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</p><p class="ql-align-justify"><br></p><p><br></p><p>一、進行模流分析時，很多材料數據在Moldflow材料庫里搜不到，怎么辦？

導入功能是一個反向的數據傳輸，能將真實生產機器的工藝數據集和信號進行格式轉換后，傳輸回模流分析軟件。通過這種反饋，模流分析工程師可以檢查其模擬仿真的質量，對比壓力曲線，并進一步積累專業知識。 在當前版本中，sim link與兩種模流分析軟件配合使用，即Autodesk的Moldflow和Simcon的Cadmould。

筆者在此領域從事仿真分析工作近10余年，為了讓后來者少走彎路，不踏坑，總結了一些在模流分析過程中的常見問題，拋磚引玉，與業內人士一起交流學習，總結如下：1.軟件選型：目前市場主流的商用的產品就是MoldFlow和Moldex3D兩款產品，，當然也有其他的產品比如SolidWorks Plastic，Insprie Mold等；MoldFlow在塑膠領域名氣較大，在傳統的純塑膠件領域深耕多年

對于需要利用CAE模流分析技術的組織或企業而言，可能不是每個成員都具備CAE軟件使用的能力；但透過API的整合應用，便有機會取各家軟件所長，打造一個最適合自家工作流程的標準化接口，讓Moldex3D的模流分析技術為每一位成員所用。

對于需要利用CAE模流分析技術的組織或企業而言，可能不是每個成員都具備CAE軟件使用的能力；但透過API的整合應用，便有機會取各家軟件所長，打造一個最適合自家工作流程的標準化接口，讓Moldex3D的模流分析技術為每一位成員所用。

png"></p><p>針對這種情況，MoldFlow2023新增了專門針對多孔或者多柵格類零件的等效分析模式，以前此功能只能應用于中性面，產品應用范圍有限，現在可以應用在3D網格分析（理論所有產品都適用），使用此功能后可以有效的減少網格數目和分析時間！

有二十三年的模具設計和Moldflow分析經驗。精通汽車模具設計及問題分析、成型工藝、材料處理、注塑模具結構和熱流道系統等相關知識，成型工藝的原理及優化，解決實際調機問題。

結束語 MPI/Flow通過對填充過程的模擬分析，有助于工藝人員從本質上找出缺陷產生的原因，并提出消除缺陷的對策與方法，從而縮短新產品的開發周期和費用，提高制品的生產效率和質量，確保生產出優質的塑料制品。文章來源：moldflow模流分析

此外，使用者也可以在所選擇的第三方模流軟件頁面中上傳非使用 Moldex3D 軟件的模流分析結果項目。上傳完成后，點擊 ” 更多 ” 以檢視更多詳細的分析信息。注意：?Moldex3D分頁提供使用者上傳Moldex3D模流分析項目；而 第三方CAE軟件 分頁則支持第三方模流分析檔案的輸入。?上傳檔案為vtu檔 (模流分析結果檔)，且目前僅支持讀取ascii format vtu。

此案例展示了RAMCAR如何有效利用Moldex3D模流分析軟件，成功驗證電池外殼的真正設計問題，做出較佳的設計決策。

?步驟5 下圖左為使用 Moldex3D 進行充填分析后，并將纖維配向對材料性質的影響經由 FEA 接口輸出。由于產品中央處受纖維配向與縫合線的影響，材料彈性模數較低，計算結果顯示該區域應力較低；若未考慮模流分析，則計算結果如圖右，產品上半部應力分布均勻。顯示在未考慮模流分析結果時，可能導致應力分析結果判斷錯誤。

產品設計與模具設計師也已習慣倚賴模流分析軟件來決定澆口位置、平衡流道設計、優化水路配置、解決翹曲問題等等。許多公司甚至已著手將模流分析核心嵌入公司內部的設計導引平臺，實現每件產品均經過模流分析自動檢驗射壓上限、收縮量與翹曲變形量的設計品管理想。同時配合內部私有云的計算機叢集平行運算，大幅縮減計算時間，提升反應速度。

4、結論4.1使用模流分析軟件，選用合適的物理模型，添加與實際相符的邊界條件參數，能夠對重力傾轉澆注的鋁液流動和凝固過程進行模擬，且模擬結果與產品實際狀態相符，解決了以往只能靠多次試生產來驗證工藝方案的可行性問題，提高模具開發效率；4.2運用模流分析軟件能夠對鑄造工藝方案進行模擬驗證，提高分析、解決問題的效率；4.3通過對熱節部位直接搭接澆口方式，能夠對熱節部位有明顯的補縮效果，對解決縮孔類缺陷有很好的借鑒意義

目前大部分的模具工廠，礙于人才及預算的困難，往往無法購置 CAE 模流分析軟件，更不用談操作這套軟件的人員訓練了。徐總經理體會到這一點，于 1999 年向科盛科技購入六套 Moldex3D 軟件，從初始的流道設計時間就能為客戶幫上忙，避免之后開模的可能錯誤，這就是 CAE 模流分析的特色。目前映通公司共有 10 位操作熟練的模流分析人員，專責處理客戶的問題，而且已實際完成 200 多個案例分析。

榮紹希望透過Moldex3D精準的模擬分析能力，在開模前即完成外觀評估，提供可視化分析結果與客戶進行產品設計討論。透過Moldex3D模流分析模擬，在尚未開模前即發現該產品背部肋條區域因肉厚較薄，有流動遲滯的現象，將容易產生較大的射出壓力，進而導致局部短射。在實際開模射出后，也印證該區域確實會產生局部短射的現象。

完成模流分析后，便進行實際試模，以驗證Moldex3D分析結果的準確度。Moldex3D的分析與實際驗證結果都顯示，在射出成型制程中，產品的兩狹縫會造成壓力傳遞困難，造成產品后端有凹痕產生(圖七)。改用模內階段式射壓成型(IMMC)制程后，可成功開發無凹痕的產品(圖八)。

原始設計- 兩個澆口的模流分析結果優化設計- 三個澆口的模流分析結果原始設計：縫合線位置(藍色圓圈處)引起裂痕問題優化設計：縫合線位置消失且產品件強度獲得改善 透過這個案例發現，若沒有將射出成型過程納入結構分析考慮時(請見以下Case 1)，分析結果將會與實際現場情形有所落差，因此，將射出成型過程的影響納入結構分析考慮是有必要的。

服務內容? 搜集與分析機臺特性及響應數據? 建構機臺數字孿生參數檔案 (*.MMIP)? 產出機臺特性分析專業報告機臺特性分析能夠幫助甚么了解每臺機臺的特性? 了解機臺基本特性與性能? 評估生產穩定性與潛在問題提高模流分析對實際成型之仿真度? 模流分析能反應出不同機臺響應行為? 模流分析結果將更貼近實際生產狀況提高模流分析成型條件之實用性

東陽實業廠的OEM事業部參與世界一流車廠的協同設計，自造型階段開始，對車廠所提供造型與3D數據進行LAYOUT與制造可行性評估，提出潛在問題的改善方案，取得客戶認可后再進行細部設計與模流分析。由于汽車的內裝與外裝產品是用車人視覺的焦點，外觀質量的好壞非常重要，凹痕(sink mark)、縫合線(weld line)、變形與間隙段差不均等現象，均令客戶無法接受。

步驟5下圖左為使用Moldex3D進行充填分析后，并將纖維配向對材料性質的影響經由FEA接口輸出。由于產品中央處受纖維配向與縫合線的影響，材料彈性模數較低，計算結果顯示該區域應力較低；若未考慮模流分析，則計算結果如圖右，產品上半部應力分布均勻。顯示在未考慮模流分析結果時，可能導致應力分析結果判斷錯誤。