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根據不同車型的性能和設計需求，可以開發上擺臂、下擺臂剛強度分析APP，考察不同的擺臂材料、上/下板厚度等對其剛強度的影響。

優化后鋼輪支地輪胎抬起瞬間,絲杠最大受到7T的壓力，當剛輪與輪胎接觸瞬間，絲杠受到最大約9T的拉力，其拉壓載荷幅值由原來的65噸降低到16噸，其交變載荷大幅降低，這將大大降低作業載荷對結構的損傷程度。 3.2 結構強度優化分析 在降低鉸點載荷的同時，對關鍵部件絲杠和車架同時進行強度優化。

圖1 半掛車車架組成(初始方案)示意圖1.2 計算工況公鐵兩用半掛車公路運輸時，汽車行駛的典型工況是在高速道路、強扭轉道路、一般道路和彎曲道路上的彎曲、扭轉、緊急制動和急轉彎等4種工況。對于車架有限元靜態分析來說，通常情況下靜強度只分析彎曲、扭轉2種工況[1]。另外，車架應具有足夠的抗彎剛度，通過車架的撓跨比考核。

較初始方案，優化后的車架剛度最大提升7.11%,見表3;強度最大提升56.97%,見表4。

本教程能夠讓剛入門的工程師快速進入到結構分析工作中，雖然試驗是必要的，但是對于CAE從業人員來說，快速掌握CAE分析技術、技巧也是頭等大事。 大概的目錄請見下文，了解內容詳情和詳細目錄請加VX。注：無法開發票，介意者就不要考慮了；因為無法開發票要求便宜點的，也不要考慮了；我是學生要求便宜點的，也不要考慮了，我被坑了幾次了。畢竟積累這些知識是需要大量的時間的，所以也請尊重知識付費。

三、性能分析 副車架的性能分析包括強度分析、模態分析、動剛度分析、疲勞分析等。3.1 強度分析 強度分析采用慣性釋放法，考察工況根據公司內部規范進行，一般包括常規工況和極限工況。首先進行初始性能分析，然后根據受力狀態和分析結果進行篩選用于多學科優化分析中的分析工況（當然不進行工況篩選包絡，用全部工況用于多學科優化亦可以）。

iSolver案例分享：汽車前副車架模態分析案例0.

懸架立柱選用的材料為TC4鈦合金，其屈服極限為1 029 MPa，經過結構優化后的等效應力值小于材料的屈服強度，保證了懸架立柱的使用安全性。對懸架立柱的兩種結構優化方案進行了靜力學強度分析校核，安全系數n用如下公式進行表示圖5 方案一優化結果及其CAE分析 圖6 方案一和方案二優化結果分析 式中：σs為材料屈服強度，σmax為最大應力值，ns為安全系數。

圖二 原始設計的CAD模型(左)及模流分析結果(右) 圖三 原始設計的澆口壓力(左)與產品中央區域的積熱(右)模擬結果 TomTom共考慮了產品積熱、結構強度和壓力降三項因素，共進行了六種設計變更，詳細內容如表一所示。 表二為原始設計及上述六種設變的壓力降和翹曲模擬結果比較。

用預緊力減去U型開檔和套管剛完全貼合時套管端面受力，即可得到消隙力。

因此，驅動橋必須有足夠的強度和剛度，足夠的壽命。2、行駛系Abaqus解決方案汽車行駛系包括車架車橋懸掛和車輪等總成，它起著連接汽車各大總成，承受各總成和發動機，變速箱，駕駛室，電瓶，郵箱，備胎等設備和運輸載荷的作用力，并接收高速行駛，轉向，制動等工況和汽車外表面空氣阻力等多種作用，強度設計非常重要。

工況2 加載點在外板的投影點 Y 向位移為2.013mm,目標 值為<7mm,滿足要求;加 載 點 的 Y 向 剛 度 為 490.7N/ mm,目標值為>129N/mm,滿足要求。

在CATIA環境中，設計工程師無需具備仿真經驗，僅需確保模型數據規范，即可開始仿真：</p><ul><li>進入模型庫，選擇“底盤部門”—“副車架”類別；</li><li>選中目標“后副車架模型”，點擊“下一步”完成導入；</li><li>全程無需手動調參數，前置準備時間顯著縮短。

本期直播，海克斯康專家講解的摩托NVH仿真分析，涵蓋從摩托車強度、剛度分析到整車加振試驗模擬（車架柔性體，剛柔耦合），同時輔助經典應用案例分析，快來預約報名吧！

孫志遠等[9]用拓撲優化的方法對汽車前車架進行了輕量化設計，車架在結構優化后減輕了30.8%;Kiani等[10]用拓撲優化的方法對鎂材料的車身進行輕量化設計，仿真結果顯示了車身在滿足碰撞和振動要求下，質量大幅減少。本文采用碳纖維復合材料代替傳統鋼制材料車門進行輕量化設計。