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P．Pellerey 等人分析了電磁切向力對電動車動力總成動態響應的影響，提出切向電磁力不會對電磁噪聲有較大貢獻，但是會對減速器動態特性產生影響。 本文以集中驅動式電動車動力總成為研究對象，考慮外電路的影響，建立場路耦合電磁仿真分析模型，得到徑向和切向電磁力。分析切向電磁力對系統振動噪聲特性的影響。

與接觸對配合使用；可通過位置（COORD）、法向和切向方向、時間等參數動態指定接觸面上移動的切向載荷；適合模擬摩擦力、驅動力等切向移動載荷。

如圖所示為巖石材料在不同切削深度下切削力與切削深度的關系曲線。由圖可知，切削力與切削深度的變化規律基本上可以分為兩個階段，即線性段和非線性段。當切削深度小于0.9mm時，切削力以及切削力的切向分量 、法向分量均和切削深度呈線性關系；當切削深度大于0.9mm時呈現出非線性關系。

●構建多元集成模型：1)建立一個統一的平臺，集成特定切削過程的模型。 2)對有限元仿真軟件二次開發，將有限元仿真預測模型向工業應用轉化。圖10 基于金屬切削過程的多尺度有限元仿真模型展望文章來源： 航空學報CJA

1 序言在國內外先進民航飛機的結構設計中，為滿足飛機長壽命、易維護、輕量化等需求，飛機零件結構向整體化、復雜化、薄壁化等方向發展，因此越來越多地采用整體結構設計，使用新型材料，提高飛機結構的強度。隨著材料技術、鍛造技術、制造技術的不斷發展，使用超高強度合金鋼制造大型飛機起落架主承力結構件成為必然的選擇。

卷曲截面縱向彎曲角度向下或向下最大不允許超過5°，卷曲截面旋轉到端子最大允許5° 4）導線壓接尺寸 在壓接范圍內端子材料的厚度根據零件圖紙，對于壓接尺寸應設置限制。如果實際尺寸與圖紙規定的標準有偏差，也應在圖紙規定的范圍內。 規定的壓接尺寸應該是有約束力的，并且由線束制造商制定。 1. 壓接高度 不是根據壓接工裝調整尺寸。

一、端子各部位名稱1 接觸范圍 2 連接A 3 前喇叭口 4 導體壓接 5 壓接連接 6 絕緣層壓接 7 后喇叭口 8 切斷尾料（連筋） 9 連接B 二、壓接后彎曲允許范圍壓接區中縱軸的側向彎曲不得向兩側超過3°壓接區中的縱軸彎曲不得向上或向下超過

齒頂切向力引起的振動切向電磁力也是相當重要的振動源之一，它作用在定轉子表面，如下圖所示和圓周相切的分類就是切向電磁力，和徑向電磁力一樣，切向電磁力也具備時空二相性。切向力引起的振動和兩種振動模態有關，一種是定轉子的整體切向振動模態，一種是定子齒的局部振動模態。

卷曲截面縱向彎曲角度向下或向下最大不允許超過5°，卷曲截面旋轉到端子最大允許5° 4）導線壓接尺寸 在壓接范圍內端子材料的厚度根據零件圖紙，對于壓接尺寸應設置限制。如果實際尺寸與圖紙規定的標準有偏差，也應在圖紙規定的范圍內。 規定的壓接尺寸應該是有約束力的，并且由線束制造商制定。 1. 壓接高度 不是根據壓接工裝調整尺寸。

內孔車削中的切削力也是不可忽視的一個重要因素，對于給定的內孔車削工況(工件形狀,尺寸,夾緊方式等),切削力的大小和方向是抑制內孔車削振動,提高加工質量的重要因素,當刀具在進行切削時，切向切削力和徑向切削力使刀具產生偏斜現象，慢慢使刀具遠離工件，導致切削力偏斜，切向力將試圖強行壓下刀具，并使刀具遠離中心線，減小刀具的后角。

螺紋加工對刀要求不是很高，特別是Z向對刀沒有嚴格的限制，可以根據編程加工要求而定。 三、普通螺紋的編程加工 在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。我們在操作使用上要仔細分析，爭取加工出精度高的零件。

螺紋加工對刀要求不是很高，特別是Z向對刀沒有嚴格的限制，可以根據編程加工要求而定。 三、普通螺紋的編程加工 在目前的數控車床中，螺紋切削一般有三種加工方法：G32直進式切削方法、G92直進式切削方法和G76斜進式切削方法，由于切削方法的不同，編程方法不同，造成加工誤差也不同。

這些通勤OD的分布形態說明了外圍地區切向線的缺失，網絡化程度不高的地區，根據客流情況，仍需補充軌道交通切向線（或環線），以及其他公共交通服務。

門框密封條也就是二道密封條是由3個不同的截面通過注塑接角聯接起來的，圖2所示為歐美系無框門密封系統示意圖，與傳統單一斷面門框密封條相比，以無框門密封條①為例，M1、M2、M3為注塑接角，一般材料為TPV，直線段通過接角聯接起來，③為車門密封條，與傳統車門比，只有腰線以下“半截”，并且兩端未連通，“隱藏”于內水切 接角下端，如圖3所示， 一方面是遮丑，另一方面是便于水管理，水流沿著接角導水槽到車門底部濕區

3）刃傾角（λs）傾角影響著車削過程中切屑的流向、刀尖的強度及3個切削分力的比例關系。 隨著刃傾角的增大，徑向切削力明顯減小，但軸向切削力和切向切削力卻有所增大。 刃傾角在-10°～+10°范圍內，3個切削分力的比例關系比較合理。 在車削細長軸時，常采用正刃傾角+3°～+10°，以使切屑流向待加工表面。 4）后角較小a0=a01=4°～60°，起防振作用。