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電池包是新能源汽車的關鍵零部件，其耐久性影響著新能源汽車整體的可靠性，按照國標GB/T31467.3-7.1振中的要求，電池包需要在振動試驗臺上進行三個方向上疲勞耐久，測試從Z軸開始，然后是Y軸，最后是X軸。每個方向的測試時間是21個小時。本文基于某車型動力電池包，使用Hypermesh-Optistruct-Ncode聯合仿真分析手段，進行隨機振動疲勞分析。

產品結構在隨機載荷下的疲勞壽命評估，一直是工程上關心的重點，通常是對垂向、橫向及縱向三個方向進行檢測試驗，本文主要介紹如何在Ncode中建立兩種多軸隨機振動疲勞分析流程。 1、本次示例是根據標準IEC61373-2010設置隨機振動疲勞功率譜密度，檢驗某一設備長壽命情況。

適合人群: 汽車車燈、電子電器行業的結構仿真工程師、可靠性工程師 從事汽車零部件振動疲勞、耐久性能開發的技術人員 希望系統掌握 ANSYS & nCode 疲勞仿真流程、提升工程問題解決能力的研發人員 負責車燈結構設計、優化，需要通過仿真提前規避疲勞失效的產品工程師研討會大綱: 輸入數據 分析方法 分析結果 結論與建議

基于nCode獲得的結果與Alphatigue軟件的結果接近，其疲勞損傷分布如圖8所示。圖8 nCode電池包隨機振動疲勞分析結果8.結語疲勞問題一直是汽車結構開發開發中的難點，影響疲勞壽命的因素較多且不易控制。本文基于Alphatigue軟件，以電池包仿真模型為基礎，分析了其在隨機振動載荷下的疲勞壽命。結果表明，該型電池包的疲勞性能滿足設計要求。

電子產品在使用過程中，難免會受到各種形式的振動沖擊，這類激勵通常具有隨機性和不確定性，迫使產品局部承受較大交變應力進而引起振動疲勞失效。本文將以顯卡模型為例，闡述如何使用ANSYS Mechanical聯合ANSYS nCode DesignLife進行隨機振動疲勞仿真。

而在最新版的Ansys Mechanical 2020R2中可以進一步將nCode進行內嵌，完成結構分析后即可進行疲勞仿真設置，從而提高疲勞仿真效率。

基于Hyperworks和nCode的隨機振動疲勞分析 教程step by step一、Optistruct 頻響分析二、nCode 振動疲勞分析

從研究的參考文獻得出的結論是，Dirlik 方法、Tovo-Benasciutti方法和Zhao-Baker 方法應被視為頻域疲勞分析的首選方法。 目前關于Dirlik方法已經主流的疲勞計算軟件中嵌入并推選，比如nCode等。大家對頻域下的疲勞壽命計算問題和指導可以聯系。

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