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副車架自由模態分析與對比自由模態是副車架剛度特性的基本指標之一，根據模態振型可以幫助工程師確定剛度關注點、疲勞關注部位以及懸置布置位置等。通過iSolver計算副車架前五階柔性模態。

1.2 NVH性能 副車架模態需要避開發動機激振頻率，以免引起共振。不同車型定義的目標值有差異，需要根據車型定位來制定。1.3 剛度性能 副車架與車身、懸架控制臂、轉向機等安裝點的局部靜剛度和動剛度是保證整車耐久、操縱穩定性和NVH性能的基礎指標，在副車架結構設計中同樣不可忽視。

表3.3 副車架各部件的厚度 至此，Hypermesh中對副車架的預處理完畢，接下來要創建Hypermesh與ABAQUS的接口，即使Hypermesh的分析數據導入ABAQUS繼續分析處理。Hypermesh中導出文件選用Solver Deck輸出.inp文件。

圖1 半掛車車架組成(初始方案)示意圖1.2 計算工況公鐵兩用半掛車公路運輸時，汽車行駛的典型工況是在高速道路、強扭轉道路、一般道路和彎曲道路上的彎曲、扭轉、緊急制動和急轉彎等4種工況。對于車架有限元靜態分析來說，通常情況下靜強度只分析彎曲、扭轉2種工況[1]。另外，車架應具有足夠的抗彎剛度，通過車架的撓跨比考核。

圖16 鐵路壓縮工況時應力云圖 通過以上優化措施，計算模型質量增加93 kg, 車架的剛度、強度均滿足要求。較初始方案，優化后的車架剛度最大提升7.11%,見表3;強度最大提升56.97%,見表4。

圖3 某副車架U型開檔有限元模型使用后處理工具Von Mises Stress顯示應力云圖如圖4所示，可反映該副車架U型開檔緊固過程中的受力規律。圖4 簡化方法的應力云圖 使用后處理工具Displacement顯示位移云圖如圖5所示。讀取螺栓、螺母接觸圓環中心節點的位移分別為-0.155 mm和0.203 mm，帶入式（1）得U型開檔剛度為2.79 k N/mm。

3 CAE分析 后輪的振動激勵是通過后懸架和后副車架接附點傳遞到車身；排氣吊鉤3是焊接在后副車架上的，后副車架是柔接在車身上，排氣吊鉤3的振動激勵是通過后副車架接附點傳遞到車身；225Hz左右輪胎聲腔模態的振動也是通過后懸傳遞到車身上的，路噪問題都集中在后懸各傳遞路徑上。利用CAE分析，對問題路徑的車身結構做進一步排查，確認車身是否存在導致路噪大的結構問題。

Altair解決方案為在空間車架設計中實現性能與安全的平衡，STARD 充分借助了 HyperMesh 卓越的有限元分析（FEA）能力。項目啟動之初，團隊以某款既有車型未經優化的空間車架計算機輔助設計（CAD）模型為基礎，將其簡化為一維模型，作為設計工作的起點。

圖2 前懸架輪荷隨車輪跳動的變化曲線 圖3 前懸架垂向剛度隨車輪跳動的變化曲線靜平衡時，汽車前懸架垂向剛度為45.87 N/ mm，限位塊發生作用垂向剛度變為80N/mm 左右。

摘要:基于剛度疊加法的原理、非線性有限元分析及優化理論，提出了懸架襯套3 個方向靜剛度的設計方法。以某乘用車懸架橡膠襯套的三向靜剛度設計為例論述了該方法的有效性。該方法對懸架襯套三向靜剛度的設計具有指導意義。

Altair解決方案為在空間車架設計中實現性能與安全的平衡，STARD 充分借助了 HyperMesh 卓越的有限元分析（FEA）能力。項目啟動之初，團隊以某款既有車型未經優化的空間車架計算機輔助設計（CAD）模型為基礎，將其簡化為一維模型，作為設計工作的起點。

2008年蔡建江對驅動電機一副車架懸置系統進行建模并仿真，提出電機懸置的隔振性能對高速工況下車內噪聲有主要作用，通過改善懸置隔振性能和副車架剛度是改善車內噪聲的有效途徑。

（4）鋼板彈簧強度分析鋼板彈簧作為汽車懸架系統用的很多的彈性元件，其用來承受并傳遞垂直載荷緩和由于路面不平引起的對車身的沖擊。在板簧的機構的運動過程中，在副簧與副簧支架接觸以后，彈簧剛度會隨之變大，Abaqus可以很好分析鋼板彈簧在整個運動過程中的剛度變化。（5）懸架系統安裝過程分析懸架是汽車中重要的減震系統。懸架的設計直接影響到整車的舒適性。懸架的安裝過程，也是設計分析的重點。

通過發動機、 懸架、副車架、懸架彈簧、減振器等與車身的連接點傳遞至車身的振動是引起車身面板振動的主要原因。連接點動剛度是室內怠速噪聲與路面噪聲的重要影響因素。

如Jiang等利用有限元法對FSC賽車車架的剛度和振動模態進行了分析，優化后的車架減重7.18%[10]。關亮亮等首先利用CA-TIA對懸架立柱進行了三維建模，之后利用ANSYS對懸架立柱進行了靜力學分析，發現前后立柱的最大應力均小于材料的屈服極限455 MPa，安全系數為3.3，滿足使用需求[11]。

摘 要：采用HyperWorks，針對某型商務車車門開展自由模態、柱碰安全及加載1 000 N垂直向下作用力工況的垂向剛度、靜強度有限元仿真分析，根據分析結果判斷存在輕量化空間，據此設計了兩種輕量化方案，分別對兩個方案的車門進行了各項性能的仿真分析，結果顯示輕量化方案一車門各項性能滿足主機廠要求，并具有較好的輕量化效果；方案二車門在加載垂向力工況下的內板靜應力超過了材料的屈服強度，無法滿足客戶要求