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圖1 曲軸多楔輪零件結構圖由于曲軸多楔輪整體結構較為復雜，且齒形區壁厚不均，成形較為困難，因此，通過對零件結構的分析以及查閱文獻，本次曲軸多楔輪旋壓成形采用4 道次成形工藝：第1 道次旋彎工步中，工件外緣在旋輪徑向進給運動下發生變形，完成聚料增厚；第2 道次旋平工步中，工件與下模貼合形成下筒內壁，同時在旋輪凹槽處實現進一步聚料；第3 道次預旋齒工步時，初步成形法蘭以及下筒齒形區；最后，第4 道次終旋齒工步完成法蘭的完整成形并精整齒形

部分工藝的參數化建模 多道次工藝參數列表輸入：軋制、旋壓、旋鍛等工藝都會有多個道次的生產過程，熱成形時還要考慮鍛打間隙或道次之間的工件傳熱模擬，這些復雜的流程，一個表格即可全部輸入，方便工藝人員查看和編輯。省去了大量的中間道次的前處理設置工作。

旋轉鍛造主要工藝參數較多，除變形程度外，還有主軸轉速、徑向進給、軸向送進和徑向壓下量等，熱鍛時還要考慮坯料的加熱溫度，空心件有無芯棒鍛造等。在分析和優化工藝參數時，通過現場多次加工試驗對工程師來講的是非常低效的方法。而有限元模擬時，每一次鍛打就是一次模擬計算，幾千次的鍛打和工件位置不斷調整的前處理設置占用工藝仿真人員大量的時間，因此需要一個專業的旋鍛向導模塊。

3.2 新增2D多核計算算法 V13.1+版本增加2D模塊的多核并行算法，2D多核計算隨核數不同，加速效率提升50%-120%，大大降低復雜模型的計算時間。 3.3 新增旋轉成形雙區域算法 對于旋轉成形如旋壓、旋鉚、擺碾、滾齒等工藝，早期版本采用lagrange算法存在速度較慢，網格發生大畸變從而引起多次網格重劃分，造成較多的計算時長。

針對鈑金成形工藝Simufact forming具有專業的功能模塊，可以實現對冷熱沖壓、深沖、壓印成形、折彎、翻邊、精沖、沖裁、旋壓等工藝過程進行模擬。在單一軟件界面可進行多個工位多個道次的深沖分析。被動旋轉、主動旋轉、平動以及其它輔助運動可以綜合作用，且易于實現。

針對鈑金成形工藝Simufact forming具有專業的功能模塊，可以實現對冷熱沖壓、深沖、壓印成形、折彎、翻邊、精沖、沖裁、旋壓等工藝過程進行模擬。在單一軟件界面可進行多個工位多個道次的深沖分析。被動旋轉、主動旋轉、平動以及其它輔助運動可以綜合作用，且易于實現。

旋壓技術是一項古老的技術，類似于轉動陶輪制作泥胎，分為普通旋壓和強力旋壓成型兩種。不改變坯料厚度，只改變坯料形狀的旋壓叫普通旋壓成形，既改變坯料厚度,又改變坯料形狀的旋壓叫強力旋壓成形。現代化的旋壓技術起源于20世紀50年代的軍工行業，然后擴散到民用行業，應用非常廣泛。旋壓可以完成各種復雜鈑金零件，是一種特殊成形方法，完成拉深、翻邊、縮口、脹形和卷邊等加工。

鋁合金旋壓輪轂具有重量輕,強度高,壽命長,表面光潔,機械加工余量少等優點,而旋壓工藝過程復雜,影響因素多,造成實際旋壓加工中工藝參數和工裝的選擇和調試較為困難。Simufact.forming軟件可以提前判斷旋壓工藝的可行性及合理性（旋壓件的應力應變,厚度尺寸變化,旋壓力變化情況）,為旋壓產品的研制提供重要參考。

1.2鼓包缺陷及產生原因分析封頭鼓包是指封頭表面局部區域向外凸起變形，一般是在熱成形工藝中產生。原因分析：一是拉伸中圓滑過渡區受到切向壓縮應力的作用，使板材失穩產生鼓包；二是封頭坯料的受熱不均勻，導致金屬不均勻變形增大，從而產生鼓包。1.3過燒缺陷及產生原因分析過燒指封頭熱成形時局部加熱溫度超過始壓溫度，產生的板材燒損現象。在熱成形工藝中，因加熱爐溫度場不均，容易導致封頭局部過燒。

1.2鼓包缺陷及產生原因分析封頭鼓包是指封頭表面局部區域向外凸起變形，一般是在熱成形工藝中產生。原因分析：一是拉伸中圓滑過渡區受到切向壓縮應力的作用，使板材失穩產生鼓包；二是封頭坯料的受熱不均勻，導致金屬不均勻變形增大，從而產生鼓包。1.3過燒缺陷及產生原因分析過燒指封頭熱成形時局部加熱溫度超過始壓溫度，產生的板材燒損現象。在熱成形工藝中，因加熱爐溫度場不均，容易導致封頭局部過燒。

厚壁鋼管的縮頸成形工藝已經較為成熟，目前薄壁鋼管縮徑成形方面的研究報道還較少，夏巨諶等人對薄壁鋼管縮徑成形過程進行了理論分析和有限元模擬；劉超，王連東等研究汽車橋殼管坯推擠—拉拔復合縮徑成形工藝；楊鑫報道了高強鋼管縮徑旋壓成形性能及工藝，并進行了大量的理論和實驗驗證。薄壁鋼管縮頸成形時容易出現失穩，成形質量的好壞有多種因素，主要有模具參數，減徑量、潤滑條件等。

預測零部件熱處理過程中變形、應力及相變的演化過程，為優化工藝及模具提供參考新功能簡介：全新升級的模具壽命仿真模塊海克斯康金屬成形工藝仿真軟件 涵蓋了成形工藝技術的諸多重要領域：熱鍛造、冷成形、擠壓成形、鈑金成形、軋制、環軋、旋壓、自由鍛等

束學道針對焊接易導致零件產生變形降低加工精度的難題，提出了多工步整體熱旋成形零件方法，為帶凸緣深錐形薄壁回轉件的旋壓成形提供了理論基礎。 本文以容器凸緣件為例，設計鍛造凸緣的模具，同時利用Deform-3D 軟件對凸緣件進行了模擬，并對毛坯形狀進行了優化。模具設計 圖1 為凸緣件，此種凸緣件縱深較長(98mm)，最薄處6.6mm，成形難度較大。

/剪板機、聯合沖剪機、彎管機、卷板機、開槽機等；4，特種成形機械：管材成形機、激光切管機、線材成形機、輾壓機、簧機械、螺釘機械、鉚釘、壓鉚緊固件及設備、增量成形機（無模數控成形機）、拉絲機、粉末冶金、電磁成形機、內高壓成形、輥壓機、旋壓機、下料設備如鋸床（圓盤鋸、帶鋸床）、鉆孔及打孔設備、具、棒料剪床、三D打印等；5，自動化、智能化裝置：自動開卷、校平、校直、喂料、傳送、送料、落料、上下料、搬運堆垛

/剪板機、聯合沖剪機、彎管機、卷板機、開槽機等；4，特種成形機械：管材成形機、激光切管機、線材成形機、輾壓機、簧機械、螺釘機械、鉚釘、壓鉚緊固件及設備、增量成形機（無模數控成形機）、拉絲機、粉末冶金、電磁成形機、內高壓成形、輥壓機、旋壓機、下料設備如鋸床（圓盤鋸、帶鋸床）、鉆孔及打孔設備、具、棒料剪床、三D打印等；5，自動化、智能化裝置：自動開卷、校平、校直、喂料、傳送、送料、落料、上下料、搬運堆垛

該工藝先使用閉式雙動高速精密壓力機沖杯，再進行一臺或多臺拉伸機多道次拉深，先沖杯的目的是能夠節省加工材料，總體計算下來，該工藝材料利用率達到87.0%～87.5%。而傳統的加工工藝材料利用率只有60%～65%。在加工速度方面，該工藝速度非常快，可以一個沖杯機配6 臺、甚至10 臺左右的拉伸機，這樣計算下來，該生產線每分鐘約生產出1200 ～3000 個的圓柱電池殼。

然而，現階段金屬增材制造技術在構件成形精度和力學性能等方面仍存在不足,成為制約其廣泛工業化應用的瓶頸。主要原因在于金屬增材制造涉及到材料受熱熔化、熔池流動凝固、微觀組織形成和內應力/應變演化等，是一個十分復雜的多尺度多物理場耦合過程，冶金缺陷形成機理、微觀組織演化規律、零件翹曲變形與開裂預測、表面質量和成形尺寸精度控制等基礎問題尚未得到完全突破。

折彎機/剪板機、 聯合沖剪機、彎管機、卷板機、開槽機等；◆特種成形機械：管材成形機、線材成形機、輾壓機、彈簧機械、螺釘機械、鉚釘、壓鉚 緊固件及設備、增量成形機（無模數控成形機）、拉絲機、粉末冶金、電磁成形機、內高壓 成形、輥壓機、旋壓機、下料設備如鋸床（圓盤鋸、帶鋸床）、鉆孔及打孔設備、刀具、棒 料剪床、3D打印等；◆自動化、智能化裝置：開卷、校平、校直、喂料、傳送、

銑刀一般是多刃刀具，由于同時參加切削的齒多、切削刃長，并能采用較高的切削速度，故生產率高。應用不同銑刀可以加工平面、溝槽、臺階等，也可以加工齒輪、螺紋、花鍵軸的齒形及各種成形表面。