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LiDAR（光探測和測距）是一種感測器技術，可通過測量發射光從周圍物體反射並返回到接收器所需的時間來幫助創建環境的3D數字地圖。這種3D映射作為自動駕駛汽車的關鍵使能技術在汽車行業變得越來越重要。在汽車行業之外，LiDAR用於移動設備，用於增強現實、測量距離以及模糊照片和影片中的背景等功能。

在像差方面，彗差會隨視場角的變化而線性增加，而像散則是呈二次方增加。但人眼系統具有相對較小的光瞳尺寸，因此在此類系統的設計上，一般會認為球差和彗差並不十分重要。同理，其餘的像差在此也可先行忽略。隨著自由曲面製程技術的演進，光學設計者得以摒除許多以往的限制條件。同時，OpticStudio具有優越的運算能力，可以進行規模較大的系統和更多影像參數的模擬。

薄膜理論的慣例是計算平面法向量方向上的相位變化，這表示其假設了一個虛擬的平面波從薄膜最外層一路傳播到基板。這個慣例暗示了相位變化在正向入射上為最大，並且隨著入射角變大、相對應餘弦值變小而相位變化也漸漸變小。但光線追跡上，我們是使用不同的方法來描述的。光線追跡的處理方式是如同上面第一張圖表的。過程中只有三條光線：入射、穿透以及反射。你可以隨意的放大檢視，永遠只有三條線。

透射和反射全像的繞射波和穿透波的TE(橫向電場)的偏振電場可以用以下4個公式計算。注意，在這個理論中，能量被假設為只在入射波、零階（直射波）和一階繞射波之間交換。若要消除這個限制，需要嚴格耦合波分析理論。對於TM(橫向磁場)極化，我們可以簡單地將κ替換為κTM，如下所示，仍然使用前面的公式。

螺桿塑化是其中一個受歡迎的方法之一，熔化是螺桿的剪切動作之一，可提供即將進入射出成型條件的熔件。實際的熔化溫度非常困難取得，通常會用噴嘴溫度或最後區域溫度取代。然而，不真實的熔化溫度會誤導進一步的製程，而無法透過射出成型產生高性能產品。然而，ScrewPlus 在射出成型初期階段擷取真實熔化溫度上扮演著重要的角色。

圖2突出顯示了此過程的概念。當系統僅包含單個超穎透鏡時，設計人員可以直接從Lumerical FDTD中的超穎透鏡上入射平面波前開始。將超穎透鏡之後的電場輸出導出為ZBF檔，然後將其進一步導入OpticStudio POP中以評估最終的PSF。但是，當超穎透鏡置於透鏡之間並且入射光束不是平面波前時，設計人員可以使用POP中的平面波開始模擬。

範例下方是一個將Jones Matrix表面作為1/4玻板(quarter wave plate)的案例。範例檔案可由文章頂端的連結下載。注意，上圖中Jones Matrix表面並沒有曲率半徑(Radius)的欄位。如上一個小節所說，這種表面通常用在準直光束垂直入射的情況，因此必須是一個平面。

同樣，OpticStudio 提供了分析特性的能力，例如最大局部表面斜率，並在優化過程中控制這些特性以確保最終的光學設計是可製造的。射出成型技術使可能的創新光學機構設計技術，具有大規模生產的模塊很多好處。鏡頭可以設計成具有復雜的邊緣特徵，使它們能夠堆疊，從而簡化組裝並消除對齊的需要。Zemax 工具使注塑光學元件的可能性最大化變得簡單。

模型系統健康人眼的角膜和虹膜（A）以及視網膜組織（B）的橫截面圖像如下所示。 顏色變化對應於返迴光強度的變化。 這表明發生了重大變化。代表性的OCT系統如下所示。 光束應均勻地分成兩臂，其中一個在樣品體積上會聚，以最小化給定掃描的照射面積。 光源應為一束準直的寬帶光束；大帶寬意味著低相干性和高精度定位產生相干性的深度。

藉由這樣的模擬能量，TRINA將可進一步實現制造兼具輕量化且高強度的汽車復材產品需求。

經由Moldex3D完整的模擬驗證，可大幅降低選擇機臺、材料以及優化模具設計及制程所需的試誤時間和成本，使SABIC能將2K-ICM制程帶來的效益最大化。挑戰缺少對2K-ICM的充分了解2K-ICM的設計和制程都相當復雜凹痕問題解決方案Moldex3D多材質射出成型模塊(MCM)可無縫捕捉第一射及第二射的熱歷程，達到全面性的模擬。

■巨隆工業 / 張金泉 總經理(轉載自ACMT電子技術月刊）前言光學元件如玻璃、塑膠球面與非球面鏡片等的應用范圍非常廣泛，從與日常生活密切相關的物品到先端技術制品，如眼鏡、相機、手機……等，都可見到相關光學元件的應用。尤其是在現今這個情報化發展中的社會，要想達成大量且高速的情報傳輸手段，高精度的光學元件更是不可欠缺的一環。

經系統整合后，可透過系統建立排程系統，讓模具資料和設備資料都上系統，從系統上能了解是否所有排程項目都有進行制造生產，可以明確知道排程的實際生產狀況進而達到排程可視化，除了方便人員操作也能明確掌握即時狀態。

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中方科技 / 邱培其 經理 (轉載自繁體版ACMT電子技術月刊No.092)前言本案例為TxMC供應商──臺塑XX被要求要數字化管控其制程參數變化，并有系統化的方法可以控管該原料之質量，而非等產品生產完再靠檢驗篩選，因此本案重點為符合客戶要求，將現場機臺制程參數變化進入中方AIQ & SPC分析實時質量、控管各站機臺關鍵參數變化(P)與中方SPC系統(Q)結合。

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在本案例中，BASF以Moldex3D模擬結果驗證:原始設定條件下制造的椅子，輸出至結構分析軟件Abaqus，其結果是不符需求的。圖四顯示在椅子上施加力道至結構破壞的情形，結果顯示優化設定后，可承受的力道比原始設定高出了60%。此外，優化設定后的椅子，在承受力道后變形的幅度也比原始設定高11.5%。

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