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水平與控制因子數都決定完以后，可以在下面接著選取可用的田中直交表(Taguchi Array)，依據田口法的目的建議選擇需分析組別數最少的即可。-全因子實驗：與田口法不同，全因子可以隨意地增加控制因子并為各個因子設定不同的水平。所有的因子組合都會透過計算來納入分析驗證，所以也會需要比較大的計算資源與時間。

因此本案例將著重于使用田口方法來優化制程參數，以改善翹曲、達到更小的體積收縮，以及均勻的粉末濃度。過程中并使用Moldex3D的充填、保壓、翹曲分析，模擬不同參數下的產品質量。

再根據成型狀態、殘留應力和翹曲程度，找到對翹曲和光學性質有較大影響的指標要素，并采用田口法得到最佳參數。此外也以模內成型的角度解釋射出成形(IM)與射出壓縮成型(ICM)的差異，成功地于4吋基盤制作出雙面微透鏡數組。

接下來便開始規畫L9田口直交表。(注：田口實驗設計法假設各項因子之間并無顯著交互作用，但此假設未必符合實際狀況。本案例研究會選擇使用田口方法，是為了在較短的模擬時間內找出各項因子和反應之間的關聯性。)表一為此案例中規畫的L9田口直交表。 表二為以L9田口直交表做出的9個項目制程設定。

接下來便開始規畫L9田口直交表。(注：田口實驗設計法假設各項因子之間并無顯著交互作用，但此假設未必符合實際狀況。本案例研究會選擇使用田口方法，是為了在較短的模擬時間內找出各項因子和反應之間的關聯性。) 表一為此案例中規畫的L9田口直交表。 表二為以L9田口直交表做出的9個項目制程設定。

再根據成型狀態、殘留應力和翹曲程度，找到對翹曲和光學性質有較大影響的指標要素，并采用田口法得到最佳參數。此外也以模內成型的角度解釋射出成形(IM)與射出壓縮成型(ICM)的差異，成功地于4吋基盤制作出雙面微透鏡數組。

基于田口試驗法的軟皮注塑包覆I藝優化對軟皮注塑包覆I藝優化的探究，可以從以下兩個方面出發加以考慮，一個是工藝參數對骨架翹曲變形量的影響及優化，另-一個是I藝參數對包覆層體積收縮率的影響及優化。接下來，筆者將結合自身的實踐經驗，從上述兩個方面對基于田口試驗法的軟皮注塑包覆工藝優化進行分析。

根據田口方法找出四項控制因子和四項水平，分析信號噪聲比(S/N Ratio)(表一)。 表一 質量因子和控制因子的DOE分析結果 根據圖四和圖五的分析結果，信號噪聲比顯示了模溫和流率是影響沖墨現象的主要控制因子。

選擇六個重要參數作為控制因子：塑料溫度(A)、模具溫度(B)、最大射出壓力(C)、最大保壓壓力(D)、冷卻時間(E)與保壓時間(F)對2.5mm肋厚的大型圓籃產品進行分析，本次實驗所選定之控制因子及水平帶入L18田口直交表(如表一所示)。

Moldex3D提供田口法(Taguchi Method)以及全因子法(Full Factorial Experiment Method)兩種功能。兩方法的最大差別在于，田口法利用直交表(Orthogonal Array)來收集數據，只分析直交表中的實驗；而全因子法則是會將所有控制因子和所有水平的可能組合，都進行實驗取得數據。

田口分析(Taguchi analysis)：所考慮的控制因子和質量因子的組合取決于用戶所選擇的正交數組。?當所有的設定都準備好后，使用者可以單擊 確定(OK) 來批次執行分析。該功能將會自動地改變尺寸，一個一個的生成網格并將所有分析上傳到計算管理器。 6.

田口法是優化(Optimization)時主要使用的方法以減少需要嘗試(跑分析)的組合。要開始DOE分析，首先需啟用專家分析(Expert)模塊, 并準備一基礎組別來當作優化的目標。以基礎組別來完成模擬并取得關鍵成型性質，開啟DOE精靈來產生DOE組別。DOE精靈可以通過點擊組別選單(在樹上對基礎組別用右鍵)的DOE Wizard，或者在主頁簽的新組別下拉選單也可以。

常見的科學試模方法常見的科學試模方法包含利用田口實驗設計法(DOE) 來找出影響產品質量的加工參數優先級（如圖1），圖1：射出成型條件實驗設計法（DOE）分析（Moldex3D）也可以利用短射實驗來分段評定流道系統、澆口位置 與產品模穴的動態壓力損失，也可以利用分段短射實 驗觀察多模穴流動的平衡性，適當的短射充填實驗也 可以確認熔膠塑化行程與多段射出速度設定的切換位 置（如圖

[4] 何佳穎，田言康，劉飛虎.自動駕駛試驗場及虛擬測試場景研究[J].汽車實用技術，2022(5):21-25.[5] 范志翔，孫巍，潘漢中，等.自動駕駛汽車測試技術發展現狀與思考[J].中國標準化，2017(20):47-48,55.文章來源無線互聯科技

射出成型實驗設計階段本研究采用田口方法進行模流分析。具體進行兩次的L27田口實驗，共計54個模次。在每個模次中，設置4個感測節點，以擷取壓力數據、塑件尺寸（圖2），以及流道和塑件的總重量。資料前處理階段本研究從擷取到的壓力數據中采用了兩種不同的處理方法。首先是對整體壓力數據進行處理，其次是將射出成型過程中的三個主要階段分別進行壓力數據的分段處理。

［４］　盧家倫，田雅芬，邢子文．基于離散數據的雙螺桿壓縮機共軛轉子型線計算［Ｊ］．壓縮機技術，２０１９，（０３）：１－５．［５］　邢子文，彭學院，束鵬程．螺桿壓縮機設計計算軟件的研究與開發［Ｊ］．西安交通大學學報，１９９９，（１１）：３３－３６．

40.模具設計中，為了不影響部品的使用，常需在部品表面凹進一塊，讓澆口剪斷殘余低于部品表面，內凹深度以滿足澆口殘余低于部品表面的前提下越淺越好,一般為0.3-0.5mm，太深則會影想成形時的尺寸，比如田晶東的0004 模具和易湘成的0026 模具。

射出成型實驗設計階段 本研究采用田口方法進行模流分析。具體進行兩次的L27田口實驗，共計54個模次。在每個模次中，設置4個感測節點，以擷取壓力數據、塑件尺寸（圖2），以及流道和塑件的總重量。 資料前處理階段 本研究從擷取到的壓力數據中采用了兩種不同的處理方法。首先是對整體壓力數據進行處理，其次是將射出成型過程中的三個主要階段分別進行壓力數據的分段處理。

常見的科學試模方法常見的科學試模方法包含利用田口實驗設計法(DOE) 來找出影響產品質量的加工參數優先級（如圖1）， 也可以利用短射實驗來分段評定流道系統、澆口位置與產品模穴的動態壓力損失，也可以利用分段短射實 驗觀察多模穴流動的平衡性，適當的短射充填實驗也可以確認熔膠塑化行程與多段射出速度設定的切換位置（如圖2），同時也可以獲知射出壓力峰壓值的大小。

最后可以選擇全因子分析(full factorial design, FFD)或田口法(Taguchi method)來進行排列組合，每一個組合都代表了不同的造型/尺寸設定，這樣的尺寸組合設計可能高達數十種。DPS會自動根據不同的尺寸設計產生對應的3D幾何。