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關注創建者:鄰居 創建時間:2018-02-25
自動化生產線的視頻教程
CATIA允許使用批量生產的復合材料零件,創建可使用全自動化制造流程制造的復合材料零件
允許使用批量生產的復合材料零件,創建可使用全自動化制造流程制造的復合材料零件 1、實現復合材料零件的工業化,以提高復合材料行業的質量標準 2、生成用于下游制造流程(包括編織和成型工具準備)的一流復合材料輸出 3、使用先進的自動化制造流程,提高生產率并提升復合材料零件的質量
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自動化生產線的實例教程
自動化沖壓生產線主要有:級進模沖壓、多工位沖壓、串聯沖壓,因其各自所具備的特點,被應用于生產不同的汽車鈑金制件,以其各自獨有的優勢,在汽車自動化、高效生產系統中發揮著巨大作用。對此3 條沖壓自動化生產線各自特點進行對比及分析,依據其特點,對生產線的選擇方式進行說明。故可方便各企業結合自身制件特點,在自動生產線的選擇方面作以參考。
隨著汽車產業的迅猛發展,造車四大工藝沖壓行業也隨之蓬勃發展。為適應不斷增長的產量,各種自動化生產線應運而生,并隨著不件產品的特征需求,被賦予不同的生產方式。為方企業根據自身產品特點選擇不同的生產方式,文章對常見的沖壓自動化生產線進行分類:級進模沖壓、多工位沖壓、串聯沖壓,并對各生產線特點及選擇方式作以簡要剖析。
沖壓自動化生產線的選擇因素
一般綜合考慮以下因素來選擇沖壓生產線的種類。
(1)產品材質:包括材料種類、成形性能、硬度等,來衡量選用卷材或者料片成形。
(2)材料厚度:協同材質一同考慮來選擇沖壓機床噸位,以及送料機構的配套形式。
(3)月供需量:評估產能,確定生產節拍,權衡選擇自動線種類。
(4)沖壓產品體積及造型難易程度:通過造型復雜度及產品質量要求標準,綜合考慮模具設計方式及對應沖壓自動化生產方式。
展開 (2)針對自動化生產線生產節拍快的特點,現場工作人員更應注重預防性參數確認、維護和點檢,減少事后檢驗,從而避免較高的成本損失。
——文章選自《鍛造與沖壓》2022年第13期
沖壓自動化生產線是汽車覆蓋件沖壓生產的重要組成部分,在新建沖壓生產線的前期規劃中,要結合汽車覆蓋件的生產特點,合理規劃生產線的功能與主要設備。自動化生產線的優勢主要體現在生產節拍的提升、沖壓件成本的降低以及沖壓件品質的提高等。本文結合我廠沖壓生產線的建設,闡述了自動化技術的應用對于效率提升、質量提升以及成本降低方面的貢獻,供工藝設計人員參考。
生產線規劃和設備選型
自動化生產線規劃的背景
為適應產品設計大型化、集成化特點,滿足高標準產品質量、制造成本降低、安全環保及職業健康等多方面要求,工廠原有手工生產線無法應對,需新建大型自動化沖壓生產線來適應公司的發展需求。為此,規劃建設了一條應對大型零件生產的沖壓自動化生產線。
自動化生產線設備選型
沖壓車間的生產工藝主要有沖壓毛坯的生產和沖壓覆蓋件的生產,其他還有試模、模具維修、沖壓件返修、廢料輸送等輔助工作。
壓機設備的參數根據各車型零件的生產工藝確定,零件均在4序內完成沖壓,A、B、C各車型最大零件的沖壓力如表1所示。
根據上表沖裁力需求,為保障壓力機設備能力持有約10%的成形余裕度,首臺壓力機選型2400t,后續三臺壓力機選型1000t。考慮車型零件品種數量較多,為了適應多規格品種零件的生產,增加生產線柔性,生產線搬運設備選用機器人,線首拆跺、上料及線尾下料采用6軸機器人,線間傳輸采用直線7軸機器人。全自動沖壓生產線如圖1所示。
展開 沖壓自動化生產線是汽車覆蓋件沖壓生產的重要組成部分,在新建沖壓生產線的前期規劃中,要結合汽車覆蓋件的生產特點,合理規劃生產線的功能與主要設備。自動化生產線的優勢主要體現在生產節拍的提升、沖壓件成本的降低以及沖壓件品質的提高等。本文結合我廠沖壓生產線的建設,闡述了自動化技術的應用對于效率提升、質量提升以及成本降低方面的貢獻,供工藝設計人員參考。
生產線規劃和設備選型
自動化生產線規劃的背景
為適應產品設計大型化、集成化特點,滿足高標準產品質量、制造成本降低、安全環保及職業健康等多方面要求,工廠原有手工生產線無法應對,需新建大型自動化沖壓生產線來適應公司的發展需求。為此,規劃建設了一條應對大型零件生產的沖壓自動化生產線。
自動化生產線設備選型
沖壓車間的生產工藝主要有沖壓毛坯的生產和沖壓覆蓋件的生產,其他還有試模、模具維修、沖壓件返修、廢料輸送等輔助工作。
壓機設備的參數根據各車型零件的生產工藝確定,零件均在4序內完成沖壓,A、B、C各車型最大零件的沖壓力如表1所示。
根據上表沖裁力需求,為保障壓力機設備能力持有約10%的成形余裕度,首臺壓力機選型2400t,后續三臺壓力機選型1000t。考慮車型零件品種數量較多,為了適應多規格品種零件的生產,增加生產線柔性,生產線搬運設備選用機器人,線首拆跺、上料及線尾下料采用6軸機器人,線間傳輸采用直線7軸機器人。全自動沖壓生產線如圖1所示。
展開 實現鍛造生產技術革新和鍛造生產線自動化是我國鍛造企業面臨的一大挑戰,也是我國鍛造行業走向世界的一級階梯,打破陳舊的生產模式,積極探索研發適合我國鍛造生產的新技術、新裝備,是我國鍛造行業的發展方向。
我國的鍛造生產線長期以來一直處于半機械、半人工的生產狀態,小鍛件的中轉搬運基本上都由人工實現,大鍛件的中轉搬運由機械手實現,設備和機械手之間的信號傳遞采取點對點的方式,靠人工判斷進行操作,生產效率低下、依賴工人經驗等都造成了產品難以走向國際市場。
隨著鍛造產品需求量的逐步加大,產品質量要求越來越高,我國鍛造生產模式受到越來越大的沖擊,鍛造生產線正面臨著新線高起步和舊線改造的局面,實現鍛造生產技術革新和鍛造生產線自動化是我國鍛造企業面臨的一大挑戰。本文所述鍛造自動化生產線是以實現生產線高度自動化為理念進行的創新性設計及應用。
生產線設計思路
物流設計思路
在車間布置上,盡可能考慮工件加工的工藝順序,盡量保證工件加工的流水線性。從材料接收到下料,從鍛造到熱處理,經過噴丸再到最終入庫,這樣的布局保證了鍛件生產的流水性。因此必須要對生產線的物料流通進行設計,保證鍛件的順利流通,提高生產的效率。
曲軸自動化鍛造生產線的物流設計的宗旨是:將材料切斷、毛坯鍛壓、中間庫存、熱處理、后處理各個工藝,布置在同一個車間的同一個生產流水線上,如圖1所示。實現了產品從原材料到成品入庫的整個流程在同一條直線上完成,避免了車間的轉運及工序間遠距離的轉運,既縮減了物流的工作量又方便生產管理。生產線設置了中間庫存區,中間庫存用于存放控溫冷卻后的半成品,每個部品約有1.5天的庫存量,以應對生產線的設備停止及生產線前后工序之間的部品生產安排,便于生產計劃的靈活調整,也便于后工序產品需求變更時進行應對。
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與傳統笨重的整體鑄鐵平臺相比,T型槽地軌采用長條狀條形結構,身形纖細緊湊,無需占用大面積車間空間,無論是老舊車間改造、臨時生產線搭建,還是自動化生產線布局,都能靈活適配,讓車間布局更具靈活性,同時大幅降低運輸、吊裝與安裝成本,性價比優勢凸顯。
裝配平臺也常叫裝配平板,是機械制造、重工車間里核心的基礎基準工裝,主要用于各類機械設備、零部件的組裝、調試、定位與工裝固定,依靠高剛性平整臺面,保障裝配作業的尺寸精度與作業穩定性。
一、材質與工藝
主體普遍采用高強度灰鑄鐵材質,常用牌號 HT200 至 HT300,整體經過時效處理,消除鑄件內部應力,長久使用不易變形、耐磨抗造,減震效果優異,適配車間重型作業環境。
整體為筋板箱體式結構
靈活的工業集成:從數據到決策的橋梁
PI08M不僅僅是一個監測工具,更是一個能夠無縫融入自動化生產線的智能節點。
無縫數據對接: 通過USB接口和PIXConnect軟件,工程師可以進行高級熱圖像記錄與分析。
設備裝配與調試:作為精和密基準平面,用于大型機械、模具、自動化生產線的裝配、校準、調試。
焊接 / 鉚焊工裝:作為焊接工作臺,固定工件確保焊接精度。
精和密檢測與劃線:作為檢驗基準,檢測工件的平面度、平行度、垂直度,或用于精和密劃線。
核心結構與材質
主體材質:高強度灰鑄鐵(HT200-HT300)或球墨鑄鐵(QT600)。
硬度:工作面硬度 HB170-240。
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