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本教程能夠讓剛入門的工程師快速進入到結構分析工作中，雖然試驗是必要的，但是對于CAE從業人員來說，快速掌握CAE分析技術、技巧也是頭等大事。 大概的目錄請見下文，了解內容詳情和詳細目錄請加VX。注：無法開發票，介意者就不要考慮了；因為無法開發票要求便宜點的，也不要考慮了；我是學生要求便宜點的，也不要考慮了，我被坑了幾次了。畢竟積累這些知識是需要大量的時間的，所以也請尊重知識付費。

根據不同車型的性能和設計需求，可以開發上擺臂、下擺臂剛強度分析APP，考察不同的擺臂材料、上/下板厚度等對其剛強度的影響。

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本文中針對某中級轎車后排座椅正撞時的負載安全性，根據ECER17法規和該車生產企業關于座椅沖擊強度的要求，采用多剛體動力學法和瞬態大變形有限元法混合建模和耦合計算，實現了在帶假人的情況下該座椅正撞時負載安全性的CAE分析，并對改進方案實施后的性能進行預測。1 后排座椅正撞負載法規試驗ECER17中關于汽車后排座椅沖擊強度的認證規定采用臺車試驗臺進行正撞工況下的座椅沖擊試驗。

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5.結論本文利用國產自主結構仿真軟件PERA SIM Mechanical對反應釜結構攪拌系統進行了強度分析，得到了加載扭矩后的變形和應力分布，為槳葉、攪拌軸的設計和選型提供了一定的參考信息。

車身材料一般都是使用高強度鋼，而使用更高強度的剛強度鋼需要較高的成本。所以，就必須保證所選擇的部件材料，其碰撞性能獲得更好的改善，這樣才能極大的避免汽車本身車身材料和成本的浪費。二、汽車安全部件材料的匹配優化設計（一）材料匹配模型分析 具體需要結合正碰部件的敏感度分析結果來選取對材料造成明顯變化和影響的部件材料作為設計的對象。

仿真計算結果表明，采用該方法可實現舵桿在CATIA平臺上的CAD(Computer Aided Design)/CAE(Computer Aided Engineering)一體化設計，在滿足結構強度要求的條件下，優化后舵桿的重量相比優化前減小12.5%。

文章來源：CAE仿真學社

結構強度和疲勞耐久分析 汽車結構強度和疲勞耐久分析是保證汽車安全性、可靠性的重要指標，同時也是CAE技術在汽車工程中應用最廣泛的方面。小米汽車SU7采用了一種名為“鎧甲籠式”的車身結構，其中包含了大量高強度鋼和鋁合金。

國產CAE軟件盤點1、HAJIF航空結構強度分析與優化設計軟件系統HAJIF是中航工業強度所研制推出的國內航空屆最為全面的大型CAE軟件系統，以強度試驗數據庫為支撐，提供飛行器結構靜強度、動強度、熱強度、氣動彈性、結構優化設計等基本求解功能，以及飛機結構細節強度校核、耐久性等特色分析功能。

CAE仿真規范主要包括兩部分，即基礎通用CAE仿真規范與主要CAE仿真業務涉及的分析規范兩大部分： ●基礎通用CAE仿真規范：指的是對于企業通常進行CAE仿真總體的工作規范，指導如何進行CAE仿真分析及管理，具體可以根據客戶的具體業務來分類，梳理； ●具體業務分析規范：指的是企業對于其研發的具體產品類型進行某一類型仿真分析的業務規范，比如某類型機匣強度分析規范，包括從模型的導入

01 前言 在文章【CAE前處理 | 高階單元在薄板網格劃分時的注意事項（1）】中，筆者對比了不同長厚比下，厚度方向網格數量對薄板結構的剛度及強度影響根據計算結果初步判斷，1層高階全積分單元是能夠滿足薄板結構常規計算需求這里可能有伙伴會想，“高階單元既然精度這么高，豈不是網格隨便劃分下就能進行計算？”

本文中為研究精鑄件CAE分析結果的精度，通過對實際精鑄件模型某車型吊耳總成支架進行全方位CAE分析驗證，該支架在路試中出現裂紋，通過對CAE分析結果與實際路試裂紋位置進行對標，解讀產品強度分析結果，總結分析過程中的各個部分提升分析精度的分析方法，實現完善結構優化方案，設計出真正滿足需要的產品[1]。

效益觀察因纖維之非等向性行為而引起的翹曲找出潛在的應力集中處優化產品的結構強度案例研究如何生產輕量化又能符合成本效益的產品，是制造業共同面臨的挑戰，。要優化產品設計以達到此目標，就必須仰賴塑料材料工程和CAE軟件的協助。然而結構分析CAE軟件在支持塑料射出材料的非等向特性上，還是有一定的難度。