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圖2 平行軸式電驅動橋3）同軸式結構（見圖3）是在平行軸式電驅動橋基礎上，將電動機與電驅動的輸出半軸做同軸布置，使得產品的集成度更優，是電驅動橋的發展方向。

3）對比電驅動橋產品A 兩級齒輪和電驅動橋產品B 的NVH 表現，可見細高齒設計可以有效提高電驅動橋的NVH性能。同時也證明了小螺旋角設計可以獲得好的NVH 表現。

通過對驅動橋和變速箱NVH的研究表明，齒輪的傳遞誤差波動是傳動系統噪 聲的主要激勵，可以說齒輪噪聲是驅動橋NVH問題的源頭之一，因此圓柱齒輪 的設計對電驅動橋的品質至關重要。 采用具有高重合度的細高齒設計成為提升電驅動橋NVH性能的有效手段之一。

nSLEEP設置為低電平時，將芯片進入低功耗的睡眠狀態。在這種狀態下，H橋是禁用的，柵極驅動電荷泵停止工作，V3P3OUT穩壓器繼續工作，所有的內部時鐘停止。當從睡眠模式返回時，在馬達驅動完全運行之前，需要一段時間（大約1ms）。注意，nRESET和nSLEEP有約100kΩ內部下拉電阻。這些信號必須被設置到邏輯高電平來保證芯片工作。

提升電驅動效率是降低電能消耗率的路徑之一，目前電機和電機控制器的綜合效率可提升的空間已經非常有限，但電驅動系統效率的提升仍有一定發展空間。目前，輕型載貨車主流電驅動系統路線主要有3種：電機直驅、電機加減速器和電驅橋方案。電機直驅方案特點是傳動效率較高、故障率低、扭矩需求大，因此電機成本高。電機加減速器方案中電機的扭矩低，但是傳動效率則不如直驅的高。電驅橋方案具有傳動效率高、質量低和成本低的特點。

將電動車橋應用到卡車和公共汽車中，首先要找到最佳架構。完全集成的電驅動橋，將所有電驅動 (e-drive) 組件打包到車橋中，可以優化系統重量和效率。然而，由于基于車輛總重量、 應用和 客戶組合要求的模塊化的特定要求，將組件集成到車橋中可能具有挑戰性。

電驅橋系統作為新能源商用車型的主流動力系統直接驅動車輪行駛。由于沒有懸置，驅動電機及減速器直接裝配在驅動橋上，通過板簧和減震器與車身或車架連接。沒有傳統發動機噪聲的掩蔽，電驅橋NVH問題對NVH工程師挑戰極大。針對某電驅橋商用客車中高車速工況下車內存在的明顯Moan問題，運用“源-路徑-響應”理論進行分析。結合實驗和仿真方法進行排查分析，鎖定主要原因為電驅橋一軸的動不平衡激勵偏大。

1.鎂合金電驅橋量產落地，聯合電子減重 8kg助力續航提升 4%7 月 27 日，聯合電子發布全球首款批量鎂合金電驅動橋，以鎂代鋁實現 輕量化突破。一體鑄造殼體（電機、減速器、逆變器深度集成）將重量由 25 kg降至 17kg，單套減重 8kg，總成功率密度達 4.4kW/kg，峰值功率超 250kW。

將電動車橋應用到卡車和公共汽車中，首先要找到最佳架構。完全集成的電驅動橋，將所有電驅動 (e-drive) 組件打包到車橋中，可以優化系統重量和效率。然而，由于基于車輛總重量、 應用和 客戶組合要求的模塊化的特定要求，將組件集成到車橋中可能具有挑戰性。

H橋（H-Bridge), ，因外形與H相似故得名，常用于逆變器（DC-AC轉換，即直流變交流）。通過開關的開合，將直流電（來自電池等）逆變為某個頻率或可變頻率的交流電，用于驅動交流電機（異步電機等）。H橋電路，既可以分立元器件形式搭建，也可以整合到集成電路上。“H橋”的名稱起源于其電路，兩個并聯支路和一個負載接入/電路輸出支路，看上去構成了形如“H”字母的電路結構。

內部集成了兩個NMOS H橋、電流 檢測、調節電路，和詳細的故障檢測。一個簡單的PWM接口可以方便地連接到外部數字控制器，并且使用較少接口資源。故障指示引腳（nFAULT）當設備進入故障狀態時提供標志位。繞組電流控制允許外部控制器調整提供給電機的可調電流。電流調整是高度可配置的，以及根據應用程序的要求選擇三種衰變模式：快、慢和混合衰減。兩位電流電平控制允許在四種不同電流電平之間切換。

但嚴格定義上講，根據進精電動招股說明書，電驅動系統包括三大總成：驅動電機總成（將動力電池的電能轉化為旋轉的機械能，是輸出動力的來源）、控制器總成（基于功率半導體的硬件及軟件設計，對驅動電機的工作狀態進行實時控制，并持續豐富其他控制功能）、傳動總成（通過齒輪組降低輸出轉速提高輸出扭矩，以保證電驅動系統持續運行在高效區間）。圖：電驅系統示意圖2、什么是“多合一電驅系統”？

– 24V，Ta= 25°C時RDS(on)為300mΩ（典型值HS + LS） 較大工作耐壓50V 睡眠模式低電流 內置3.3V基準電壓 帶散熱片的表面貼裝封裝 保護特性 – 過流保護(OCP) – 熱關斷(TSD) – 欠壓閉鎖(UVLO) – 故障顯示Pin（nFAULT） 封裝：ETSSOP28工采網提供各類【步進電機

圖1 驅動橋的具體構成 1.2 影響驅動橋傳動效率的因素 通過對驅動橋的傳遞路徑和功率消耗進行分析可知，影響傳動效率的主要因素為齒輪的嚙合精度、軸承齒輪摩擦副、轉動體轉動慣量、攪油功率損失等。 2 驅動橋傳動效率提升改進方案 2.1驅動橋傳動效率提升改進方案 根據驅動橋傳動效率的影響因素，從以下3個方面對驅動橋結構進行了優化設計。

▲圖3.電池管理系統的自主開發在這個領域沒有特別的驚喜。Part 2電驅動系統如之前所述，車企抓住的還是3合一和多合一的制造環節，整個組裝由自己完成；電機切入制造，這兩點的趨勢還是比較明顯的（圖4）。

電驅動橋指“電機+電控+減速器”或相類似的電機電控與其他部件的集成品，以博世電驅動橋 eAxle 為例，電機、電控、變速箱集成后體積縮小，驅動母線集成后降低了成本，冷卻機組、高壓電纜集成后降低了損耗、提升了效能。大眾MEB電動汽車平臺采用電驅動橋，加速電驅動橋的推廣。

功能框架圖： 馬達驅動芯片 - SS6849H的特性：VCCmax = 20V，IOmax =1A4V至16V工作電源電壓范圍不需要控制系統 3.3V 電源采用N+P MOS輸出，RON < 1Ω typ（HS+LS）采用緊湊型封裝（SSOP10）待機時電流零消耗可并聯使用（驅動通道并聯）內置剎車功能深圳率能半導體在電機驅動領域深耕多年

測試采用LMS采集系統，同時采集驅動輪的轉速、電驅橋的噪聲值和振動值等。為了能區分減速器各部位的噪聲水平，采用測量階次噪聲的方法，經計算一級齒輪副的嚙合階次為76，二級齒輪副的嚙合階次為322。經實際道路行駛測試，得出各工況下的76階次和322階次的噪音。與相同動力性能的偏軸式電驅橋測試結果對比，發現同軸橋減速器的齒輪階次噪聲平均優于后者2～3dB（A）。

李志虎通過有限元仿真軟件對壁厚5mm 的驅動橋殼進行分析計算，獲取驅動橋殼所受最大應力的區域，結合驅動橋殼垂直剛度試驗，采用拓撲優化進行設計，驅動橋殼結構優化前后的應力云圖分別如圖2、圖3 所示，減輕了驅動橋殼的質量，同時提高了汽車的動力性和燃油經濟性。

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