加強筋板的案例
免費算例：加強筋復合材料板在壓縮載荷下的分層
免費算例：加強筋復合材料板在壓縮載荷下的分層
【創新】一種雙層波紋鋼板拱橋
技術特點:雙層波紋鋼板拱橋包括由波紋鋼板制作的第一拱形承重部和第二拱形承重部，以及抗壓填充部；兩層鋼波紋板之間設置有若干加強筋板，加強筋板連接設置在上層鋼波紋板的波峰處和下層鋼波紋板的波谷處，上層鋼波紋板連接的加強筋板下方設置伸縮裝置與下層鋼波紋板連接，在重疊的兩層波紋鋼板之間填充有耐候膠。多塊波紋鋼板拼接后形成多個橫向的拼接縫，相鄰的橫向拼接縫不在同一直線上。
1-砼基墩、2-波紋鋼拱圈、3-側墻、4-側墻基礎
技術優點:
（1）本波紋鋼板橋比傳統波紋鋼板橋的所適用的填土更高，適用跨徑更大；
（2）填充物被包裹在波紋鋼板內部，減小了外部環境的腐蝕，延長了橋梁使用壽命；
（3）不需要大量的周轉材料，降低了施工成本；
（4）所需傳統建筑材料較少，現場無建筑垃圾，綠色環保；
（5）波紋鋼板拱橋是一種柔性結構，能適應較大的沉降與變形，具有一定的抗震能力，增加了橋梁的安全性能；
（6）拱形橋面，外形更加美觀。
技術缺點:
（1）板片連接構造復雜，拱腳連接構造較復雜，對加工精度要求高。
（2）兩層波紋板受力如何分擔不明確；
（3）鋼波紋板與填充物之間無錨固措施，填充物施工難度較大；
展開 結構優化設計簡介
拓撲優化按研究的結構對象可分為兩大類：離散體結構拓撲優化，如桁架、剛架、加強筋板、膜等骨架結構及它們的組合；連續體結構拓撲優化，如二維板殼、三維實體。
離散結構拓撲優化的歷史可以追溯到1904年由Michell提出的桁架理論，Michell的理論只能用于單工況并依賴于選擇適當的應變場。其后陸續提出了一些優化方法，其中最有代表性的是Dorn、Gomory和Greenberg等提出的基結構方法（Ground structure approach）。基結構方法克服了Michell桁架理論的不適應性，將數值方法引入結構優化領域，建立由結構節點、載荷作用點和支撐點組成的節點集合，集合中的所有節點之間用桿件連接，形成所謂的基結構，以基結構作為初始設計，以桿件面積作為設計變量，采用優化算法優化桿件面積。20世紀60年代初Schmit將結構優化問題表述為數學規劃問題，并采用數學規劃算法求解，成為結構優化領域的一個重要里程碑。包括桁架結構優化在內的離散結構拓撲優化已比較成熟，國內外已有很多深入的研究和文獻。
近年來連續體結構拓撲優化理論得到了較快發展，是結構優化領域研究的難點和熱點問題。連續體結構優化按照設計變量的類型和求解問題的難易程度可分為尺寸優化（尺寸變量）、形狀優化（形狀變量）、和拓撲優化（拓撲變量）三個層次，分別對應于三個不同的產品設計階段，即詳細設計、基本設計及概念設計三個階段。
結構優化設計簡介.pdf
展開 一塊鑄鐵平臺的“多重人格”：檢驗、劃線、焊接、裝配它全干了
它的核心特點是承載能力相當強，因此平臺臺面非常厚實，內部有高密度的加強筋。為了方便固定大型工件，臺面上通常會加工出T型槽，方便用螺栓夾緊。
焊接平臺：專門用于焊接作業。它需要具備耐高溫、抗焊接飛濺、抗沖擊的特性。材質和表面處理會針對這些需求優化，防止焊渣粘連，便于清理。
電機/動態試驗平臺：這是測試專用的平臺，比如用于發動機、電機、水泵等設備的性能試驗（振動、疲勞、載荷等）。它要求相當高的剛性和阻尼特性，以吸收設備運行產生的振動，確保測試數據的準確性。
2. 按結構形式劃分
箱式平臺：主體為空心箱體結構，內部有密集的加強筋。優點是剛性好、承載大、穩定性強，但自重較重，成本也高。多用于高精度檢驗和重型測試。
筋板式平臺：由面板和下面縱橫交錯的加強筋板組成，像一個“網格”支撐著面板。優點是重量相對輕、耗材少、性價比高，適合中等載荷的劃線、裝配工作。
帶T型槽平臺：上面提到過，這是一種結構特征，而非獨立類型。平臺表面加工出若干條倒T形的凹槽，配合T型螺栓和壓板，可以非常方便地固定各種形狀的工件、夾具或測試設備。絕大多數重載、裝配和試驗平臺都會采用這種結構。
3. 按材質性能劃分
雖然都是鑄鐵，但具體牌號不同，性能差異很大。
普通灰口鑄鐵：比較常用的材質，牌號如HT200、HT250。它成本低、鑄造性好、減震性不錯，適用于一般精度要求的劃線、裝配和檢驗平臺。
高強度灰口鑄鐵：牌號如HT300、HT350。抗拉強度更高，硬度也更高，耐磨性更好。適用于精度要求高、承載較大的檢驗和試驗平臺。
球墨鑄鐵：牌號如QT500、QT600。其強度和韌性遠優于灰口鑄鐵，接近于鋼，但保留了鑄鐵的減震性。特別適合需要承受劇烈沖擊、重載或動態載荷的場合，比如重載裝配平臺和動態試驗平臺。
總結一下關鍵區別：
想要高精度測量？
展開 
從安裝到使用，T型槽鐵地板的全流程優勢，一次講清
結構設計
常見形態有正方形、圓形或長方形箱體結構，本體配有縱向與橫向加強筋板，以提升整體剛度。其表面設有T型槽，槽道截面呈“T”字形，允許螺栓頭部滑入槽內并旋轉九十度后卡緊，從而實現對工件的快速固定。
規格尺寸
標準規格涵蓋1000×750至3000×6000毫米等多種尺寸，還支持拼接擴展和異形定制，以滿足不同用戶的需求。
應用領域
廣泛應用于電機、汽輪機、發電機、發動機、汽車、風電設備、高鐵制造、柴油機等多個行業，可用于發動機實驗室、測功機系統等場景，為設備裝配、調試、焊接、檢驗及精和密測量等提供基準平面。
T型槽鐵地板拼接方法與步驟
拼接過程通常由專業技術人員使用精和密測量儀器（如水平儀、平尺、百分表）操作，主要步驟如下：
1. 基礎準備
地基處理：拼接前，地基需進行硬化處理（如混凝土澆筑并埋設預埋件），確保地面承載能力均勻且足夠（通常要求每平方米承載力不低于5-10噸）。
基準找平：在地基上按設計圖紙鋪設調整墊鐵或減震墊，使用水平儀進行初步找平，為鐵地板的鋪設提供一個大致水平的基礎。
2. 單塊鋪設與調整
定位與放置：按照拼接圖紙的順序，將一塊鐵地板（通常選為基準塊）放置在指和定位置，通過其底部的調整螺栓或墊鐵進行精調，使其工作面達到設計水平精度。
依次拼接：以基準塊為參照，逐塊拼接后續的鐵地板。每拼接一塊，都需使用百分表等工具檢測其與相鄰板塊的接縫處平面度和側面平行度，確保接縫處的高低差不超過0.05mm。
3. 連接與固定
機械連接：通過鐵地板側面的拼接槽，安裝專用的拼接螺栓或連接夾板，將相鄰板塊緊固在一起，消除板塊間的間隙，增強整體剛性。
底部固定：所有板塊拼接完成后，通過其底部的固定孔與地基上的預埋件連接，或使用膨脹螺栓將整個拼接平臺固定在地基上，以防使用過程中發生位移。
4.
展開 某行走機構多體動力學與結構強度聯合仿真分析
將絲杠端部的潤滑油孔由兩端改到頭部，避免將其布置到最大的受力截面上；將車架鉸接點位置布置加強筋板，形成箱形結構。
將新的最大載荷加載到最新優化的車架和絲杠模型上，在HyperMesh中建立結構強度分析模型，通過OptiStruct計算，得到新優化結構應力水平如下圖7所示。
圖7 新結構應力云圖
通過上述分析結果，可以看到新優化結構應力水平已經大幅降低，絲杠應力為149MPa，車架應力水平130MPa，其可靠性已經得到充分保證。
4、結論
本文應用HyperWorks軟件多個模塊產品，對某產品行走機構進行了多體動力學與結構強度聯合仿真分析。分析結果與結構實際破壞情況完全吻合，說明分析結果的準確性。通過多體動力學分析進行鉸點優化，大幅降低了機構在實際工作過程的交變載荷幅值；通過對部件結構進行優化，進一步提高了結構強度。兩者共同作用，最終優化結構應力水平大幅降低，保證了產品的可靠性。
文章來源：CAE仿真學社
展開 初識結構拓撲優化設計
拓撲優化按研究的結構對象可分為兩大類：離散體結構拓撲優化，如桁架、剛架、加強筋板、膜等骨架結構及它們的組合；連續體結構拓撲優化，如二維板殼、三維實體。
離散結構拓撲優化的歷史可以追溯到1904年由Michell提出的桁架理論，Michell的理論只能用于單工況并依賴于選擇適當的應變場。
其后陸續提出了一些優化方法，其中最有代表性的是Dorn、Gomory和Greenberg等提出的基結構方法（Ground structure approach）。基結構方法克服了Michell桁架理論的不適應性，將數值方法引入結構優化領域，建立由結構節點、載荷作用點和支撐點組成的節點集合，集合中的所有節點之間用桿件連接，形成所謂的基結構，以基結構作為初始設計，以桿件面積作為設計變量，采用優化算法優化桿件面積。
20世紀60年代初Schmit將結構優化問題表述為數學規劃問題，并采用數學規劃算法求解，成為結構優化領域的一個重要里程碑。包括桁架結構優化在內的離散結構拓撲優化已比較成熟，國內外已有很多深入的研究和文獻。
近年來連續體結構拓撲優化理論得到了較快發展，是結構優化領域研究的難點和熱點問題。連續體結構優化按照設計變量的類型和求解問題的難易程度可分為尺寸優化（尺寸變量）、形狀優化（形狀變量）、和拓撲優化（拓撲變量）三個層次，分別對應于三個不同的產品設計階段，即詳細設計、基本設計及概念設計三個階段。
在保持結構的形狀和拓撲結構不變的情況下，尋求結構組件的最佳截面尺寸以及最佳材料性能的組合關系，優化截面的最優面積（如桁架），選擇板的最佳厚度等。其特點是設計變量容易表達，求解理論和方法成熟。
優化結構的結構拓撲關系保持不變，而設計域的形狀和邊界發生變化，尋求結構最理想的邊界和幾何形狀，在骨架結構中表現為優化節點的最優位置，在實體結構中表現為對結構的邊界形狀進行優化。
展開 從“粉末冶金”進階，看粉末擠出3D打印技術如何賦能
加工能力方面，PIM真正意義上實現了三維復雜零件的成形能力，能制造許多復雜形狀的零件，如各種外部切槽、外螺紋、錐形外表面、交叉孔和盲孔、凹臺與鍵銷、加強筋板、表面滾花等；由于材料在流動狀態下，均勻填充模腔成形，模腔內各點壓力一致，密度一致，可以獲得組織結構均勻、力學性能優異的近凈成形零部件；PIM還可以實現不同材料零部件的一體化制造，并且材料的適應性廣，自動化程度高。
成本效益方面，對于很多金屬材料體系，PIM粉末成本高，但是PIM方法不像傳統機加工進行切削，因此節約的成本最好要能夠彌補原材料成本上的差距。同時，PIM的成本效益通常適用于大批量生產，只有生產批量足夠大時，才能分攤模具成本；反之，在生產批量較低時，PIM就失去了話語權。
△PEP工藝流程
為破除PIM過程中的限制與障礙，發展3D打印技術成為大勢所趨。“3D打印+粉末冶金”相結合的金屬/陶瓷間接3D打印技術——粉末擠出打印技術（Powder Extrusion printing，PEP），在國內由升華三維首推。它的基本工藝過程是：首先將金屬/陶瓷粉末與有機粘結劑均勻混合造粒，然后經3D打印機成形后，將成形坯（生坯）中的粘結劑脫離，最后經燒結致密化，獲得性能一致且優良的產品。
△PEP解決方案的三大特征
PEP技術利用成熟的粉末冶金技術進行再創新，創新性地通過3D打印實現對材料的控制和成形，滿足客戶所需的金屬/陶瓷零件的個性化定制。PEP方法通過無模具化的制備，節省了模具開發的制造和時間成本；拓展了高難度、高復雜性零件的加工能力，例如實現純銅隨形冷卻流道的設計制造，復雜結構碳化硅陶瓷的大尺寸、輕量化、一體化制備等；提供了較直接3D打印技術成形更優的精度，打印設備、材料性價比更高，更有利用3D打印應用的推廣及普及。
展開 實測！橫豎槽鑄鐵平臺優勢拉滿，重載高精度太香了
結構設計上，平臺底部設有加強筋板，在保證剛性和承載能力的同時，比較大限度減輕自身重量，既能承受200T以上的重載，又便于搬運和安裝。此外，產品規格豐富，從小型100mm×200mm到超大型8000mm×3000mm均有標準產品，還可根據用戶具體需求定制，槽寬、槽距、槽深均遵循國家標準，適配不同尺寸、重量的工件作業，實用性相當強。
正確的安裝方法是發揮橫豎槽鑄鐵平臺精度優勢的關鍵，其安裝核心是“找平、找正、穩固定”，需根據作業場景選擇合適的安裝方式，常見的有墊鐵安裝、地錨器安裝、地腳螺栓安裝和支架安裝四種，安裝過程需遵循規范流程，確保平臺受力均勻、精度達標。
安裝前需做好充分準備，首先選擇平整、堅硬的安裝場地，混凝土強度需≥C30、厚度≥10cm，遠離振動源、熱源和腐蝕性環境，預留平臺周邊≥50cm操作空間；其次準備好相關工具，包括精度0.02mm/m的水平儀、與支撐點數量匹配的調整墊鐵、扳手、卷尺等；比較后檢查平臺，核對型號、尺寸和精度等級，確認工作面無磕碰、銹蝕、砂眼，T型槽無毛刺、變形，支撐點完好無損。
墊鐵安裝適用于需要快速安裝、便于移動的場景，安裝時將墊鐵放置在平臺支撐點下方，調整墊鐵高度，使平臺大致水平，確保負荷均勻分布于各支點，無單點懸空，調整達標后鎖緊墊鐵螺母即可，這種方式安裝快捷、移動方便，無需復雜工序。
地錨器安裝適用于需要較高穩定性和長期使用的場合，用戶需根據平臺圖紙做好地基和預埋孔，將地錨器放入預留孔中，放置平臺后用水平儀調整水平，反復修正偏差，待混凝土凝固后，緊固相關部件，并對平臺底面四周用水泥抹平，確保平臺與地面牢固貼合。
地腳螺栓安裝適用于重載、劇烈振動的作業場景，安裝時擺正地腳螺栓，向孔內灌注混凝土，待混凝土完全凝固后，調整平臺精度至符合要求，緊固地腳螺栓，確保平臺無晃動。
展開 大型模鍛液壓機活動橫梁整體工作性能有限元分析
針對中梁之間的開縫，提出兩種修正方案：一是在中梁中間孔和穿孔主缸周邊布置一定數量的加強筋板；二是改變中梁和墊板組間的高度，調整中梁的墊板組之間的相對剛度。分析結果表明，兩種方案對中梁的剛度都有不同的改善作用，布置加強筋后，中梁中心最大位移減小24.2%，相對撓度減小30.7％，開縫距離最大減小54.5％；墊板組的高度增加30.7%，中梁中心最大位移減小33.4％，相對撓度減小50.5％，開縫距離最大減小64.9％。分析結果對于大型壓機設計具有參考價值。
關鍵詞：活動橫梁；墊板組；強度；剛度
前言
液壓機活動橫梁在工作時承擔模鍛壓力，并將其傳遞給液壓機其他承載體，由此形成壓機的封閉力體系。活動橫梁作為鍛模的安裝面，承載后的彎曲變形和擠壓變形將影響模鍛精度，同時也影響壓機受載狀態，因此活動橫梁不僅要有足夠的強度，而且要具有很好的剛度。大型模鍛液壓機活動橫梁因為既要滿足主工作缸的布局要求，同時又要滿足一定的工作臺面要求，導致其結構龐大，無法完成整體制造，通常將其剖分成幾塊，通過拉桿拉緊形成整體。傳統的計算方法主要是基于經驗設計，將橫梁簡化為材料力學范疇的簡支梁，然后按照材料力學的方法進行剛度、強度校核。這些方法設計的結構偏保守，無法對整個橫梁的強度和剛度做出預測，設計與實際相差甚遠[1，2]。有限元計算方法的出現，為結構設計提供了先進和科學的手段。程安寧將活動橫梁假設成交叉梁系，使用彈塑性有限元法對活動橫梁進行設計分析，取得了一定的效果[3]。秦東晨，祁建中等對Y322500B 四立柱液壓機的下橫梁進行結構優化設計,研究其中的一些關鍵理論和技術,包括下橫梁的結構有限元分析、優化方法選擇、敏度分析和結構重分析,得到了滿意的結果[4]。
展開 形貌優化在動力總成懸置支架設計中的應用
設計約束較為寬松的區域定為設計空間（黃色區域），加強筋板一般布置在這個區域。（見圖 2）
圖 2 網格模型和設計空間
3 支架模態分析
根據GM的最佳設計經驗，為了避免發生共振，對于設計的支架第一階頻率有一個設計的目標值（如600HZ）。對初始設計的支架進行模態分析，發現原始設計的支架一階模態為577HZ，未能達到設計標準； 需要進行優化分析，得到合理的加強筋布局來提高支架模態。
圖 3 模態分析圖
4 形貌拓撲優化分析
在進行形貌優化分析時設置合理設定參數，可以幫助提高優化的效果，并且使優化的結果更加具有實用性。首先是加強筋布置的方向，雙方向的加強筋布局優化效果最好，但是加工難度大；單向的肋板布局加工方便，為了提高優化的效果可以適當提高肋板高度；同時根據實際情況，確定單向肋板的布局方向見圖4。 合理的肋板高度不僅可以得到較好的優化效果而且使工藝性和實用性得到了保障；較高的肋板高度可以提高優化效果，但是實際中受材料性能的限制，往往是加工不出的。
圖 4 優化分析結果
查看優化結果，如果對優化結果不滿意，可以調整優化參數。利用 OSSmooth工具可以到處優化后的幾何模型，再導入專業的 CAD軟件，作為參照對初始設計進行修改，得到最終的優化設計方案見圖5。
5 優化方案分析
5.1強度分析
對懸置支架原始模型與優化后模型 導入Abaqus軟件中進行同工況靜力學分析對比，以了解優化前后模型的剛度與強度情況。得到結果如表3.
表3 優化前后應力對比
由6種工況靜力學分析結果來看，優化后模型相對原始模型應力云圖分布更加合理，各個工況下最大應力明顯改善。
展開 
[重磅消息]君莫老師《ABAQUS復合材料高級分析線下培訓》開課啦！ 名額有限，先到先得！
——所學所獲
時間
主題
內容
第一天上午
1.復合材料簡介
2.復合材料宏觀建模
3.復合材料混合建模
4.Abaqus中的復合材料layup快速建模
內容：
(1)建模方法簡介
(2)復合材料材料模型介紹
(3)普通殼單元建模方法（Standard、Explicit）
(4)連續殼單元建模方法（Standard、Explicit）
(5)多層實體單元建模方法（Standard）
(6)材料模型、建模方法、網格類型三者的匹配
練習：
(1)復合材料平板彎曲模型
(2)復合材料板的屈曲分析
第一天下午
5．其他復合材料建模方法
6.嵌入式增強復合材料建模
7.夾層復合材料建模
8.帶加強筋板的復合材料建模
內容：
(1)嵌入式增強建模
(2)等效夾層板建模
(3)六邊形蜂窩板細節建模（附建模插件）
(4)殼單元復合材料加筋板建模
(5)連續殼單元復合材料加筋板建模
練習：
(1)復合材料夾層板梁建模
(2)T型加筋板靜力分析
第二天上午
9.
展開 船用汽輪機后汽缸下半鑄件的鑄造工藝設計
排汽口法蘭位于鑄件底部，與排汽蝸殼不規則相接，外部還有厚凸臺，內部有十字加強筋板。因排汽口法蘭不易放置冒口補縮，是鑄件的一大補縮難點。軸承座內部有狹小的腔室，與汽缸相連處造成熱節，補縮困難，易產生收縮、裂紋等鑄造缺陷。汽缸兩側的支撐座底板厚70 mm，由3 塊加強筋與汽缸體相連，難以放置冒口補縮，也是補縮難點之一。
人工難以判斷復雜鑄件的凝固先后順序，需借助鑄造模擬軟件計算鑄件冷卻過程。圖2 是鑄件自然凝固（僅模擬鑄件本體，未設置冒口、補貼、冷鐵、澆注系統等鑄造工藝）過程模擬，可以確定鑄件凝固的先后順序和最后凝固部位，為放置冒口、補貼和冷鐵提供了依據。
2.2 分型方案確定
通常的鑄鋼汽缸為方便補縮水平中分面法蘭，是以水平中分面為分型面，整個鑄件位于下箱。從鑄件自然凝固過程模擬可以看出，鑄件最后凝固的部位大部分位于水平中分面法蘭附近，水平中分面朝上可以方便地設置冒口，補縮鑄件這部分區域。同時，由于整個鑄件都位于下箱，造型操作、配箱尺寸控制都比較方便。因此該汽缸采用水平中分面法蘭朝上是合理的分型方案。
2.3 澆注系統的設置
汽缸類鑄件在工作中承受很大的壓力，對鑄件的致密度要求高。為能平穩充型，減少澆注過程帶來的夾雜，應盡可能采用底注澆注系統，同時控制內澆道出口的流速小于0.5 m/s[1]。后汽缸下半鑄件的排汽口法蘭位于鑄件底部，需放置邊冒口補縮。為了避免內澆道與鑄件交界處的熱節產生縮松缺陷，通常把內澆道設置在邊冒口底部，這樣設置既避免了內澆道產生的縮松，又可以提高邊冒口的溫度，更有利于冒口補縮。鋼液上升速度是否合適是獲得優質鑄鋼件的重要因素之一[2]。根據后汽缸蝸殼主壁厚30 mm 查工藝手冊可知，合理的液面上升速度為不小于30~36 mm/s[2]。
展開 盾構機刀盤修復方法及工藝流程
依托西安市地鐵三號線一期工程盾構刀盤修復實例,介紹筋板修復、刀盤校正、刀箱定位、泡沫噴嘴修復與保護等修復技術。
1、清理殘根
采用氧焊及氣刨工具,對面板筋板殘根以及刀箱刀具殘根進行清理,按焊接要求打磨出坡口面,為焊接工作做好準備。
2、筋板修復
(1)在殘根上作出標記并進行拓樣工作,根據圖紙確定補貼復原筋板的泡沫塑料樣板,然后按樣板加工所需鋼板(筋板采用50mm厚16Mn鋼板);
(2)將筋板殘根與鋼板焊接。為保證焊接質量,在對接口處加工45°角坡口,采用多層焊接將坡口填平。
3、刀盤校正
(1)考慮到校正刀盤時對主軸承的負面影響,將刀盤與前盾進行加固。加固區域確定在刀盤的未變形區域,既要保證對主軸的影響小又要保證未變形區域不產生二次變形。
(2)將變形區域的撕裂筋板和影響刀盤校正的筋板割斷,僅留背板。在其后面與土倉板間放兩臺液壓油缸將刀盤緩慢頂出,頂到位置后用“工”字鋼和角鋼將刀盤與前盾焊接在一起,防止反彈。
(3)在筋板割斷處加工坡口進行焊接,保證焊接強度,增加支承鋼板和復焊板,進行應力放散。待應力放散基本完成后將所有固定刀盤的支點拆除。
4、刀箱定位安裝
(1)刀盤面位置確定
采用在前盾上焊接六根定位鋼筋的辦法確定一個與前盾面平行的平面,此平面從定位鋼筋上掛線相交確定,作為刀箱定位的參考基準面。
(2)刀箱定位
根據參考基準面及圖紙尺寸,訂出刀箱與盤面的相對位置,保證刀刃相對于盤面的高度一致。
(3)邊緣滾刀的安裝
為了滿足安裝的角度,結合現場條件,用木板制作所需角度的樣板尺,經過使用樣板尺,能保證邊緣滾刀的安裝角度。
5、刀具安裝
(1)小刮刀刀座的安裝
以刀盤實際測繪基準面,利用殘根和圖紙標定的尺寸進行刀座的定位。
展開 Proe/Creo結構設計問答
6、后蓋是一整塊板，我好像沒有看到后蓋上有加強筋，這個板的變形是怎么控制的啊？還有對應的和后蓋配合的那個口的變形是怎么解決的啊？
7后殼裝完之后的亞克力板和主體之間是怎么連接的，尺寸公差怎么給，裝配間隙怎么測量，裝配方式是什么？
8這個產品的表面處理是什么？
9后面裝配的螺釘有定扭矩嗎？怎么選的扭矩
10底部的那個好像夾子的結構是怎么設計的，運動怎么分析，彈簧的力是怎么選的
答：
1、外殼料厚是怎么確定是否合適的 《根據產品尺寸大小來決定，正常注塑產品的厚度是1-3cm，產品體積小又對空間有要求的最低可做到1mm，體積大對外殼強度要求高的可以做到3mm，當然不論產品大小，內部肯定會有一些加強筋，用來增加壁的強度和減少注塑時的變形機會；》
2、分型線位置放在那個地方，分完之后會不會有一圈印子啊？《兩個面形成一個夾角后本來就會有一條棱角線產生，分型線（合模線在此位置也沒有什么影響及不會影響美觀，除非模具廠的水平太垃圾了》
3、鈑金件固定在主體外殼上，最初是靠那兩個柱子，我看圖上好像表示的是緊配，那么對于鈑金件那兩個孔的位置精度怎么保證啊？公差一般給多少，還有對應的主體外殼上的那兩個配合柱子的公差一般給多少啊？ 《所有可拆裝的裝配件都不會做緊配的，都會留0.1mm的間隙公差》
4、鈑金的厚度選的是多少啊？鉚螺母的時候會不會導致鉚不緊或者變形啊？ 《根據你的尺寸大小來決定厚度，正常是在1.0mm就可以，如果強度不夠可做凹凸紋或折邊以增加強度，鉚螺母的工藝是非常成熟的，很多機柜等箱體都采用相同工藝，所以這點不用擔心；》
5鈑金和后殼螺釘連接的部位，鈑金上是鉚螺母嗎？從模型中看到鉚螺母和折彎邊好像很近，加工會變形嗎？位置太近會不會不好鉚啊？ 《是直接打孔攻牙然后折彎》
6、后蓋是一整塊板，我好像沒有看到后蓋上有加強筋，這個板的變形是怎么控制的啊？
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