壓力加載的案例
Adina的Parasolid模型表面非均布壓力加載方法
Adina的Parasolid模型的非均布壓力加載方法，也算是原創,希望有人指出更好的方法
Adina的非均布壓力不能直接加載到模型上，只能通過空間函數方式加載。
空間函數可以控制載荷在幾何元素上的分布模式，根據幾何元素的等參坐標作為自變量，但只有ADINA－Native幾何模型才能施加空間函數，而Parasolid模型不能直接施加空間函數。通過摸索，可以通過下述方法，對Parasolid模型的表面加載非均布壓力。
建立一個Parasolid模型，如圖1，如果直接加載一個壓力到模型頂面P6P2P7P8，只會得到一個均布荷載
展開 ansys beam189 壓力加載
對于ansys中梁如何施加壓力載荷，我給出了方法，見附件，個人原創，非轉載
beam189 壓力加載pdf.pdf
ANSYS Workbench 固定機翼疲勞設置方法及流程---附計算模型及詳操視頻 ￥88
壓力加載為垂直于所選的面，圖中僅僅是顯示問題，實際加載為加載到平面中的各個點上，方向為面的法向方向。也可以通過屬性窗口設置不同的壓力加載方向。
計算發現錯誤，首先檢查接觸條件是否設置正確，可以重新創建接觸并調整幅值。還需要注意單位設置，如果單位設置不對，相當于加載了幾千幾萬倍的壓力，同樣會導致結果計算報錯。右下角位置點擊單位可切換單位系統。
爆炸載荷工程算法——LB與LBE方法
在靶板模型下表面（迎爆面）建立了*SET_SEGMENT（段）壓力加載面，主要用于沖擊波壓力在靶板上的加載。
靶板的變形結果如下，計算得到靶板的最大變形量為7.4 cm。
3 LBE方法計算
此種方法只需要建立目標周圍的空氣域，空氣域最好將整個目標都包括進去，這樣就能沖擊波就能傳遞到所有的目標體上；在空氣域迎爆面一側的表面需要建立一個壓力加載層（ambient layer）。
靶板的變形結果如下，計算得到靶板的最大變形量為8.42 cm。
試驗測得的鋼板變形量為7.9 cm，LB方法計算結果為7.4 cm，較試驗值低了6.3%；LBE方法計算結果為8.42 cm，較試驗值高了6.6%。結果表明兩種方法的計算結果與試驗結果的誤差均在10%以內。
展開 
LB與LBE工程爆炸計算方法
在靶板模型下表面（迎爆面）建立了*SET_SEGMENT（段）壓力加載面，主要用于沖擊波壓力在靶板上的加載（*SET_SEGMENT是可將建立好的K文件導入LS-PrePost中進行建立的，因為后處理中建立方便。
計算結果如下，計算得到靶板的最大變形量為7.4 cm。
3 LBE方法
模型空氣域周圍設置非反射邊界。在建立鋼板模型時，鋼板迎爆面距壓力邊界層的距離不能太近（計算經驗，沒有官方依據），常用的合適距離為10 cm；之所以需要留有一定的距離，可能是為了讓壓力充分的加載在空氣域中。
計算結果如下，計算得到靶板的最大變形量為8.42 cm。
4 結論
試驗測得的鋼板變形量為7.9 cm，LB方法計算結果為7.4 cm，較試驗值低了6.3%；LBE方法計算結果為8.42 cm，較試驗值高了6.6%。結果表明兩種方法的計算結果與試驗結果的誤差均在10%以內。
LB方法只能對單一模型進行計算，要求沖擊波傳播到目標表面的路徑中沒有障礙物的阻擋，并且爆炸載荷不能對鋼板后的目標進行加載。
謝謝大家！！
展開 deform模擬管材液壓脹形
請問下大家，用deform模擬管材液壓脹形時，邊界條件中液壓力加載設置了線性，選擇加壓的曲面是管材的外部還是內部曲面呢？
『原創』求助，dynaform時間設定問題！
請問各位大狹：
dynaform液壓模擬時，duration中time 的時間值和壓力加載的時間是否應該一致？這兩個時間和實際實驗所用時間有什么關系？我總覺得實驗和模擬的工作過程時間相差很大！是不是有什么轉換關系？
敬請各位賜教：-）
nCode高溫SN疲勞分析案例分析 ￥5
12.2 目標
您將學習SN分析引擎如何使用各種加載配置來執行由溫度變化引起的疲勞分析。這些加載由混合負載映射器定義。
此外，波紋管每200秒承受一次壓力脈沖。該載荷加載于波紋管的一個表面，如圖12-4所示。這種壓力加載重復時間超過30倍熱循環總持續的時間。由于需要大量的CPU和磁盤存儲，因此對于呈現我們的有限元分析有點不切實際。
FE分析分為三個階段，產生三個ANSYS結果文件。temperature.rth包含時間 0, 1200, 5000和6000秒模型的溫度。
基于ABAQUS的螺紋分析
3、接觸設置
設置摩擦系數和接觸類型
4、載荷加載和約束
在螺栓上施加50Mpa壓力、添加幅值曲線。約束螺母外面四邊，詳細壓力加載位置和約束情況如下圖所示：
5、提交計算
設置好計算核數，提交計算即可。
三、分析結果
螺栓應力云圖如下：
螺母應力云圖如下：
裝配應力云圖如下：
剖視圖應力云圖如下：
四、詳細操作視頻網址如下：
http://www.yqgqt.org.cn/college/video/c15361
基于流體壓力的橡膠圈密封有限元仿真分析方法--ANSYS Workbench有限元分析方法--橡膠密封方法
在工業生產中，密封件的作用舉足輕重，尤其是在需要承受流體壓力的場合。今天，我們就來一起探討一下如何利用ANSYS Workbench這一強大的有限元分析軟件，對典型的橡膠圈密封進行精確計算和分析。
一、模型介紹
我們構建的模型是一個圓柱形的軸對稱結構，通過取其截面進行模擬分析。這個模型由三部分組成：左側是固體部分，中間是橡膠圈，右側是剛性體。這種設計在很多工業設備中都能看到，其密封性能直接關系到設備的正常運行。
二、壓縮與加載
在模擬的初始階段，右側的剛性體會上移到指定位置，對橡膠圈進行壓縮。這一步是為了模擬實際安裝過程中橡膠圈的變形情況，確保其能夠適應密封槽的形狀。
結果如圖所示
接下來，我們在橡膠圈的凹槽部分加載流體壓力。這些壓力會擠壓橡膠與固體、剛性體之間的接觸面，試圖在縫隙位置撐開接觸面。此時，我們關注的是接觸面的壓力分布情況，以此來判斷橡膠圈是否能夠提供完好的密封。
流體壓力加載采用命令的方式如下所示
三、材料設置與接觸條件
橡膠材料的選擇至關重要，它直接影響到密封件的密封性能和耐用性。在模擬中，我們根據實際情況選擇了合適的橡膠材料，并設定了相應的物理參數。
與此同時，橡膠與固體、剛性體之間的接觸也被設定為摩擦接觸，摩擦系數設為0.1。為了更準確地模擬實際情況，我們還設置了每步更新剛度的選項，以確保模擬結果的準確性。
四、提高收斂性
在進行有限元分析時，有時會遇到不收斂的問題。這可能是由于模型設置、網格劃分或求解器參數等原因導致的。
展開 VDLOAD與VUAMP聯合使用——實現變位置變幅值復雜加載 ￥15
周期幅值：隨機幅值
實現隨機幅值的加載僅需調用隨機數函數：random_number()。
故本文介紹另一種解決辦法：將VUAMP子程序（幅值自定義子程序）和VDLOAD子程序聯合使用，實現位置可變、幅值自定義的復雜壓力加載過程。
測試案例中，一邊采用VUAMP子程序方式定義幅值，另一邊采用幅值表進行定義，均設置為隨時間的線性遞增加載。
得到的仿真效果如下，左右兩側效果相同，驗證了上述思路的有效性。
為進一步驗證實現方案（VUAMP+VDLOAD），兩個幅值不同時的加載效果當一端遞增，一端為三角函數周期幅值時
同一個面下的不同幅值的移動載荷
展開 
ANSYS聯軸體的建模與靜力學分析實例(附命令流)
在小軸孔的內表面和軸臺上加壓力1e6
SFA,32,1,PRES,1e7 !在軸孔軸臺上加載壓力1e7
SFA,28,1,PRES,1e5 !在鍵槽一側加載壓力1e5
/SOL
SOLVE
FINISH
!**************結果后處理****************
/POST1
PLNSOL, U,X, 2,1.0
PLNSOL, U,Y, 2,1.0
PLNSOL, U,Z, 2,1.0 !顯示X、Y、Z方向的位移
PLNSOL, S,X, 2,1.0 !顯示X方向的應力
PLNSOL, S,EQV, 2,1.0 !顯示等效應力
應力動畫：
結語：由于網格差異，本命令流與視頻中的求解結果有細微差別，讀者重在熟悉了解建模分析過程。
展開 仿真干貨｜云端CAE實戰案例——Workbench戰斗機流固耦合分析
流體求解完成后，可在Workbench中查看后處理云圖，點擊Result即進入CFD-POST，選擇顯示飛機機身的壓力云圖，在接下來的固體求解計算中也是導入流體求解的表面壓力分布結果，進行機身的剛度變形以及應力求解。
03 流固耦合求解
在流體求解完成之后，我們回到Workbench工作界面，拖動左側Static Structural模塊，將流場的幾何與流體的計算結果鏈接中即可完成模型與流場壓力的傳遞。
點擊Static Structural模塊中的Model，進入結構模塊，對飛機機身的進行網格劃分，設置相關求解參數，將流場壓力加載到相應的流固耦合面，進行結構求解。結構求解完成之后選擇機身的變形云圖以及應力云圖進行顯示。
機身變形云圖
機身應力云圖
04 總結
工程師可根據流固耦合分析提供的變形和應力分布信息，針對薄弱點進行優化，同時利用拓撲優化方法對強度富余處進行優化，從而進一步提高飛機結構的性能和可靠性。這種綜合分析和優化方法使工程師能夠針對飛機結構的局部問題進行精細化調整，同時通過拓撲優化，消除不必要的材料使用，實現結構的輕量化設計，提高飛機的飛行效率和燃油經濟性，使飛機具有更高的性能水平。
展開 基于超算可以做協同仿真嗎？以Workbench流固耦合為例！
流體求解完成后，可在Workbench中查看后處理云圖，點擊Result即進入CFD-POST，選擇顯示飛機機身的壓力云圖，在接下來的固體求解計算中也是導入流體求解的表面壓力分布結果，進行機身的剛度變形以及應力求解。
三、流固耦合求解
在流體求解完成之后，我們回到Workbench工作界面，拖動左側Static Structural模塊，將流場的幾何與流體的計算結果鏈接中即可完成模型與流場壓力的傳遞。
點擊Static Structural模塊中的Model，進入結構模塊，對飛機機身的進行網格劃分，設置相關求解參數，將流場壓力加載到相應的流固耦合面，進行結構求解。結構求解完成之后選擇機身的變形云圖以及應力云圖進行顯示。
機身變形云圖
機身應力云圖
四、總結
工程師可根據流固耦合分析提供的變形和應力分布信息，針對薄弱點進行優化，同時利用拓撲優化方法對強度富余處進行優化，從而進一步提高飛機結構的性能和可靠性。這種綜合分析和優化方法使工程師能夠針對飛機結構的局部問題進行精細化調整，同時通過拓撲優化，消除不必要的材料使用，實現結構的輕量化設計，提高飛機的飛行效率和燃油經濟性，使飛機具有更高的性能水平。
展開 【APDL Showcase研讀分享】螺紋套筒分析（2D擴展3D）
套筒必須承受苛刻的操作條件，因為它們通常要承受內部壓力、軸向拉拔、彎曲和扭轉載荷。本例對一副螺紋套筒進行以上荷載下的分析，并考慮詳細的螺紋結構。
使用3d模型模擬是非常費力和耗時的。對于3d模型，一些軸對稱載荷很重要且很難通過接觸來解決，而且在詳細檢查螺紋連接時通常需要一個精致的網格。
對本例，因為前幾個階段的荷載 (如內部壓力和軸向拉拔)在本質上是軸對稱的，而不對稱荷載造成的變形(如彎曲)發生后，你可以使用APDL的2d擴展3d分析能力執行一個簡單的2d軸對稱分析早期的分析，在擴展到3d模型之后再進行非對稱荷載下的三維分析。
【案例介紹】
如圖所示的一副螺紋套筒，首先建立了其二維軸對稱模型，并詳細考慮了其螺紋結構。對此螺紋套筒結構進行承受內部壓力、軸向拉拔、彎曲載荷下的靜力分析。
其中，內部壓力、軸向拉拔是對稱的荷載，因此使用二維軸對稱模型可以很方便地進行求解。彎曲荷載是非對稱荷載，需要將二維軸對稱模型擴展到三維后進行分析。
該案例的荷載施加和求解思路如下：
STEP1：進行二維軸對稱分析內部壓力和套筒端帽軸向加載。
對具有大變形效應下(NLGEOM,ON)的結構進行了5個加載步驟的靜力分析。分析涉及兩個完整的壓力加載/卸載循環。在第五步加載中，施加最終的內部壓力值和端帽軸向載荷。
STEP2：進行二維模型向三維模型擴展
①從第5荷載步啟動MAP2DTO3D。（START）
②將二維網格擴展到三維網格。 (EEXTRUDE)
③傳遞邊界條件，壓力載荷，應用節點力，應用MAP2DTO3D，應用邊界和載荷。（FINISH）
④將節點和單元的結果從2-D模型映射3-D模型，并開始重新平衡求解。
展開 