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3.計算動剛度及阻尼 根據下面公式計算動剛度： 其中mm為負載質量，ω=2πf。 得到的動剛度也是以復數形式，其中 Kd′=Re(Kd?)（儲能剛度） Kd′′=Im(Kd?)（損耗剛度） 損耗因子tan?δ=Kd′′/Kd′。

2 動態激勵力分析 2.1 理論分析 用齒輪動態嚙合力F表示動態激勵力,即一對嚙合齒輪在傳遞誤差下的嚙合力響應可表示為傳遞誤差激勵與動態嚙合剛度的乘積,其簡化計算公式[8]為: 式中:Amp為主動齒與從動齒合成幅值,m/N;Amp1為主動齒輪動柔度幅值,m/N;ω為角速度,rad/s;α1為主動齒輪動柔度相位,°;Amp2為被動齒輪動柔度幅值,m/N;α2為被動齒輪動柔度相位

本貼為大家講解一下彈簧單元的建立和剛度K的一個計算驗證模型如下：上下兩個鋼板，頂端rigid抓取的節點施加力，中間兩個節點創建spring，底面約束。

其設計圖紙上標注的三向剛度如表1所示，膠料硬度是邵氏50±5度。圖1 膠合件結構表1設計要求1、 網格劃分采用HYPERMESH對圖一懸置進行網格劃分到的有限元模型如圖2所示。 2、材料設置把劃分好的網格導入ABAQUS中，設置其材料參數，由于不同本構模型對橡膠懸置膠合件剛度計算結果有一定的影響。

然后，分析不同類型的齒輪嚙合對從動齒輪的角速度以及接觸力的影響。有關此教程模型的更多詳細信息，請參見 COMSOL 案例庫 。 下圖顯示了從動齒輪的角速度隨驅動齒輪的角速度的變化。對于剛性齒輪嚙合，從動齒輪會以恒定的速度旋轉。當齒輪嚙合剛度恒定時，從動齒輪會先波動，然后再穩定到恒定速度。具有剛度變化的齒輪嚙合繼續圍繞平均值波動，從而引起振動。

轉子的質量越大，油膜壓力越大，油膜剛度也越大。油膜剛度的計算公式[16]為：式中：KX為X軸方向油膜剛度，N/cm;KY為Y軸方向油膜剛度，N/m;φp為軸承負荷系數；P為軸承上所受載荷，N; D為軸承孔徑，cm;L為軸瓦長度，cm;a為相對偏心；δ為軸承孔與軸徑的間隙，cm。軸承油膜及受力分析見圖2。

表2 傾轉旋翼機機翼固有頻率計算結果 機翼動特性分析 復合材料具有各向異性的剛度特性，研究復合材料蒙皮的鋪設角度、鋪層厚度對機翼動特性的影響。圖3 傾轉旋翼機機翼前三階模態振型 圖4 鋪層角度對機翼固有頻率的影響 機翼蒙皮鋪層角度影響 基于機翼有限元模型，采用模態分析方法研究機翼蒙皮鋪層角度變化對機翼固有頻率的影響。

關鍵詞：商用車；白車身；HyperMesh；模態研究；有限元分析某商用車白車身為承載式車身，以薄板構成 為主，具有質量輕、整體彎曲和扭轉剛度好的特點，但需承受全部載荷，引起車內振動及異響的可能性較大[1]。

說明：軟件版本為ANSYS CFX 2019R3；本文想為CFX動網格計算提供一些參考。

通過公式（5）可計算得到損耗因子η，再通過公式（6）可計算得到隔振器的動剛度： 當共振頻率接近設備最高工作頻率時，無法獲取無因次位移響應系數曲線的情況下，記錄系統質量絕對位移隨頻率變化曲線，分別讀取共振點、半功率點（0.707倍峰值）對應的頻率值，如圖4所示。此時損耗因子η可按公式（7）求解。

通過前處理軟件HyperMesh建立彎曲剛度計算模型，其中，對后懸架彈簧支座區域3個平動自由度（XYZ方向）進行約束，對前懸架彈簧支座區域1個平動自由度（Z向）進行約束；在前后座椅H點分別施加1667N的力，從而輸出縱梁Z方向的變形。仿真計算模型及仿真曲線如圖6所示，曲線圖中，橫坐標表示車身縱梁的X坐標，縱坐標表示各測量點的垂直方向變形量。

汽車輪轂側向動剛度（基于hypermesh、nastran）；基于國標徑向及彎曲強度（基于ansa、abaqus）；徑向及彎曲疲勞（ncode），從網格劃分-工況搭建-計算設置-后處理全流程保姆級教程，仿真結果經過實驗對標，結果精度80%以上，總共300頁教程附帶求解文件。

圖4 測點位移載荷曲線表2 分析結果 從計算結果可以看出，方案1與方案2均增加了車門外板的局部剛度，使外板的抗凹性能得到較大幅度提升，方案1與方案2加載點位移與原結構相比分別減小了13.3%和21.9%，且優化后外板抗凹性能達到目標范圍。3 實驗驗證基于優化的仿真分析結果，制作樣件1、樣件2分別與方案1、方案2對應。

對于線性隨動硬化模型，可以選取三個數據點，保證三點處于同一直線上，對最后一組數據點進行一個特殊處理，可以選取一個很大的塑性應變值，以保證計算過程中的等效塑性應變都落在這三個數據點點，由此插值得到便滿足線性關系。