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如圖所示：前模頂出，目的是防止產品粘前模，因為產品70%以上的膠位在前模，如果不追加前模頂出的話，粘模是必須，為了解決粘前模的問題，所以第一色追加前模頂出，當產品旋轉180度時，在成型第二色時，只有軟膠，而且是平面，不存在粘前模風險。注意：為了防止產品旋轉180度后在空氣中存在收縮，沒有封膠面有硬膠做避空0.1~0.2mm,封膠面做預壓0.05~0.1mm。

常見的科學試模方法常見的科學試模方法包含利用田口實驗設計法(DOE) 來找出影響產品質量的加工參數優先級（如圖1），圖1：射出成型條件實驗設計法（DOE）分析（Moldex3D）也可以利用短射實驗來分段評定流道系統、澆口位置 與產品模穴的動態壓力損失，也可以利用分段短射實 驗觀察多模穴流動的平衡性，適當的短射充填實驗也 可以確認熔膠塑化行程與多段射出速度設定的切換位 置（如圖

現在如果考慮一模兩穴模具，生產相同產品的射出制程，如果兩穴成品的射出時射出狀況不是相同的，例如同一時間點進入澆口的熔膠條件或是在模穴同一位置的瞬間條件均不同，基于上述的理論敘述，此兩穴產品所得到的成品質量也會不一樣。

常見的科學試模方法常見的科學試模方法包含利用田口實驗設計法(DOE) 來找出影響產品質量的加工參數優先級（如圖1）， 也可以利用短射實驗來分段評定流道系統、澆口位置與產品模穴的動態壓力損失，也可以利用分段短射實 驗觀察多模穴流動的平衡性，適當的短射充填實驗也可以確認熔膠塑化行程與多段射出速度設定的切換位置（如圖2），同時也可以獲知射出壓力峰壓值的大小。

圖五 實際射出設計變更后的組件，發現大小組件的短射情形與圖三的模擬結果一致結果本案例同時達到減少生產成本和改善產品質量的雙重目的，在制模前就完成澆口、流道和冷卻系統的優化。

注意：有效黏度 的值為 射出時間 * 最大壓力。管理功能 > 試模 > 檢視 > 開始試模／檢視 > 科學試模 > 射出速度驗證在管理功能 > 試模 > 檢視 > 開始試模／檢視 > 科學試模 > 射出速度驗證 的項目：1.射出速度：輸入關于射出速度的值。2.射出時間:輸入關于射出時間的值。3.最大壓力值: 輸入關于最大壓力的值。

注意：有效黏度 的值為 射出時間 * 最大壓力。 管理功能 > 試模 > 檢視 > 開始試模／檢視 > 科學試模 > 射出速度驗證在管理功能 > 試模 > 檢視 > 開始試模／檢視 > 科學試模 > 射出速度驗證 的項目：1.射出速度： 輸入關于射出速度的值。2.射出時間: 輸入關于射出時間的值。

圖1：某采樣拭子案例，為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，實際生產時發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷 圖1為某采樣拭子案例，原射出工藝為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，但實際生產的時候卻發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷。

大綱為能大幅降低能源的消耗與成本的花費，氣體輔助射出成型(GAIM)工藝在業界已逐漸被廣泛的運用。以生產制造影像產品、機殼產品、電源產品和發光二極管(LED)的光寶科技也將此工藝技術應用在其產品的生產上，并同時使用Moldex3D的氣體輔助射出成型(GAIM)模塊來進行產品驗證及工藝優化。

彼時，金旸也開發了通過FDA認證的醫用級、食品級ABS S20材料，并利用CAE射出仿真技術，對拭子棒折斷處進行改善。 圖1：某采樣拭子案例，為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，實際生產時發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷 圖1為某采樣拭子案例，原射出工藝為單個熱嘴進膠，一模兩穴40棒，但實際生產的時候卻發現，每穴邊緣的4根拭子棒在斷點處難折斷。

兩款寶馬產品前模面的差異2.

圖五 產品的熔膠流動波前模擬結果，與實際試模結果相符

圖五 產品的熔膠流動波前模擬結果，與實際試模結果相符

圖五 產品的熔膠流動波前模擬結果，與實際試模結果相符

氣體輔助射出成型與水輔助射出成型模塊 (GAIM and WAIM)氣體／水輔助射出成型簡介氣體輔助射出成型（GAIM）與水輔助射出成型（WAIM）發展于1970年代以改善產品的表面質量，減少翹曲、成型周期、鎖模力、材料／成本，以及減輕產品重量。其成形過程先將熔膠射入模穴中，待其部分充滿模穴后，再將壓縮的氣體／水通過熱噴嘴射入模穴中(氮氣是常用的氣體)。

丨問題：看到可樂瓶蓋的突然發現出模好像有點問題，如果按螺紋旋出來的，但下面的螺紋是不到底的；如果按照滑塊內縮的，瓶蓋底部還有兩個擋墻筋，也是退不進去的啊，請大家指教一下，不勝感謝。丨模具論壇壇友回復：carlosliu:1.這種斷續的螺紋，是不能旋轉的，因此，肯定不是全自動脫螺紋的。2.注塑模具生產時，需要強制脫模。

本文即著重在塑膠產品設計階段，說明如何透過模流分析找較佳的產品設計，藉此預先排除潛在問題，使產品能順利量產。圖1：肉厚變化時的建議設計準則 Moldex3D SYNC大幅簡化CAE分析的工作在產品設計階段，通常會有可制造性(DFM)的規范檢查；而常見的DFM項目包括塑膠材料的預放值、拔模角度、是否有倒鉤，也會有建議的肉厚設計、肋條或突起(boss)設計，以及公差等等。

今天和大家分享一個模具設計里有趣的模具機構，先上產品圖.我們觀察到產品是一個半圓的形狀，有些朋友可以想的到通過轉動鑲件可以出模。但這個轉動應該怎么去實現呢?

如何用最少時間 找出最佳的產品幾何設計▎科盛科技產品處 技術經理 胡珅滕一般塑料制品的生產流程，從產品造型及結構設計、模具設計、模具制造到射出成型，須歷經許多階段。若在前段設計上有不周全的地方，就會造成后段生產的困難，或是需要來回溝通以調整產品設計、模具設計或修整模具。本文即著重在塑料產品設計時間，說明如何透過模流分析找較佳的產品設計，藉此預先排除潛在問題，使產品能順利量產。