半固態鑄造的案例
21世紀的材料成形加工技術
3 新一代的材料成形加工技術
制造技術可分為加工制造和成形制造（以液態鑄造成形、固態塑性成形及連接成形等為代表）技術，其中成形制造不僅賦予零件以形狀，而且決定了零件的組織結構與性能。
3.1 精確成形加工技術
近年來出現了很多新的精確成形加工制造技術。在汽車工業中Cosworth鑄造（采用鋯砂砂芯組合并用電磁泵控制澆鑄）、消失模鑄造及壓力鑄造已成為新一代汽車薄壁、高質量鋁合金缸體鑄件的3種主要精確鑄造成形方法。許多國家預測消失模鑄造將成為“明天的鑄造新技術”。另外，用定向凝固熔模鑄造生產的高溫合金單晶體燃汽輪機葉片也是精確成形鑄造技術在航空航天工業中應用的杰出體現。
在轎車工業中還有很多材料精確成形新工藝，如用精確鍛造成形技術生產凸輪軸等零件、液壓脹形技術、半固態成形及三維擠壓法等。摩擦壓力焊新技術近來也備受人們關注。
以擠壓鑄造（Squeeze Casting）及半固態鑄造（Semi-solid Casting）為代表的精確成形技術由于熔體在壓力下充型、凝固，從而使零件具有好的表面及內部質量。半固態鑄造是一種生產結構復雜、近凈成形、高品質鑄件的材料半固態加工技術。圖5為半固態鑄造鋁合金零件在汽車上的應用。其區別于壓力鑄造和鍛壓的主要特征是：材料處于半固態時在較高壓力（約 200MPa）下充型和凝固。材料在壓力作用下凝固可形成細小的球狀晶粒組織。半固態鑄造技術最早在20世紀70年代由美國麻省理工學院凝固實驗室研究開發，并在20世紀90年代中期因汽車的輕量化得到了快速發展。
3.2 快速及自由成形加工技術
隨著全球化及市場的激烈競爭,加快產品開發速度已成為競爭的重要手段之一。制造業要滿足日益變化的用戶需求,制造技術必須具有較強的靈活性,能夠以小批量甚至單件生產迎合市場。快速原型制造技術(Rapid Prototyping)就是在這樣的社會背景下產生的。
展開 FLOW-3D亮相2025上海壓鑄展，聚焦一體化與半固態壓鑄
2025年7月16日-18日，第十九屆上海國際壓鑄暨有色鑄造展于在上海新國際博覽中心盛大舉行。
FLOW-3D 中國攜專為金屬鑄造量身打造的最新版 FLOW-3D CAST 2025R1模流分析軟件，亮相本屆展會N2A35展位，與業界同仁一起見證壓鑄及有色鑄造領域的最新發展動態。
# 一起回顧展會精彩瞬間 #
FLOW-3D CAST
本屆展會，FLOW-3D 中國重點展出 FLOW-3D CAST 一站式一體件與半固態模流分析解決方案，助力產品設計高效、精準。
展位現場設置LED大屏和 FLOW-3D CAST 軟件體驗區。通過LED大屏分享公司介紹、產品亮點和先進的鑄造仿真應用案例，直觀展現 FLOW-3D CAST 在一體化與半固態壓鑄中的應用優勢；展位軟件體驗區直觀呈現最新版用戶界面與先進功能。FLOW-3D 工程師與國內外同仁開展深度交流，面對面解答技術難題。
FLOW-3D CAST 為各種金屬鑄造工藝提供了完整的流場和熱力學場全方位解決方案，特別在一體化壓鑄與半固態成型方面展現出卓越優勢。FLOW-3D CAST 提供詳細的鑄件填充及凝固和模具熱平衡信息，并追蹤工藝過程中各種缺陷，如縮孔、縮松、表面夾渣、卷氣、困氣、沖砂、冷隔、澆不足、機械性能、熱應力和變形等，也可以分析砂型及金屬型溫度分布和其他特殊功能。
壓鑄模塊集成常規壓鑄、半固態壓鑄、擠壓鑄造與應力變形分析，構建全面靈活的解決方案，助力全球制造業實現更高質量與更高效率的工藝升級。
精彩瞬間
展開 EKKcapcast——世界唯一六面體有限元鑄造模擬軟件
[p=28, null, left]EKKcapcast軟件是目前市場上唯一使用六面體有限元網格技術的鑄造模擬分析軟件。其特點是計算模擬精確、高效，計算速度快及使用方便。其模擬結果最接近實際鑄件。EKK在美國及日本擁有廣泛的用戶并擁有很高的聲譽。在日本市場，擁有豐田，本田，尼桑，日立，五十菱，馬自達和雅馬哈等主要客戶。
?主要功能模塊
1.EKKLaunch Pad – 軟件功能模塊管理
2.KENT –智能有限元網格自動生成
3.MESHID& CAPOST – 前、后處理
4.CAPFD –流場計算
5.CAP –熱、凝固計算
6.PORO – 縮孔、縮松、氣孔（鑄鐵、有色合金）
7.CAPST –應力、變形計算
?應用范圍
1.高壓鑄造 (包括真空及壓射沖頭模擬)
2.低壓鑄造
3.半固態鑄造、觸變成型
4.金屬模重力鑄造（包括傾轉澆注）
5.擠壓鑄造
6.砂型鑄造（包括粘土砂、樹脂砂等）
7.離心鑄造
8.消失模鑄造
9.熔模鑄造
10.其他特殊功能定制
應用案例：
寶馬汽車鎂合金儀表板高壓鑄造案例 -該圖顯示開模時鑄件溫度的模擬結果
想了解更詳細介紹，請訪問 http://www.hysim.com
展開 鑄造技術：半連續鑄造機三種速度 液壓控制技術
半連續立式鑄造是鑄造鋁合金大規格扁錠和大直徑范圍的圓錠（棒）的主要鑄造方式，半連續（見圖1）就是應用材料流變學原理將合金熔體通過結晶器、引錠頭鑄造成一定尺寸的扁錠、圓錠或空心鑄錠，為熱軋或鍛壓或擠壓生產提供坯料的專用生產設備。
1.半連續液壓鑄造機現狀
由于高質量液壓元件、低摩擦液壓缸的問世，以及自動化控制水平的提高，為現代化高質量液壓半連續鑄造機提供了技術保障。現代化鋁合金鑄錠半連續鑄造機具有鑄造平臺運行平穩、鑄造速度范圍大且精度高、負荷能力大、設備結構簡單、維護方便、機械磨損小，以及使用壽命長等優點，特別適用于大噸位、高質量的鑄錠生產。液壓傳動鑄造機按照引錠頭由液壓缸內部導向和外部導向分為外導式和內導式。液壓內導式半連續鑄造機的升降執行元件為帶扭矩限制器的內導柱塞缸，其升降過程中的防旋轉導向及缸桿運行中的垂直度均由液壓缸內部結構實現，導向精度高，鑄錠在全長范圍內的彎曲可以控制在4mm以內。我國于1991年6月開始實施的標準YS/T8—1991《鋁錠液壓式半連續鑄造機》對該類鑄造機的性能有具體的要求。
二十幾多來，國內外制造商的先進鑄造機新產品不斷涌現。國外的先進鑄造機制造商有：美國Wagstaff公司和Almex公司、加拿大Loma公司、法國NovelisPAE公司、荷蘭Thermcon公司、挪威Hycast公司和德國Loi公司等。國內的鑄造機制造商主要是仿制國外的液壓系統，也有極少數自己消化吸收改進的。
近幾年來，鋁加工生產規模不斷擴大，對鋁合金鑄錠的需求日益增多，國內新建了一大批先進液壓鑄造機，其液壓系統因鑄造機廠商設計理念不同而各有千秋。隨著國家對特種合金產品需求，需要滿足高鑄造工藝要求的鑄造機，如何逐步消化吸收進口鑄造機液壓系統，擺脫進口依賴，對逐步完善鋁加工的裝備，具有很重要的意義。
展開 
半固態壓鑄成形技術 為汽車輕量化開“綠色通道”
在市場需求下，半固態壓鑄成形技術的推出滿足了汽車制造商對零部件高質輕量的要求。
有關資料顯示，半固態壓鑄成形技術是指，鋁合金在由液態向固態凝固的過程中，溫度降至液相線和固相線之間（固液兩相區）時，通過施加一定外界影響方式，使鋁合金的顯微組織呈為一種液相包圍球狀固相的組織，在此溫度區間內，鋁合金既可以像固體一樣具有一定固定形狀，也可以在受到輕微的外力擠壓后輕易流動，并利用鋁合金在這種狀態下進行壓鑄成形的工藝。
據了解，半固態壓鑄成形技術始創于上世紀70年代美國，目前在歐美日韓等發達國家和地區，半固態壓鑄成形件已在汽車領域得到批量化應用。該技術由徐州戴卡斯町公司引入我國，目前這項半固態技術已達到國際先進及國內領先水平。
以獨特技術優勢突破鑄造“瓶頸”
由于半固態壓鑄成形技術打破了傳統的枝晶凝固模式，在成分及組織均勻性，提高成形零件的綜合力學性能及降低成形內部缺陷等方面具有獨特的優勢。半固態壓鑄溫度比常規壓鑄低，凝固收縮小從而鑄造疏松少（或無），充型平穩從而氣孔缺陷和氧化物夾雜少（或無），可以進行T6熱處理和后續的焊接，可有效改善傳統鑄造方法存在的鑄造質量問題。
半固態壓鑄成形技術較低的成形溫度使得模具熱沖擊小，可延長模具壽命。相對鍛造等熱變形成形工藝，半固態成形變形抗力小，從而可一次大變形量加工成形形狀復雜且精密度及性能要求較高的零部件，克服傳統鍛造方中成本高、不能成形復雜件的缺點，具有凈成形、高質量、高性能、低能耗、低成本等諸多獨特的優點，被國內外研究學者譽為21世紀最具前途的金屬加工技術之一。
具體來說，半固態壓鑄成形技術和其它成形工藝相比，其優勢主要有體現在以下幾方面：
首先，半固態壓鑄成形可以有效控制鑄件內部氣孔缺陷含量。
展開 JSCAST軟件說明
開發目標：面向中小鑄造企業的鑄造部門，產品設計部門，研究所等推廣普及高附加價值的三維流動及凝固過程的數值解析系統。 2005年8月,JSCAST中文版開始銷售。至此,JSCAST已經成功銷售了近800套，擁有500多家客戶,是日本銷量首屈一指的鑄造模擬軟件。并且JSCAST在日本已成功舉辦了18次用戶大會。根據用戶的意見反饋和JSCAST團隊的不斷努力，JSCAST已成為真正面向用戶，面向工程實際的鑄造分析和優化系統。
適用范圍及特點鑄造工藝： 1.壓鑄，低壓鑄造；
2.砂型鑄造，金屬型鑄造；
3.精密鑄造，殼型鑄造；
4.重力鑄造，傾斜鑄造；
5.減壓鑄造，差壓鑄造；
6.半固態鑄造；真空鑄造；適用材料： 1.鑄鐵，鑄鋼，高錳鋼，不銹鋼，高溫合金； 2.純金屬，鋁合金，鎂合金，銅合金，鈦合金； 3.發熱材料，保溫材料，絕熱材料； 4.冷鐵，冷卻水，冷卻空氣，加熱器； 5.金屬模具，砂型（生砂，呋喃樹脂砂），型殼(陶瓷,石膏),型芯；主要特點： 在JSCAST研發過程中，通過與模擬試驗（早期：水模型，近10年來:透過X光）及實際鑄件的驗證，不斷改進其模擬結果與實際結果的逼真度。在日本國內及國際上，曾數次獲得不同獎勵。 例如：1995年倫敦召開的鑄造模擬國際會議中，因充型流動模擬精度高（與透過X光直接觀察結果比較），榮獲最佳型流動模擬獎。 其他獎勵請參考第6張幻燈片。日本國內用戶及寧波用戶（主要為壓鑄模具制造商和壓鑄生產商）對JSCAST有較高的評價，用戶一致認為，JSCAST流動模擬精度高，基本與實際流動情況相符。據寧波用戶普遍反映，導入JSCAST軟件后，一年內可將投資成本收回。
在壓力鑄造工藝的優勢 同其他軟件相比，JSCAST在考慮背壓的流動解析時，具有明顯優勢。
展開 NOVACAST：一款強大的鑄造工藝仿真軟件
2、鑄造工藝
包括壓鑄、低壓鑄造、重力砂鑄、重力傾轉鑄造、金屬型鑄造、半固態鑄造、精密熔模鑄造、真空壓鑄、差壓鑄造、連續（循環）、鑄造、消失模鑄造、雙金屬鑄造、離心鑄造等。
3、設計計算系統
CAD 模型設計系統、專用澆冒口結構設計計算系統、壓鑄工藝參數優化設計系統。
4、分析系統
充型計算系統、凝固計算系統、熱應力計算系統、澆冒補縮計算系統。
5、缺陷預測
縮松、縮孔、澆不足、冷鎘、卷氣、夾渣、粘砂、氣孔、夾雜、偏析、熱裂及冷裂、強度等。
6、專業鑄造材料庫
依據合金相圖構成高級數據庫，鑄造材料包括鑄鐵、鑄鋼、鎂鋁合金、有色金屬、發熱材料、保溫材料、冷卻材料、砂型、金屬模具等。
7、網格功能
CVM 控制體積網格、Dual-mesh 網格法、網格編輯。
基于以上關鍵詞，讓我們一起來詳細解讀下Novacast的特色功能，以及到底能帶來哪些實實在在的價值？
NOVACAST 鑄造仿真模擬系統采用了先進的CVM 控制體積法計算機數值模擬技術，是一個專門為分析、評價和優化鑄造工藝方案而開發的軟件工具。借助該軟件系統，鑄造技術人員能夠在設計工藝方案時通過對現有方案下鑄件形成的過程做計算機模擬，以形象準確的可視化效果，通過計算機顯示鑄造過程溫度、充型速度、壓力和凝固時間變化，并對可能產生的缺陷提出預報。
通過對鑄件充型和凝固過程的模擬，可以形象準確的顯示在給定澆冒口系統下物理場的變化情況，夾渣和其他非金屬夾雜物可以引入金屬液流中并模擬其運動軌跡。通過優化澆冒口系統和出氣系統可以避免由于紊流情況引起的氧化物夾雜、冷隔、縮松、縮孔和氣孔等缺陷。
展開 AnyCasting壓鑄行業解決方案
ü 壓鑄模具的溫度場模擬
AnyCastingTM能準確地模擬模具在充填、凝固過程中的溫度場，為優化冷卻水道布置和溫控系統參數設定提供最佳的解決方案
ü 生產過程的參數設定
ü 開模時間和順序
ü 抽芯時間和順序
ü 頂出時間
ü 噴涂時間、介質和控制條件
ü 合模時間和順序
ü 等待時間
ü 模具冷卻和溫控的設定
ü 各個冷卻（或加熱）流道的設定
ü 流道內介質、流量的設定
ü
流道內介質在出口和入口處的溫度條件
ü 壓射工藝曲線的優化
ü 考慮冷壓室工藝參數
ü 考慮一級和二級壓射的行程
ü 優化低速和高速的切換點
ü 特別壓鑄工藝解決方案
ü 擠壓鑄造
ü 真空壓鑄
ü 半固態鑄造
展開 NOVACAST：一款強大的鑄造工藝仿真軟件
2、鑄造工藝
包括壓鑄、低壓鑄造、重力砂鑄、重力傾轉鑄造、金屬型鑄造、半固態鑄造、精密熔模鑄造、真空壓鑄、差壓鑄造、連續（循環）、鑄造、消失模鑄造、雙金屬鑄造、離心鑄造等。
3、設計計算系統
CAD 模型設計系統、專用澆冒口結構設計計算系統、壓鑄工藝參數優化設計系統。
4、分析系統
充型計算系統、凝固計算系統、熱應力計算系統、澆冒補縮計算系統。
5、缺陷預測
縮松、縮孔、澆不足、冷鎘、卷氣、夾渣、粘砂、氣孔、夾雜、偏析、熱裂及冷裂、強度等。
6、專業鑄造材料庫
依據合金相圖構成高級數據庫，鑄造材料包括鑄鐵、鑄鋼、鎂鋁合金、有色金屬、發熱材料、保溫材料、冷卻材料、砂型、金屬模具等。
7、網格功能
CVM 控制體積網格、Dual-mesh 網格法、網格編輯。
基于以上關鍵詞，讓我們一起來詳細解讀下Novacast的特色功能，以及到底能帶來哪些實實在在的價值？
NOVACAST 鑄造仿真模擬系統采用了先進的CVM 控制體積法計算機數值模擬技術，是一個專門為分析、評價和優化鑄造工藝方案而開發的軟件工具。借助該軟件系統，鑄造技術人員能夠在設計工藝方案時通過對現有方案下鑄件形成的過程做計算機模擬，以形象準確的可視化效果，通過計算機顯示鑄造過程溫度、充型速度、壓力和凝固時間變化，并對可能產生的缺陷提出預報。
通過對鑄件充型和凝固過程的模擬，可以形象準確的顯示在給定澆冒口系統下物理場的變化情況，夾渣和其他非金屬夾雜物可以引入金屬液流中并模擬其運動軌跡。通過優化澆冒口系統和出氣系統可以避免由于紊流情況引起的氧化物夾雜、冷隔、縮松、縮孔和氣孔等缺陷。
展開 船用汽輪機后汽缸下半鑄件的鑄造工藝設計
船用汽輪機后汽缸下半鑄件的
鑄造工藝設計
戴月良
（上海電氣 上重鑄鍛有限公司，上海 200245）
摘 要：船用汽輪機后汽缸下半鑄件結構復雜，質量要求高，有較高的生產難度。采用ProCAST 鑄造模擬軟件計算鑄件模數，根據模數計算設置冒口；模擬澆注過程，確保充型過程快速平穩；對鑄件凝固過程模擬優化，實現順序凝固，保證了鑄件致密度。
關鍵詞：汽輪機汽缸；工藝優化；鑄造模擬
現代艦船信息化程度越來越高，需裝備大量的信
息設備和電子設備，不斷加大了對電力的需求，需要為艦船配備更大功率的發電機組以應對激增的電力需求。汽輪機作為艦船要的動力源，具有功率密度大、可靠性高的特點，是船舶大容量供電系統的核心裝備。船用汽輪機汽缸結構復雜、緊湊，質量要求高，具有很高的生產難度。筆者對后汽缸下半鑄件進行詳細的工藝性分析，采用ProCAST 鑄造模擬軟件輔助設計和優化鑄造工藝，最終成功地生產出滿足技術要求的后汽缸下半鑄件。
1 后汽缸下半結構與技術要求
后汽缸下半鑄件結構如圖1 所示。汽缸主要由排汽
蝸殼、水平中分面法蘭、排汽口法蘭、軸承座和支撐座構成。鑄件凈重2 060 kg，毛重2 680 kg，材質為ZG20CrMo。鑄件輪廓尺寸為2 160 mm×1 527 mm×790 mm，最大壁厚為123 mm，最小壁厚為
20 mm，
汽缸排汽蝸殼主壁厚為30 mm。汽缸尺寸公差為-3~+2 mm，法蘭厚度公差為0~+2 mm。汽缸無損探傷（NDT）要求：100% 超聲波探傷（UT），焊縫坡口區域、水平和垂直法蘭加工面1 級，其余加工面和鑄造面2 級。100% 磁粉探傷（MT），加工面1 級，其余2 級。
展開 擠壓鑄造機壓射液壓系統性能仿真分析
擠壓鑄造機是提供擠壓鑄造過程中所需的機械壓力的設備，它還作為擠壓鑄造實施的平臺，成為擠壓鑄造生產過程中的核心設備。
擠壓鑄造機與通用壓力機的工作原理和運動形式基本相同，所以在擠壓鑄造初期，大部分都是對通用壓力機進行改造以滿足要求，但是隨著擠壓鑄造件形狀越來越復雜，工藝要求越來越高，通用壓力機已經無法滿足生產需要，所以，專用擠壓鑄造機隨之發展起來。
目前，對擠壓鑄造機的研究主要集中在工藝和機械系統上，對于液壓系統特性的研究相對較少。
本文以4000t大型智能半固態擠壓鑄造機為研究對象，其主機結構為 VV 型結構，結構簡單、造價低，主要由開合模系統、壓射系統、頂出系統等組成。其中壓射系統用于將半固態漿料壓入型腔，所以，擠壓鑄造機壓射系統性能的優劣對擠鑄件的質量至關重要，擠壓壓射系統采用全閉環實時控制，可大大提高整機的穩定性和可靠性。
本文采用 Amesim 軟件搭建壓射液壓系統仿真模型，對擠壓鑄造機壓射液壓系統性能進行仿真分析，直觀地展現了參數變化對系統性能的影響，為后續擠壓鑄造機壓射控制系統的設計提供了依據。
1、擠壓鑄造機壓射液壓系統原理介紹
4000t大型智能半固態擠壓鑄造機的主要技術參數如表 1 所示。
表 1 擠壓鑄造機主要技術參數
擠壓鑄造機壓射液壓系統主要由閥、液壓缸、蓄能器以及壓力油液管路和自動控制系統組成，是集液壓和機電控制于一體的綜合性系統。其中，壓射缸是壓射系統的關鍵部件，其結構簡圖如圖 1 所示。
半固態漿料由料杯向傾斜的壓室 5 內注入，擠壓單元回傾后和模具對接，壓射頭 6 向上充填半固態漿料。
展開 
ProCAST有限元鑄造工藝模擬軟件 附鑄造工藝仿真ProCAST從入門到精通下載
連續鑄造
ProCAST提供了連鑄和半連鑄工藝仿真的完整解決方案。能夠通過兩種方式對連鑄工藝進行模擬：1、穩態模擬，固定模型，固態金屬以鑄造速度穿過模型區域；2、非穩態模擬，瞬態模擬，模型隨鑄造過程延伸，該區域延伸采用MiLE算法-Mixed lagrangian –Eulerian。
消失模鑄造
消失模鑄造模擬需要考慮泡沫燃燒區域和產生的壓力對充型過程的影響，以及燃燒后產生的氣體與砂的滲透作用。ProCAST軟件具有專業的物理模型，精確處理消失背后的復雜過程。
半固態鑄造
當一種半固態材料被注入模具型腔后，他的速度取決于它自身及之前注入型腔中的材料的剪切速率。如果剪切速率很大，那么已凝固枝晶就被破壞，流動性就會增加，ProCAST開發了專業模型來解決這類問題。
射砂制芯
射砂制芯模塊是ESI GROUP 與Asland，CTI,CTIF,IMFT,Infun，Laempa，Teksid和Weir鑄造廠聯合開發。
ProCAST制芯工藝模塊能夠精確的預測射砂過程和氣體缺陷，包括不完全填充，抵抗壓強度和低硬度區域。
下載地址：鑄造工藝仿真ProCAST從入門到精通
展開 FLOW3D介紹
FLOW-3D?廣泛應用于航空航天工業、金屬鑄造業、鍍膜、消費產品、微噴墨頭、海運業、微機電系統、水力學等領域。
在金屬鑄造方面，高品質的鑄件常須通過大量的實驗和修改模具才能達到，但現在使用FLOW-3D?計算機仿真技術可以準確地模擬型腔的澆注過程，給出鑄件充型過程中金屬液體的速度場、壓力場、溫度場、自由表面變化以及鑄型的溫度場;精確地描述凝固過程，也可以精確地計算冷卻或加熱通道的位置以及加熱冒口的使用，給出用宏觀變量溫度梯度、凝固速率和凝固時間表達的微觀縮松準則函數，如Niyama準則、Lee.Chang.Chieu（LCC）準則,預測可能發生縮松、縮孔缺陷的主要位置。為鑄造工程師研制和開發新產品提供了科學的依據，縮短了產品的開發周期。幫助工藝人員分析工藝質量，優化工藝設計。
Lost Foam Casting Process
Process
Filling of an Engine Block
FLOW-3D?可選擇薄壁、厚壁鑄件，大小不限。鑄件金屬可選擇鑄鋼、鑄鐵、鋁合金和高溫合金等五十多種材料。FLOW-3D?提供了豐富的鑄造工藝，包括：砂型鑄造、消失模鑄造、高壓、低壓鑄造、 差壓鑄造、重力鑄造、傾斜澆鑄、熔模鑄造、殼型鑄造、 觸變鑄造（半固態鑄造）等工藝。同時也可模擬砂芯制造工藝中氣流沖砂過程。FLOW-3D?也可選擇十幾種鑄型材料，主要包括呋喃樹脂、酚醛樹脂、殼型樹脂、干型砂、濕型砂等。
另外，鑄件凝固過程時間比澆注時間長的多，而且在澆注過程中如果鑄件來不及凝固。
展開 FLOW-3D主要功能簡介！
FLOW-3D?廣泛應用于航空航天工業、金屬鑄造業、鍍膜、消費產品、微噴墨頭、海運業、微機電系統、水力學等領域。
在金屬鑄造方面，高品質的鑄件常須通過大量的實驗和修改模具才能達到，但現在使用FLOW-3D?計算機仿真技術可以準確地模擬型腔的澆注過程，給出鑄件充型過程中金屬液體的速度場、壓力場、溫度場、自由表面變化以及鑄型的溫度場;精確地描述凝固過程，也可以精確地計算冷卻或加熱通道的位置以及加熱冒口的使用，給出用宏觀變量溫度梯度、凝固速率和凝固時間表達的微觀縮松準則函數，如Niyama準則、Lee.Chang.Chieu（LCC）準則,預測可能發生縮松、縮孔缺陷的主要位置。為鑄造工程師研制和開發新產品提供了科學的依據，縮短了產品的開發周期。幫助工藝人員分析工藝質量，優化工藝設計。
FLOW-3D?可選擇薄壁、厚壁鑄件，大小不限。鑄件金屬可選擇鑄鋼、鑄鐵、鋁合金和高溫合金等五十多種材料。FLOW-3D?提供了豐富的鑄造工藝，包括：砂型鑄造、消失模鑄造、高壓、低壓鑄造、 差壓鑄造、重力鑄造、傾斜澆鑄、熔模鑄造、殼型鑄造、 觸變鑄造（半固態鑄造）等工藝。同時也可模擬砂芯制造工藝中氣流沖砂過程。FLOW-3D?也可選擇十幾種鑄型材料，主要包括呋喃樹脂、酚醛樹脂、殼型樹脂、干型砂、濕型砂等。
另外，鑄件凝固過程時間比澆注時間長的多，而且在澆注過程中如果鑄件來不及凝固。FLOW-3D?可允許用戶將兩個過程單獨進行計算機模擬，并不會影響計算結果的精度。特別對于很長的凝固時間，FLOW-3D?為此提供了功能強大的快速凝固收縮（RSS）物理模型，在計算機上只用很短的時間就可模擬很長的凝固過程。如果你非常關心現有鑄造產品質量的改善，那么FLOW-3D?是最好的工具。
展開 熱烈祝賀第三屆國際車輪輕量化大會成功舉辦，共話車輪輕量化智造！
接下來由臺灣鑄造學會前技術顧問林煜昆就大型鋁合金鑄件之半固態成形技術做了精彩演講，林老師介紹到：半固態系一種介于鍛造與傳統鑄造間的中間制程，該工法可以獲得高強度、高韌性的產品，可比傳統鑄造輕量化，質量更可媲美鍛造品。其生產速率快，適合大批量生產。以營運的角度來形容半固態流變鑄造造技術是:”“近乎鑄造的成本，生產鍛造的質量。”
隨后由美國自動國際有限公司中國區經理張鋼就中頻直流對焊機應用于輕量化車輪高強鋼的焊接為主題進行演講，其詳細介紹了美國自動國際制造優秀的焊機和成型設備,需要專門的技巧和經驗,而非抄襲。其新的焊接技術，如1000赫茲下的閃光和預閃光加不閃光對焊，新的激光裝配焊系統，以減少焊接時間，節約能源，節省材料和降低廢品率。
緊接著北京航空航天大學交通學院汽車工程系教授劉獻棟就與興民智通股份有限公司技術總監王杰功、中信金屬有限公司微合金化中心博士，高級工程師路洪洲共同攜手完成的以汽車鋼制車輪輕量化成套技術開發與應用為主題的報告做了全面介紹。劉教授提到基于胎-輪一體化車輪強度試驗仿真的結構輕量化設計以及高塑性、高焊接性能的車輪專用鋼開發以及車輪制造工藝方面的優化以及未來對行業的展望。
最后由寧波路威汽車輪業有限公司副總經理郭德全就鍛造輕量化鋁鎂合金車輪工藝創新與實踐做了全面解析，郭總從車輪發展史肯定了車輪輕量化的必然性，并系統介紹了鍛造鋁車輪生產工藝基本設備配置以及新工藝生產設計要點及創新設備。
享受滿滿干貨后，大家隨后開始享用主辦方精心安排的晚宴。晚宴現場觥籌交錯，游戲互動環節大家笑聲不斷，大家盡情放松一下一天的緊張學習狀態，在輕松愉悅的就餐中結束了第一天的會議 第二天的會議現場討論依然熱烈，來自西安交通大學博士梁正龍就汽車輪轂輕量化設計及鑄鍛復合成形技術做了主題介紹，他提到伴隨著汽車行業發展迅猛，高性能鋁合金汽車輪轂需要進行優化設計，以實現輕量化設計。
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