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大型齒輪減速機齒面激光淬火后，常需重配嚙合間隙，原因如下： 一、淬火影響齒面尺寸形狀 1.熱脹變形：激光淬火時，齒面快速熱脹冷縮，雖熱影響區小，但對高精度的大型齒輪，微小膨脹可能改變尺寸，如齒厚增加致嚙合間隙變小。 2.微觀組織變化：淬火使齒面微觀組織轉變，比容改變，引起尺寸微動，影響嚙合精度。

折疊氣冷淬火 專指在真空中加熱和在高速循環的負壓、常壓或高壓的中性和惰性氣體中進行的淬火冷卻。 表面淬火 僅對工件表層進行的淬火，其中包括感應淬火、接觸電阻加熱淬火、火焰淬火、激光淬火、電子束淬火等。折疊風冷淬火 以強迫流動的空氣或壓縮空氣作為冷卻介質的淬火冷卻。折疊鹽水淬火 以鹽類的水溶液作為冷卻介質的淬火冷卻。

根據加熱方法不同，表面淬火可分為感應加熱（高頻、中頻、工頻）表面淬火、火焰加熱表面淬火、電接觸加熱表面淬火、電解液加熱表面淬火、激光加熱表面淬火、電子束表面淬火等。工業上應用最多的為感應加熱和火焰加熱表面淬火。

其中關鍵工藝過程是加熱、沖壓，加熱過程直接影響到高強度鋼板的沖壓性能，沖壓過程中伴隨的淬火則對零件強度的提高起到決定性的作用，工藝流程如圖4。

在激光材料加工領域，打印、打標、切割和鉆孔通常需要高光束質量，而焊接、錫焊、淬火和各種其他類型的表面處理在這方面的要求較低，因為它們需要處理較大的光斑，因此可以直接使用光束質量相對較差的高功率激光二極管(直接二極管激光器)。

例如，當淬火鋼齒輪焊接到低碳鋼鼓輪，正確控制激光束位置將有利于產生主要有低碳組分組成的焊縫，這種焊縫具有較好的抗裂性。有些應用場合，被焊接工件的幾何形狀需要激光束偏轉一個角度，當光束軸線與接頭平面間偏轉角度在100度以內時，工件對激光能量的吸收不會受到影響。

儀表外束夾頭設計要點：1、上圖為參考圖示，實際尺寸依據產品的內孔尺寸結構而定；2、與產品內孔定位接觸的外圓在制作時需留單邊0.5mm的余量，最后裝到儀表車床上再精車到尺寸，防止淬火過程導致的變形和偏心；3、材料使用45#，淬火處理。

（3）對于后續激光切割時難于定位的零件，應適當增加工藝凸臺。 熱沖壓成形實際上鋼板在熱沖壓成形模具中成形和淬火的過程，熱沖壓零件的組織、性能和尺寸精度能否穩定地滿足要求均與在模具中成形和淬火密切相關，熱沖壓成形模具應具備良好的沖壓成形、淬火、長期穩定的能力。熱沖壓成形模具是熱沖壓成形工藝的核心技術。

激光切割 由于熱成型件強度硬度大，使用傳統的冷沖壓模具進行修邊沖孔的話，模具部件磨損嚴重、壽命嚴重縮短。目前的解決方案是在熱成型線尾配備3-4臺激光切割機器人進行修邊沖孔加工。 5. 后處理 由于在熱成型加工過程中，零件處于高溫狀態時表面被氧化形成氧化膜，一般需通過噴丸處理來清理零件。

、水淬、油淬、端淬等淬火工藝、滲碳、退火、正火等熱處理工藝，以及冷鍛、熱鍛、輥鍛、自由鍛、碾環、馬杠擴孔、徑向鍛造、鈑金沖壓、折彎、旋壓、精沖、機械連接、軋制、擠壓等工藝仿真，而且在同一界面中可以實現成形-熱處理等任意工藝鏈的仿真。

再比如對于中碳鋼或高碳鋼原材料進行氣割下料來獲取零件毛坯時很容易出現切割處“被”淬火現象。第三，考慮該零件的原材特性。比如一片狀薄板類零件，我們首先想到采用鐵板取料，當然取料的方式可以是激光切割、水切割、火焰切割、甚至線切割、或是沖壓。這就要結合該零件的最佳經濟效益來決定。當然不管是針對板材還是線材，不管是采用鋸切下料還是火焰或激光或水切，都要注意排料問題。

通過改變表面疲勞強度來改善零件疲勞強度的手段有很多，例如磨削加工、機械拋光、電解拋光、表面滲碳、滲氮、表面淬火、表面激光加工、表面滾壓、振動沖擊、拋/噴丸等。相比其他強化手段，噴丸強化方法受材料種類、材料靜強度，零件幾何結構和尺寸大小的影響較小，且成本較低。

ACD37冷加工用工具鋼 出廠硬度 特 征 用 途 軟性退火至約HB190-220 氣冷、真空淬火鋼。改善了SGT的淬火性及鋼絲電火花加工件。 此鋼熱處理后，變形度極低，適宜制造高精密工具、儀器、摩打、各種刀具、板金用模、樣板等。

3.4 新增CFD熱處理流動傳熱算法 以往的熱處理分析，例如在爐內、淬火液等熱處理介質中，均采用等效傳熱邊界及傳熱系數進行升溫或冷卻計算。對于因介質流動所引起的工件各位置介質溫度和傳熱較大變化的情況則難以精確計算。

1.3 輕量化工藝技術 汽車輕量化相關的工藝技術主要有熱沖壓成形、激光焊接、液壓成形、結構膠粘接等，熱成形和液壓成形零部件應用較為廣泛。在汽車制造中，熱沖壓成形工藝主要用于鋼鐵材料的加工，Mn-B系鋼應用最為廣泛，如22MnB5、38MnB5等；液壓成形主要應用于管類零件的生產加工。

應用案例：2009年8月，我廠沖壓車間有一套落料直剪模的Cr12MoV鑲塊出現若干處崩刃，導致鋼板出現毛刺，影響到激光拼焊的質量，亟需維修。按照常規的工藝進行維修，大約需要40h。我們按照方案二進行維修，僅用8h就完成作業，模具至今使用正常。3.