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3D打印由于自身的制造原理，由于層厚的存在，剛打印出的部件不會十分光滑，因此總是需要一些后處理。打磨是3D打印中最常見的后處理技術，也是最消耗勞動力的環節。那么如何對打印后的零件進行打磨呢？南極熊整理了關于打磨零件的相關信息，以饗讀者！打磨零件總是耗時耗力，這也是最令人退卻的步驟。但是，有一些技術可以幫助人們更快、更專業的打磨。

在應用3D打印技術之前，瘋狂爺爺車庫店長兼主設計師大熊需要有制造零件經驗的專業員工進行每個零件的手工制作，這需要花費很長的溝通時間以及更長的生產時間。因為模型不是數字化創建，所以只能由設計師憑借經驗對車輛尺寸進行估量，然后再手工建模。在設計師大熊制定好規格和尺寸后，制作團隊便著手開始建模。

在3D打印領域中，一些朋友可能會感到好奇，為什么樹脂可以進行粗磨，而尼龍件卻不能輕易打磨呢？JLC3D小編今天實測了一下，現在和大家說說這是咋回事兒： 第一，尼龍材料本身具有較高的強度與韌性，加上工藝之間的差別，它比樹脂更加耐磨。這意味著，在打磨尼龍件的時候，會遇到更大的阻力，那打磨起來就會變得費時又費勁。

一般來說，FDM 3D打印件會有一個略微粗糙的表面，而打磨是使表面變光滑的最簡單方法。打印后，零件的表面可能會留下一些斑點，或者在你去除支撐物后可能會有一些痕跡。消除這種瑕疵的理想方法是使用砂紙。最好從低粒度的砂紙（150-400）開始，在幾個階段的打磨中向高粒度的砂紙（最高2000）移動。打磨的幾個關鍵技巧是濕法打磨和循環運動。

而對于拼裝部分的細節把控將完全依賴于手工制作人員的技術。 在制作大型模具時，工人首先需要通過手工打磨制作模芯，并在每個相鄰的部件制作一個鏈接槽，以便組裝。但在這個過程中需要用到大量的制作工具，并需要不停的對尺寸進行精確的測量，以確保制作的模芯高度符合成品的設計精度。

如果您希望對由 PLA 燈絲制成的部件進行蒸汽平滑處理，THF 或四氫呋喃可用于手工拋光。△由于丙酮平滑，這些成品部件具有光澤表面（照片來源：zortrax）PLA 與 ABS 的應用在討論 PLA 與 ABS 時，我們可以發現的另一個主要區別是每種材料使用的應用領域。PLA 是 FDM 3D 打印中使用最多的材料，主要用于創客環境。

而3D打印則只會因為擺放位置對加工時間耗材有一小部分的影響，相對來說較為簡單。后期處理上的差異3D打印的零部件后處理選擇不多，一般都是打磨、噴砂、去毛刺、染色等等。而CNC機加工的零部件后處理選擇五花八門，除了打磨、噴油、去毛刺，還有電鍍、絲印、移印、金屬氧化、鐳雕、噴砂等等。CNC機加工和3D打印各有各的優缺點。選擇合適的加工工藝更為重要。

3D打印非常擅長原型構建，可以在較短的時間內制造出可用于大批量制造的產品原型，通常這樣的大批量生產會使用傳統的生產方式對3D打印產品原型進行復制。同時，3D打印也非常適合構建適用于高速大規模制造的工裝和夾具。 3D打印能否成為終端產品制造和生產的明智選擇呢？隨著設備技術的日益精進，3D打印現在也適用于小批量生產制造。

我們在SLA工藝下單頁面，常能看到“不打磨”和“粗磨”的表面處理選項。那大家知道樹脂件為什么需要打磨嗎？其實，這是由于剛打印完成的樹脂件，去除支撐后表面狀況不佳。其具體表現為容易留下支撐麻點，還可能會出現劃痕、邊角收縮翹邊、亮面等情況。不僅會影響模型外觀質量，還會給后續操作（如：噴漆上色）帶來阻礙。 為了避免這類情況，就需要進行手工打磨處理了。

也正是由于打印機的精度夠高，打印件在經過后期打磨噴漆處理后，甚至與原始的零部件看起來一模一樣。

由于這些眼鏡是一體打印的，因此供應商無需提供額外的部件。 △圖片來源：Rolf SpectaclesWire Glasses的英國3D打印眼鏡Wire Glasses制造商在倫敦以可持續方式進行設計，在意大利手工制作，旨在將時尚與環保選擇相結合，打造零浪費眼鏡。

最近有朋友留言問：3D打印能打印那種立體字母嗎？會不會很難實現？ JLC3D小編來解答：當然可以！無論是單獨的字母，還是組合成單詞或句子，3D打印都可以實現的。

當前多數的微流體芯片由PDMS軟刻蝕（SoftLithography）完成，該工藝需要在無塵室里利用光刻工藝制作倒模以及密集型的手工流程。立體光固化(VatPhotopolymerization)作為一種很有前景的微流體制造技術，可以輕松制造出更加復雜的3D幾何形狀實現更強大的功能，以及在普通環境中一步式加工，便于微流體技術研究，推廣與共享。

PneuFab新型充氣結構使用Raise3D E2打印機來生產，能夠幫助設計人員在一些吹塑制品上實現更高的制造效率和生產質量。Raise3D E2打印機的優勢在于它的高打印精度和穩定的打印性能，它可以準確打印出高質量模型，并且能保證打印的樣件表面光滑細膩。

Massivit 10000可以用于復合材料工具的數字化制造，根據官方的測算，可以將模具生產時間縮短多達 80%，并將手工勞動減少多達 90%，導致最終模具的生產成本降低了50%。傳統上用于生產纖維增強復合材料部件的大型工具和模具價格昂貴、制造速度慢、浪費大，并且需要大量熟練的手工勞動。

哪怕歷經數十小時的打印，也不用再掐時掐點進行加料；即使是3D打印小白，也能無懼因樹脂滴落屏幕而造成的換屏風險，讓打印更省心。

• 機時成本：3D打印機在生產過程中的機器損耗成本。一般3D打印綜合機時成本在100-300元/小時。 • 后處理成本：包括熱處理、線切割、機加工、熱等靜壓、人工打磨、磨粒流等拋光、表面滲碳滲氮等表面處理產生的費用。對于某些復雜產品或者精度要求特別高的產品，后處理成本甚至超過打印成本。

對于手辦玩家、手工達人、原創設計師而言，一臺光固化3D打印機Anycubic Photon M3系列就能為創意制作加分不少！

傳統原型制作過程中的缺陷 在使用3D打印技術制作原型之前，在制作一件測試原型時，開發團隊需要經歷以下的流程： 手工測量零件獲得粗略數據 -> 使用傳統CNC技術制作大量不同的吸塑模具 -> 模具修整與調試 -> CNC加工獲得最終的測試原型。

事實上，美國是最早開始研制3D打印機床技術的國家，但卻由于一直無法解決一些弊端，導致生產出來的零部件表面十分粗糙，必須進行額外的人工打磨才能進行利用，而我國已經在不斷努力下，成功解決了這一難題，一臺鑄鍛銑一體化3D打印機就能完成金屬零部件的鑄造、鍛造等工序，足以向外界展示出我國強大的科技實力，也讓歐美國家感受了“被卡脖子”的滋味。