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在這篇文章中，我們將展示如何使用ZOS-API創建使用者分析來測量LiDAR系統的飛行時間(TOF)。分析將讀取ZRD檔，提取資料並繪製到達探測器的射線的飛行時間。什麼是自訂分析？ZOS-API(應用程式介面(Application Programming Interface)) 支援 OpticStudio 的連接和定制。

請注意Zemax OpticStudio在偏振追跡中，會同時回報 “ray” 以及 “field” 兩種係數，因而使用者可以同時查看兩者。當使用者需要增加膜層相位到光路徑長時，就使用ray係數。而當使用者要與薄膜程式交叉比對時，則field係數可以讓這個步驟變得較為方便。

許多設計過程需要兩種不同的光學理論/算法來分別處理光束在自由空間和微結構中的傳播，而其他一些過程僅使用純光線追跡來達到目標。由於模擬技術發展迅速，因此本文可能沒有涵蓋所有可用方法。如果用戶提供新訊息或有任何要求，請隨時與我們聯繫，我們可以相應地更新本文。

本文不包括漸進式鏡片設計，儘管漸進式鏡片時常根據一般的鏡片曲率原則進行設計，但這些基礎的原則多以消除近視為目的，無法為特殊用途的鏡片設計提供太多的幫助。

但有時因為分類數據報告(Prescription data)不夠齊全，在進行模擬時會需要簡化後的模型。舉例而言，當我們無法得到真實的鍍膜資訊時，OpticStudio中的理想(IDEAL)和表定(TABLE)鍍膜設定就可以派上用場。相似的，Jones Matrix可以在缺乏實際模型的情況下，用來表示偏振元件。

ETABS中有兩種彈塑性時程分析方法，分別是非線性模態分析法（FNA法）和非線性直接積分法。其中FNA適合于帶有少量非線性連接單元的結構，計算速度快是其主要優點，在減隔震分析中多被采用；而非線性直接積分法適用范圍更廣，適用于除時間相關效應外的所有非線性行為，適用性強是其主要優點，在大震彈塑性時程分析當中多被采用。本文主要介紹非線性直接積分法的相關設置與應用。

為了考慮厚度變化的影響，我們首先將光柵向量分成兩個分量，K∥和K⊥，其中K⊥為垂直表面法線，K∥與表面法線平行。如果厚度從t到t'發生變化，則可以透過修改K∥計算出新的光柵向量，如方程式（4）。圖 4. 當全像材料收縮時，厚度從t 減少到 t'。我們現在已經介紹了體積全像圖模型的基礎知識。

當成型制程完成之后，就會產生重量輕的中空產品。此制程依據流體注入的時間點，可分成短射法與滿射法。 滿射回沖(Push-back)制程為從另一側注入氣體/水體，將熔膠推至噴嘴處。利用回沖技術，就不需設置溢流區，且可以再利用回沖的塑料，如此即可顯著減少塑料的浪費。回沖制程也有助于避免一般GAIM/WAIM會產生的流痕等成型瑕疵。

隨著螺桿的動作及從料管加熱，當從塑料輸送段移至計量段時，會傳輸並逐漸熔化塑料。熔化塑件的主要驅動力是在整個塑化製程中塑件的電熱與黏滯加熱。此製程的輸出是螺桿特性與模具特性之間平衡的結果（在螺桿尾端）。ScrewPlus 是一個強大的工具，可模擬經過實體輸送（塑料輸送段）、熔化（過渡段）及泵取（計量段）從實體狀態到熔化狀態的整個塑化製程。

圖一 傳統射出成型制程(━━━)與iMFLUX制程(━━━)的比較(Reference: https://www.imflux.com/ ) 對使用者而言，當使用iMFLUX制程時，如何選擇最佳的射出壓力與決定適當的模具傳感器位置用于PFA控制參數是至關重要的。以往只能透過試誤法尋找可行的數值，現在透過Moldex3D即可進行iMFLUX制程仿真功能，如圖二所示。

Chong 先生指出：「由於憑傳統經驗和直覺的設計方式已經無法完全掌握日新月異的產品，因此以嚴謹的 CAE 分析計算來決定模具設計品質已成為該公司的絕佳競爭力和業務著力點，模流分析結果更是有效說服客戶修改設計的優質工具。」

試驗前采用滑行法完成對車輛在底盤測功機上的阻力設定，進行電流、電壓傳感器的布置，并將車輛充至滿電狀態。正式試驗過程中，記錄每個試驗循環的所有REESS的電流、電壓、電能變化量、各個速度段和試驗循環的行駛里程、污染物排放結果、油耗結果以及從外部充入的電量EAC和充電時間。

對應中國規范的規定，當取三組加速度時程曲線輸入時，計算結果宜取時程法的包絡值，當取七組加速度時程曲線輸入時，計算結果宜取時程法的平均值。其次是需求集對應的工況，通常對應為X向和Y向時程工況。最后是性能評價指標，用戶可以選擇全部或部分性能評價指標進行性能校核，用于性能校核耗時較長，建議適當選擇所需的指標。

(注：田口實驗設計法假設各項因子之間并無顯著交互作用，但此假設未必符合實際狀況。本案例研究會選擇使用田口方法，是為了在較短的模擬時間內找出各項因子和反應之間的關聯性。) 表一為此案例中規畫的L9田口直交表。 表二為以L9田口直交表做出的9個項目制程設定。Moldex3D DOE接著根據用戶需求的規格，將節點之間的翹曲量和線性收縮調整到最小，以利測量真圓度。

由于該產品能忍受的誤差值極小，因此為了將翹曲和同心軸控制到最小，就必須先獲取最佳制程條件的信息。Plazology首先進行原始設計的充填、保壓、冷卻和翹曲分析，以確認產品沒有短射或遲滯等充填問題，接著便開始進行實驗設計法 (Design of Experiment, DOE)。由于翹曲和真圓度是兩個主要須克服的難題，因此將兩者設定為DOE中的質量(目標)因子。

郁程等[10]針對側推器這種內部流動情形開展改進體積力法研究，提出了考慮轉子阻塞影響的流量修正方法。Eslamdoost等[11]研究了3種體積力模型在軸流泵中的適用性，其中考慮了導葉、軸向均布體積力和周向體積力的體積力模型與多重參考系法（MRF）相比所得揚程的精度相當，噴口處的局部流場較MRF精度更高。Knight等[12]訓練了一種半經驗算法用于確定非定常螺旋槳體積力。

射出成型制程能以單一工法大量生產結構復雜的產品，從塑料、含玻璃纖維的復合材料到金屬材質，都可以透過射出成型進行量產，滿足大部分的設計需求且廣受業界青睞。針對難以加工的金屬材料，業界則常使用脫蠟法(或稱為包模鑄造法)來滿足金屬鑄件對精密度和表面亮度的要求。

圖一 傳統射出成型制程(━━━)與iMFLUX制程(━━━)的比較 (Reference: https://www.imflux.com/)對使用者而言，當使用iMFLUX制程時，如何選擇最佳的射出壓力與決定適當的模具傳感器位置用于PFA控制參數是至關重要的。以往只能透過試誤法尋找可行的數值，現在透過Moldex3D即可進行iMFLUX制程仿真功能，如圖二所示。