正如每一家企業一樣，在這些年的發展中，親元企業也一直在尋求提高產能，降低生產成本的新方式。

傳統原型制作過程中的缺陷

在使用3D打印技術制作原型之前，在制作一件測試原型時，開發團隊需要經歷以下的流程：

手工測量零件獲得粗略數據 -> 使用傳統CNC技術制作大量不同的吸塑模具 -> 模具修整與調試 -> CNC加工獲得最終的測試原型。

由于每一個模具都以CNC加工制作方法生產，尺寸非常大，需要進行大量的溝通和協調工作，這樣的生產模式不僅過程復雜，生產時間冗長，成本高昂。除此之外，在生產過程中，開發團隊需要依靠具有豐富專業知識的技術人員，冗長復雜的生產流程也將耗費技術人員大量的時間、精力與費用，加上有些更為復雜的設計難以實現。因此，這樣的傳統制作方式不僅會導致開發團隊因時間及費用考量在設計方面往往受限。

3D打印使原型測試有了質的飛躍

在經歷過繁瑣的傳統制作流程后，親元企業團隊采用了一種開創性的方法，將3D打印技術引入汽車零部件的原型制作中，這樣的轉變標志著一個新的開始。

使用3D打印技術制作測試原型只需要先掃描獲得準確的模型數據，然后，使用CAD軟件逆向建模以及設計變更，接著將模型導入切片軟件，最后用3D打印機直接將模型打印出來。利用3D打印技術，親元企業團隊可以快速高效制作出一個完整的、高精度的模型，也可以通過將其應用到汽車其他零配件上，輕松進行驗證測試。

3D打印大大提高了原型制作的效率，減少了生產時間和成本。親元企業的高級經理表示，使用3D打印機時，開發產品速度可以提高五倍。因為3D打印技術幫助他們省去了繁瑣的冗長的CNC加工流程，全程變為數字化生產，這大大減少費用同時縮短了設計流程和時間。

大型模具開發制作相當昂貴，為了制作一兩件樣品而開發樣品模將大大增加生產成本。使用3D打印樣品不僅可以免去模具開發制作的費用，還可以縮短制作時間，將以往3個月的時長縮短至1-2周。整體分析來看，使用3D打印技術幫助我們降低了90%以上的生產成本。

親元企業團隊在汽車上驗證模型大小和外觀

在使用3D打印技術進行原型制作時，數字建模搭配3D打印的方式不僅提升了開發團隊在設計時的效率，在設計過程中即可同步進行驗證，在開發正式模具前將所有問題排除，大幅提高了生產制作的良率。

3D打印可以打印出任何幾何形狀，大大提高了設計的靈活性。3D打印可以幫助開發者實現任何汽車模型和復雜零件的制作，更好地滿足客戶的個性化需求。

親元企業使用Raise3D Pro2打印機打印大型模型

Raise3D助力大規模，批量生產與管理

在眾多3D打印設備品牌中，親元企業選擇了高性價比，具有良好口碑的Raise3D品牌作為合作伙伴。Raise3D的Pro2系列可以滿足他們生產高質量原型的需求。Pro2系列0.2 mm噴嘴可以實現0.01 mm的打印層高度，打印部件將擁有更高的精度。

Pro2系列擁有305 x 305 x 300mm的大體積打印空間，可實現一次性打印大件的模型的需求。對于特別大的部件，如擾流器，不能用單一打印完成，開發團隊可使用由Raise3D開發的切片軟件ideaMaker將模型拆分為多個連鎖部件。然后，團隊再通過Raise3D云管理平臺RaiseCloud將任務分配給多臺打印機，進行每部分同時打印，大大減少了每個型號的生產時間。

親元企業使用Raise3D Pro2打印機打印大型模型

開發團隊還可以通過RaiseCloud在線監控打印機的打印狀態，隨時調整每個打印機的打印進度。這減少了生產人員的工作時間，提高了管理效率。Raise3D Pro2系列與云管理平臺RaiseCloud的順暢連接，滿足親元企業團隊的批量、多任務打印需求，讓親元企業設計得以完美銜接量產的軌道。

除了Raise3D的生態鏈生產流程外，親元企業的高級經理還贊揚了Raise3D提供的售前和售后服務，幫助傳統制造企業過渡到基于3D打印的新生產流程。親元企業目前正在組建一個3D打印團隊，以加快其產品的開發。

3D打印助力親元企業未來發展

3D打印技術助力于原型測試的整個過程，包括設計、建模、生產和重復驗證。親元企業展示了3D打印大規模生產能力的卓越效益。這些優勢包括降低生產成本，提高生產效率，簡化制作流程，并創建一種“所見即所得”的原型生產方式。Raise3D的Pro2系列3D打印機和RaiseCloud平臺協助親元企業團隊的模型生產和管理，幫助團隊擴展新產品線以及更廣闊的市場。

*本案例由臺灣Raise3D總代理起點設計股份有限公司分享。

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