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再次，軸流壓縮機的葉柵在空氣動力學方面的理論研究和試驗工作相對比較充分，試驗數據和設計方法比較成熟，所以軸流壓縮機效率通常比離心壓縮機高8%～10%。壓縮相同容積的氣體時，具有復雜流道的多級離心壓縮機機器尺寸比軸流壓縮機大的多。另外，軸流機的故障率較低，比離心機少很多。

本文以 FBD 系列．額定功率為 55kW 礦用軸流式通風機模型為基礎 ，在額 定轉速為 3000r／m in，額 定 壓 力 為5050Pa，且不考慮葉輪與機殼的軸 向間隙的情況下，在一級葉輪單獨運行時，運FLUENT 對礦用軸流式通風機的一級葉輪的氣動噪聲進行數值分析。

軸流就是與風葉的軸同方向的氣流，如電風扇，空調外機風扇就是軸流方式運行風機，其用途非常廣泛。之所以稱為“軸流式”，是因為氣體平行于風機軸流動。軸流風機主要由風機葉輪和機殼組成，結構簡單但是數據要求非常高。軸流式風機通常用在流量要求較高而壓力要求較低的場合，由此軸流風機的氣動性能成為評判其性能優劣的重要指標。本文即將展示的是某軸流風機的氣動性能優化的全流程介紹。

特別是在軸流風扇形狀對噪音抑制方面需要進行更深入研究。目前，軸流風葉的設計主要基于實驗和CFD 技術，隨著CFD 技術的成熟和普及，CFD 技術成為空調風葉結構設計的主要手段。

這篇論文的基本前提是通過將離心式、混流式、軸流式壓縮機的布局視為流量“負荷”的函數來找到最佳設計點。多年來，很多論文都是以此為思路展開了研究。多種不同的方法按照旋轉機械的不同種類（泵、壓縮機、渦輪）和不同的設計形式（離心式、混流式、軸流式）被開發出來。針對不同類型的渦輪機械(泵、壓氣機、渦輪)和不同類型的設計(徑向、混合、軸向)開發了不同的方法。這些方法在設計的初始階段是有效的，因此被廣泛使用。

特別是在軸流風扇形狀對噪音抑制方面需要進行更深入研究。目前，軸流風葉的設計主要基于實驗和CFD 技術，隨著CFD 技術的成熟和普及，CFD 技術成為空調風葉結構設計的主要手段。

試驗裝置圖 軸流風扇尺寸 7個B&K麥克風，間隔30°均勻布置在風扇中心上游1米半徑的圓周面上。

圖2.軸流泵的實驗原理圖和圖片：（a）實驗原理圖。(b) 軸流泵。[1] 圖3.血泵在不同轉速下的水力參數。[1]以8000r/min為例，血泵內部流場壓力分布如圖4所示。血泵內壓力沿流動方向逐漸增大，最小值出現在血泵入口處，約為-27kPa，最大值出現在葉輪后緣，約為552kPa。后葉片的壓力分布相對平均。在葉輪排水區，流道壓力迅速上升。

CAES系統采用的壓縮機需要有流量大、工況寬、效率高等特點，而軸流壓縮機雖然具有流量大、效率高等優點，但是其穩定工作范圍較窄。因此，要將軸流壓縮機廣泛應用于CAES系統，就需要針對提高其穩定工作范圍進行深入研究。

圖1 軸流血泵整體結構 利用商用流體仿真軟件進行相關邊界條件的設定，主要包括材料屬性、湍流模型、進出口邊界條件、轉速以及對流換熱系數等，其中血泵各部分的材料特性參數如表1所示。

本案例計算單級軸流壓縮機內部流場，并驗證出口壓力及流量。1 問題描述計算模型如圖所示。采用單個轉子葉片與單個定子葉片進行計算，利用旋轉參考系模型模擬轉子的轉動，計算參數如表所示。采用穩態、湍流計算，考慮氣體的可壓縮性，利用理想氣體模型計算密度。

軸流通風機當其葉片較薄以及過度前掠，重心偏離葉根截面中心時，較高轉 速造成的離心力和不穩定進氣流造成的葉片升力的變化，很容易激發葉片振動。同時由于流固耦合，還可能造成葉片的馳振，使葉片提前疲勞損壞，降低風機效率, 并產生較大的氣動噪聲。在葉輪設計時有必要對其振動模態進行計算，但葉片葉身曲面復雜，用經典 理論無法求解，因此必須借用有限元模型來計算。

軸流式水輪機CFX分析 AxialIni_001.res

使用 ANSYS CFX 對軸流式渦輪機進行穩態 CFD 仿真。對于湍流剪切應力傳輸模型使用。附上仿真結果文件可供下載

針對某型單級軸流壓氣機進行CFD仿真計算和多次試驗測量，得到仿真結果和一系列上下波動的試驗數據，用戶面臨如下問題： 仿真模型求解精度驗證（Verification）采用Star ccm+軟件對壓氣機性能進行初始仿真計算： 調用物理模型精度分析模塊對K-Omega、K-Epsilon、S-A三種湍流模型精度進行評估

1）案例描述 本案例分析的是某軸流風扇