回雷射雷達(dá)探測器。

以摩托車的喇叭按鍵孔為例，此塑件在組裝後續(xù)需承受多次的受力，故塑件成型過程中需避免結(jié)合線發(fā)生在受力區(qū)域。結(jié)合線是減弱成品強度的其中因素之一，所以由分析的結(jié)果可知原始設(shè)計的結(jié)合線位置剛好落在成品受力面，產(chǎn)品有強度不足的疑慮，移動澆口位置可以有效改善此問題。

圖1（a）所示的SRG，可以通過幾種方法製造，如電子束寫入，光刻，納米壓印，或鑽石車削。與VHG不同，SRG沒有空間變化的折射率。相反，光柵的表面是由周期性的微結(jié)構(gòu)組成的。為了對SRG進(jìn)行建模，需要採用類似傅里葉模態(tài)法（也叫RCWA）的算法。本文將介紹VHG的工具。

隨著汽車行業(yè)安全法規(guī)不斷升級，超高強鋼結(jié)構(gòu)件在汽車碰撞過程中需要吸收更大的能量；同時，隨著材料強度的上升，其韌性通常會有所下降[2]，因而導(dǎo)致車輛關(guān)鍵結(jié)構(gòu)件在碰撞過程中開裂失效風(fēng)險顯著增加，嚴(yán)重影響車輛被動安全性能。為此，汽車行業(yè)普遍采用有限元仿真分析方法來預(yù)測超高強鋼材料在碰撞工況下的失效行為[3,4,5,6,7]，為車輛結(jié)構(gòu)與用材設(shè)計提供優(yōu)化方向。

整體計算時間設(shè)定為 30ms，這樣能更全面地觀察到碰撞后的變形效果 三、汽車碰撞仿真結(jié)果：數(shù)據(jù)揭示安全真相? 經(jīng)過仿真計算，我們得到了豐富的結(jié)果。首先是汽車的變形情況和碰撞后的應(yīng)力分布，從圖中能清晰看到碰撞帶來的影響.

進(jìn)一步設(shè)計實施了干濕狀態(tài)電芯的對比試驗，并開展了解析模型與液固耦合數(shù)值模型的建模分析，結(jié)果表明，電芯中的電解液在碰撞沖擊下呈現(xiàn)明顯的動態(tài)強化效應(yīng)和破裂誘導(dǎo)作用。 有限元仿真方法可以大幅提高汽車碰撞安全設(shè)計工作的效率，而對于電動汽車的碰撞安全性研究，現(xiàn)階段還缺乏合理的動力電池仿真模型進(jìn)行輔助設(shè)計。

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本文對整車25%正面剛性墻碰撞進(jìn)行了簡要分析，旨在熟悉建模流程、掌握分析方法。 文章來源：CAE車研社

了解Ansys如何幫助NASCAR工程師提高防撞墻的安全性。NASCAR利用人體模型和仿真技術(shù)降低受傷風(fēng)險 毫無疑問，賽車比賽十分危險。不過，得益于仿真技術(shù)和虛擬建模，NASCAR車手受重傷的風(fēng)險仍保持在較低水平，他們使用了仿人測試裝置（ATD，即碰撞測試假人）的測試數(shù)據(jù)，并利用Ansys LS-DYNA仿真軟件進(jìn)行了大量虛擬仿真。

本文將介紹一種對電池碰撞安全進(jìn)行仿真分析的工作流程。該流程基于LS-DYNA求解器，通過對力、熱、電、電化學(xué)等多物理場耦合，搭建起了一套電池安全仿真框架，可對電動汽車發(fā)生碰撞時的電池情況進(jìn)行模擬分析。

如何獲得由成型過程引起的各種材料性質(zhì)，如縫合線、纖維排向及殘余應(yīng)力等? 如何轉(zhuǎn)移部件的材料性質(zhì)變化以用于FEA應(yīng)用? 對進(jìn)階成型工藝如MuCell?的評估，以及它如何影響零件結(jié)構(gòu)性能 Moldex3D 解決方案? 于FEA軟件前，直接選擇Digimat和Converse分析的輸出項? 支援ANSYS、ABAQUS、MSC-Nastran、Marc、LS-DYNA和Radioss之連續(xù)結(jié)構(gòu)分析

碰撞安全性是汽車結(jié)構(gòu)件需要優(yōu)先保障的服役性能。為了提升汽車的開發(fā)效率，工程人員在設(shè)計階段通常借助有限元仿真預(yù)測汽車在碰撞過程的變形和斷裂，如圖1所示。仿真模型的預(yù)測精度很大程度上取決于模型中設(shè)置的材料性能的準(zhǔn)確度。在汽車工業(yè)，材料性能數(shù)據(jù)通常是以材料卡的形式提供給仿真工程師，并可直接導(dǎo)入汽車碰撞仿真軟件，可以理解為每一張材料卡都記錄了某牌號材料在各種加載條件下的性能數(shù)據(jù)。