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CAE技術在汽車行業的應用從最初的線彈性部件分析到汽車結構中大量的非線性問題分析，到現在汽車疲勞壽命分析、NVH分析、碰撞模擬等，CAE分析幾乎涵蓋了汽車性能的所有方面。小到螺栓預緊力分析，大到整車碰撞模擬和整車NVH（噪聲、振動和聲振粗糙度）分析，CAE分析都發揮了無可替代的優勢和作用。CAE分析范圍覆蓋了結構、流體力學、多體動力學、被動安全、工藝、整機合整車性能等方方面面。

盛主任從汽車底盤結構件制造及工藝過程、底盤結構工藝過程的CAE仿真技術及應用場景分析、典型案例分享、未來展望四個方面展開宣講。報告結束后大家紛紛就一些汽車底盤工藝及CAE技術問題提問。

本次模擬結果表明可以通過降低歧管壁厚的方法降低因冷沖擊帶來的機械疲勞現象。 格物云CAE一款國產可控云端仿真平臺，結構、流體、水動力仿真軟件場景化模塊化，支持多格式網格導入(.med、.inp、.cdb、.cgns等)和高性能并行計算，降低CAE使用門檻，拓展CAE應用范圍，加速工業企業研發制造數字化轉型。

文章來源：CAE仿真之家

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本文開發了針對不同工況及求解類型的自動讀取結果的程序，包括位移、應力、應變以及壽命等，這里以底盤件的疲勞分析為例進行簡要介紹。 根據規范，母材及焊縫邊緣熱影響區的疲勞分析結果需要被分別讀出，前后懸架對應的疲勞工況分別有30和22個，所以母材及焊縫的結果文件各有60和44個，且每個工況對應的壽命門限值各不相同。

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一、寫在文前 底盤件臺架疲勞試驗是底盤零件開發過程中，一個極為重要的環節。

例如在結構分析時，通常會使用非線性有限元軟件評估底盤件的剛度/強度；疲勞仿真預測關鍵部件的疲勞性能；多體動力學研究懸架特性及其對整車操穩、駕駛性的影響。對于涉及其他物理場的情況，結構仿真+聲學仿真可以用于研究傳動系統、輪胎產生的噪聲問題。可以看到，對于這些問題的仿真，需要以強大的結構分析能力為基礎，結合完備的多學科仿真手段。

六、優化結果相關系數矩陣圖敏度分析結果 在滿足所有性能約束的基礎上，將優化方案帶入疲勞分析模型進行更新，然后驗證疲勞性能結果。最終滿足所有性能要求，減重1.3kg。文章來源CAE數值優化輕量化

3VPG彌補傳統耐久載荷短板 ? 編輯傳統解決整車疲勞破壞的方案整車強度耐久屬性開發在項目前期CAE的仿真迭代需要虛擬載荷的輸入，零部件及系統試驗驗證過程中同樣需要強度耐久載荷的輸入，耐久屬性開發需要確保CAE虛擬仿真/零部件及系統臺架試驗/整車道路試驗有強關聯性，VPG虛擬試驗長載荷技術正好彌補了傳統方法的短板。

底盤和傳動系統的結構組成、運行工況都十分復雜，涉及多個學科，且典型工況通常會具有較強的非線性特征。底盤和傳動系統仿真以結構仿真為基礎，同時涉及其他物理場。在仿真時，通常會根據所關注的性能選擇不同的仿真方案和工具組合。例如在結構分析時，通常會使用非線性有限元軟件評估底盤件的剛度/強度；疲勞仿真預測關鍵部件的疲勞性能；多體動力學研究懸架特性及其對整車操穩、駕駛性的影響。

穩定性 底盤零件的穩定性就是汽車的安全基礎，要做到強度、柔韌性、抗疲勞、抗損壞等性能，汽車車架和車橋對于管材液壓成形技術的運用也會越來越頻繁，壓力加工技術向著高效、自動減輕汽車重量、降低成本等方向發展。 鑄件 底盤鑄件正在向高性能、薄壁、輕質、精（確）尺寸、優良切削性能方向發展；鑄造生產過程向清潔、廢物再生、高效、節能、節材、環保的綠色鑄造方向發展。

Amesim即可單獨仿真分析上述單一性能：支持底盤前期設計與后期車輛系統集成驗證，加快底盤與動力總成、制動系統的集成，加快控制系統與底盤的集成驗證；還可以綜合所有性能進行多屬性平衡分析及優化，比如下圖所示的不同車重不同路面下的各項操穩性能平衡分析。1.1 Amesim底盤動力學定位？ Amesim底盤動力學適合于產品開發的早期匹配及后期的優化設計。

關鍵詞：分析精度;分析模型;網格單元;分析工況;后處理結果;引言精密鑄造件常用于汽車底盤以及發動機支架系列產品，應用非常廣泛，產品的安全性對于整車的安全性也具有非常重要的影響，日常生活中，常常出現由于產品斷裂引發的安全事故，因此從產品結構的強度是非常重要的，所以該類產品在開發階段的CAE分析結果的準確性也就非常重要，通常CAE分析工作人員采取各種各樣的方法，通過調整分析模型。

目前采用的CAE方法是利用道路試驗所采集的載荷，計算車身及關鍵部件連接處載荷的時間歷程，用有限元方法計算單位載荷作用下的應力應變，結合材料的疲勞破壞試驗曲線，計算車身及其他關鍵部件的疲勞壽命，從而減少道路模擬試驗。

3.環境耦合與多物理場測試 腐蝕 - 疲勞協同測試：在鹽霧箱內對底盤部件（如鋁合金控制臂）施加循環載荷，同步監測腐蝕速率與裂紋擴展（如 NSS 鹽霧試驗 + 10Hz 拉伸載荷，評估沿海地區車輛的部件壽命）。

底盤結構件主要的失效形式為疲勞失效，且為低周疲勞，因此在進行耐久評估時采用局部應力應變法[3]進行損傷計算。根據損傷理論，在循環載荷交變作用下，零件疲勞損傷隨時間逐漸累計，直至產生失效。Miner 線形損傷理論認為每一段循環載荷都會產生對應的疲勞損失量，并對最終的疲勞極限有一定影響，即零件在經過一段不同循環載荷加載后即產生疲勞損傷。