傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)由于人工操作比例偏高，以機械產(chǎn)業(yè)為例，生產(chǎn)數(shù)據(jù)多以紙本記錄，大多仰賴人工操作，缺乏數(shù)位化能力。多數(shù)工廠為了監(jiān)控全廠稼動情況，每天透過人工抄寫及現(xiàn)場巡廠統(tǒng)計數(shù)據(jù)，但容易發(fā)生紀(jì)錄遺失和耗費時間在尋找手寫資料而造成紀(jì)錄有所落差，管理者亦無法有效掌握正確的數(shù)據(jù)情況，難以透過數(shù)據(jù)進(jìn)行制程改善。

面對上述問題，解決問題的第一步，從全廠可視化做起，透過「射出機聯(lián)網(wǎng)」即時管理系統(tǒng)，讓資訊即時化且一致，運用機聯(lián)網(wǎng)科技快速掌握生產(chǎn)周期，同時以這樣的基礎(chǔ)朝即時生產(chǎn)做展開，收集即時正確的數(shù)據(jù)并針對問題進(jìn)行最佳化管理以提升生產(chǎn)效率。

以位于淡水的龍祥塑膠股份有限公司為例，廠內(nèi)有14臺跨品牌射出機，因部分機臺老舊導(dǎo)致生產(chǎn)效率不佳，想藉由汰舊換新來解決生產(chǎn)效率問題，卻沒有評估的準(zhǔn)則。除此之外，過去工廠尚未建置設(shè)備機聯(lián)網(wǎng)前，巡檢及報工皆須倚靠人工巡廠、人工抄寫、紙本統(tǒng)計，每天都花超過2 小時以上的時間到現(xiàn)場查看生產(chǎn)進(jìn)度，費時又費工，不易分析也不易發(fā)現(xiàn)問題點。此外，除手抄資料導(dǎo)致資訊取得不即時外，傳統(tǒng)射出成型工廠缺乏廠區(qū)、設(shè)備、模具、人員、排程等系統(tǒng)性的規(guī)劃與整合，容易造成資訊不透通導(dǎo)致內(nèi)部流程上出現(xiàn)溝通落差，造成訂單交期延遲或流失新訂單。

在SMB 智慧機上盒輔導(dǎo)計畫的契機下，全廠于2018年透過型創(chuàng)輔導(dǎo)完成機連網(wǎng)基礎(chǔ)部署，分別針對機臺狀態(tài)、稼動資訊、生產(chǎn)管理可視化等資訊進(jìn)行整合分析。例如，主管人員可透過即時看板隨時掌握全廠機臺即時狀態(tài)，就算人不在現(xiàn)場也不用擔(dān)心工廠有狀況時會沒人處理，所有現(xiàn)場人員能夠輕易掌握閑置或異常的機臺，收到異常通報的當(dāng)下就可以立刻處理，透過此機制讓設(shè)備閑置時間縮短。

原本依賴人工巡檢，排程進(jìn)度沒辦法透明化，管理者亦無法即時掌握生產(chǎn)排程。經(jīng)系統(tǒng)整合后，可透過系統(tǒng)建立排程系統(tǒng)，讓模具資料和設(shè)備資料都上系統(tǒng)，從系統(tǒng)上能了解是否所有排程項目都有進(jìn)行制造生產(chǎn)，可以明確知道排程的實際生產(chǎn)狀況進(jìn)而達(dá)到排程可視化，除了方便人員操作也能明確掌握即時狀態(tài)。有別于原本需花費大量時間盯廠的情況，透過系統(tǒng)管理，即時掌握機臺實際的生產(chǎn)狀況，以避免計畫排程與實際生產(chǎn)狀況不同，這也讓管理者多出更多時間，轉(zhuǎn)而增加許多管理品質(zhì)的價值，讓產(chǎn)品能夠如期完成甚至更為提早。

藉由射出機聯(lián)網(wǎng)遠(yuǎn)端監(jiān)控全廠稼動狀態(tài)，透過稼動率解析明確厘清生產(chǎn)狀態(tài)，適時做出決策。透過完工計量的達(dá)成率，可以確實比較出產(chǎn)出較低落的設(shè)備，或是常故障的設(shè)備，可從稼動率真實判斷實際情況，有效厘清設(shè)備使用率并依此數(shù)據(jù)來規(guī)劃設(shè)備汰舊換新，帶來的效益如下：

? 縮短設(shè)備閑置，稼動率提升10%；
? 取代人工抄寫稼動率與數(shù)據(jù)統(tǒng)計，使工作效率提升75%；
? 導(dǎo)入系統(tǒng)進(jìn)行機臺稼動率分析，使管理時間縮短92%。

導(dǎo)入機聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)后，生產(chǎn)狀態(tài)從傳統(tǒng)人工紙本記錄轉(zhuǎn)變成自動化數(shù)據(jù)采集，并且將14 臺超過4 種不同廠牌設(shè)備串連在一起，所呈現(xiàn)的數(shù)據(jù)與看板是原先所做不到的。透過踏出數(shù)位轉(zhuǎn)型的第一步，該案例成功提升機臺稼動率并且確保了生產(chǎn)周期的穩(wěn)定性！■