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實(shí)際的模具溫度設(shè)定需要結(jié)合模具水路，加熱方式以及成型周期的要求來設(shè)定，在不影響其它性能的前提下，模具溫度盡量提高；控制模具溫度的同時，也要維持模具溫度的均勻分布，不均勻的模具溫度分布，會導(dǎo)致不均一的收縮內(nèi)應(yīng)力進(jìn)而影響電鍍性能。 螺桿轉(zhuǎn)速 較低的螺桿轉(zhuǎn)速有利于提高材料的電鍍性能。

所以注塑模具溫度高的時候塑料成分就更貼近注塑模具表面，填充會更好，亮度和光澤都會更高。但是注塑模具溫度也不能太高，太高容易粘模，還會在塑件局部地方出現(xiàn)明顯的亮斑。而注塑模具溫度太低，也會造成塑件抱模太緊，脫模的時候容易拉傷塑件，特別是塑件表面的花紋。 多段注塑可以解決位置上的問題，比如產(chǎn)品進(jìn)膠時有氣紋的話可以采取分段注塑的方式。

（２）冷卻管路之分布成形循環(huán)時間縮短雖有種種因素，但冷卻效果卓越之模型制造為重大之問題。冷卻不均一，實(shí)行急遽冷卻，將使成形品內(nèi)部產(chǎn)生應(yīng)力，發(fā)生變形及龜裂。所以必需相應(yīng)穴形狀及肉厚，考慮模仁構(gòu)造，使能有實(shí)施均一而高效率之冷卻性能。再者，就模型管路加工場合綜合考慮，選定管路之?dāng)?shù)量與大小。

由圖6體積剪切速率可知，對于這個方案，體積剪切速率根本不存在問題，萬一真有可能會產(chǎn)生降解的話，我們則可以通過降低注塑速率和增加澆口的尺寸來解決這個問題。后經(jīng)過在實(shí)踐中的運(yùn)用，證明該方案體積剪切速率不高，材料未發(fā)生降解。 墻壁剪切應(yīng)力分析 圖7的結(jié)果顯示了在填充階段墻壁剪切應(yīng)力的分布。除了極小部分區(qū)域，大部分區(qū)域的值是可以接受的。

2.注塑模具方面:《Moldflow模流分析軟件分析產(chǎn)品、模具設(shè)計的合理性》(1)頂針頂出要平衡，如頂針位置、數(shù)量要合理擺放，脫模斜度足夠，型腔面要拋光處理，防止由于模具本生阻力導(dǎo)致頂出力過于集中而開裂。(2)產(chǎn)品膠位不能太薄，過渡部分應(yīng)盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應(yīng)力集中。

在注塑時，為了充填高剛性材料的型腔，往往需要更高的注射壓力。但高壓力會產(chǎn)生更高的剪切應(yīng)力，如果分子鏈取向被“凍結(jié)”在制品中，就會形成各向異性，導(dǎo)致沿流動方向的強(qiáng)度遠(yuǎn)高于垂直方向，使零件在受力時易于從弱處開裂。因此，對于高剛性材料，通過提高熔體和模具溫度來降低粘度、減少分子取向，并通過合理的保壓設(shè)置來降低內(nèi)應(yīng)力，是確保制品實(shí)現(xiàn)理論力學(xué)性能的關(guān)鍵。

塑料材料在生活中所占比例越來越高，而對于其質(zhì)量的要求也越來越高，注塑成型作為重要的生產(chǎn)手段，對技術(shù)的提高也越來越迫切，而注塑成型制品的影響因素較多，下面介紹各個工藝參數(shù)對于制品性能的影響： 注塑條件及影響 成型過程中，精密的成型機(jī)械、合理的模具設(shè)計和優(yōu)良的材料性能只有在合理的成型工藝設(shè)置下才能體現(xiàn)出來另一方面，成型機(jī)械、模具設(shè)計和材料性能的缺陷有時可通過合適的成型工藝設(shè)置來彌補(bǔ)

技術(shù)視頻 點(diǎn)擊圖片 即可直達(dá)1 科學(xué)注塑系列 塑件變形導(dǎo)因剖析及解決對策塑膠殘余應(yīng)力大揭秘射出成型周期科學(xué)注塑參數(shù)射出成型相關(guān)參數(shù)說明

二、可能出現(xiàn)問題的原因 (1).彎曲是因?yàn)?em>注塑件內(nèi)有過多內(nèi)部應(yīng)力。(2).模具填充速度慢。(3).模腔內(nèi)塑料不足。(4).塑料溫度太低或不一致。(5).注塑件在頂出時太熱。(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。(7).注塑件結(jié)構(gòu)不合理（如加強(qiáng)筋集中在一面，但相距較遠(yuǎn)）。 三、補(bǔ)救方法 (1).降低注塑壓力。(2).減少螺桿向前時間。(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。

但是，目前尚無可靠的方法避免纖維在施加機(jī)械應(yīng)力時斷裂，無法避免由此引起纖維在配混和注塑過程中縮短。含纖維的熔體注入模具時，會對纖維造成最大的損壞。然而，合理的設(shè)計可降低纖維縮短的幅度。同時，熔融過程也會大幅度影響纖維的長度。就此而言，注塑機(jī)和注塑配混機(jī)（IMC）具有極大的差別。 采用注塑機(jī)加工時，最初纖維長度受粒料的尺寸（一般為10毫米~25毫米）限制。長玻纖廠商提供護(hù)套粒料和拉擠粒料。

容易造成制品打不滿，燒焦，內(nèi)應(yīng)力大等各種缺陷。

在此過程中，熔料將發(fā)生急劇的應(yīng)力變化將產(chǎn)生應(yīng)變，因注射速度極快，所受到的應(yīng)力特別大，遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于熔料的應(yīng)變能力，導(dǎo)致熔體破裂。

11、裂紋和破裂① 原料方面：A、原料吸水性大，加熱后易分解脆化，造成破裂;B、原料中加入再生料較多;C、兩種不能相熔的組分混合在一起;D、材料本身軔度太低，或剛性太強(qiáng)和有內(nèi)應(yīng)力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。② 成型操作方面：A、注射壓力過大，使得殘余應(yīng)力增大;B、保壓時間過長;C、內(nèi)應(yīng)力未消除，如PC和 PMMA料為特出。

氣輔注塑的主要優(yōu)點(diǎn)（GAM） 能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可節(jié)省材料，縮短周期時間；在注塑中采用氣體可使壓力均勻分布，當(dāng)塑料冷卻和固化時，氣體可通過膨脹對塑料的體積收縮進(jìn)行補(bǔ)償；降低模塑制品內(nèi)應(yīng)力，從而提高外形穩(wěn)定性，消除變形和翹曲現(xiàn)象。

射膠速度應(yīng)該保證模腔填滿后立即停止以防止出現(xiàn)過填充、飛邊及殘余應(yīng)力。設(shè)定速度分段的依據(jù)必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動限制和不穩(wěn)定因素。速度的設(shè)定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的認(rèn)識，否則，制品品質(zhì)將難以控制。因?yàn)槿垠w流速難以直接測量,可以通過測量螺桿前進(jìn)速度，或型腔壓力間接推算出（確定止逆閥沒有泄漏）。

然而這只是個低數(shù)值，而且應(yīng)當(dāng)作為一個很粗略的經(jīng)驗(yàn)值，因?yàn)椋坏?em>注塑件有任何的深度，那么側(cè)壁便必須考慮。背壓這是螺桿后退前所須要產(chǎn)生及超越的壓力，采用高背壓雖有利于色料散布均勻及塑料熔化，但卻同時延長了中螺桿回位時間，減低填充塑料所含纖維的長度，并增加了注塑機(jī)的應(yīng)力；故背壓越低越好，在任何情況下都不能超過注塑機(jī)注塑壓力（最高定額）的20%。

注塑后塑膠收縮的殘余應(yīng)力、c. 注塑后玻纖分布、d. 注塑后熔接線e.

取向后的大分子被拉長，分子之間的作用力增加，發(fā)生“應(yīng)力硬化”現(xiàn)象，表現(xiàn)了注塑制品彈性模具提高的現(xiàn)象。“凍結(jié)取向”越大，則越容易發(fā)生應(yīng)力松弛（高分子取向或結(jié)晶），制品收縮也越大。所以制品收縮反映了取向的程度。 （3）影響制品取向的因素 在注射成型中，聚合物熔體的取向過程可分兩個階段進(jìn)行。

SimSolid采用無網(wǎng)格技術(shù)，支持自動接觸設(shè)置，支持導(dǎo)入1000+零件裝配體，可以快速完成模具的預(yù)熱分析，實(shí)現(xiàn)了在實(shí)際開模前評估預(yù)熱時間，關(guān)鍵區(qū)域溫度場分布，提前定義充足的工藝條件； 以上面的模具為例，此模具注塑時需要90℃模溫，使用模溫機(jī)進(jìn)行預(yù)熱和冷卻；冷卻水路如下所示： 初始預(yù)熱冷卻水路溫度為95℃，環(huán)境溫度為23℃，評估7200S后模具核心區(qū)域的溫度的分布情況。

（4） 塑料本身質(zhì)量不佳，例如相對分子質(zhì)量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結(jié)構(gòu)的成分占有量過大；或受其他塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。5. 制品設(shè)計方面（1） 制品帶有容易出現(xiàn)應(yīng)力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。（2） 制品設(shè)計太薄或鏤空太多。