氣化技術的案例
現代煤氣化技術進展及產業現狀分析
“十三五”以前，我國的煤氣化技術主要以常壓間歇式固定床技術為主，能耗高、污染重，經濟效益差，煤化工的發展受到氣化技術的制約；部分項目引進了國外水煤漿或干煤粉氣化技術，但由于引進的技術專利費用高，國內市場占有率較小。經過近十年的引進、消化、吸收及自主研發，我國煤氣化技術呈現出蓬勃發展的態勢，使我國現代煤化工產業處于世界領先地位。
我國是擁有煤氣化爐數量和種類最多的國家，國內外煤氣化技術上百種，但實際實現工業化應用的有30多種。目前，我國的煤氣化工藝已逐漸完成了由傳統的UGI爐塊煤間歇氣化向先進的固定床、氣流床、流化床加壓純氧連續氣化工藝的過渡，其中，國內自主創新的新型煤氣化技術得到快速發展。據不完全統計，我國采用國內外先進大型潔凈煤氣化技術已投產和正在建設的氣化爐達700余臺，并且60%以上的氣化爐已投產運行。其中，應用較多的主流爐型中，固定床技術有德國魯奇公司的Lurgi爐、賽鼎工程有限公司開發的賽鼎爐、上海澤瑪克敏達機械設備有限公司的BGL爐；流化床技術有中科院山西煤化所開發的灰融聚煤氣化技術、中科院工程熱物理研究所的循環流化床煤氣化技術、美國綜合能源系統公司的SES（原U-Gas）煤氣化技術；氣流床技術有Texaco水煤漿氣化技術（2019年專利權由GE公司轉移到AP公司）、華東理工大學多噴嘴對置式水煤漿/干煤粉氣化技術、Shell粉煤氣化技術、航天粉煤加壓氣化技術（航天爐）、西北化工研究院多元料漿氣化技術、華能的兩段粉煤加壓氣化技術、清華大學與相關單位開發的清華爐、神華寧煤與有關單位合作開發的干粉煤氣化技術（神寧爐）、華東理工大學與中石化相關單位開發的SE水煤漿/粉煤氣化技術（東方爐）等。
展開 我國將集中攻關3項煉化、4項煤化工技術 (附路線圖)
新型柔性氣化和煤與有機廢棄物協同氣化技術
【集中攻關】開發適宜于油氣聯產的大型柔性氣化爐技術，提高甲烷產率、減少污水排放量，實現低階煤的清潔高效利用。
【示范試驗】開展水煤(焦)漿與煉廠廢棄物共氣化技術研發與示范，協同處理煉廠含油污泥、廢油漿等廢棄物；開展3000噸/天粉煤加壓氣化技術研發與示范，解決高灰分、高灰熔點煤清潔高效氣化難題。
煤制油工藝升級及產品高端化技術
【集中攻關】突破煤炭分級液化的溫和加氫液化、殘渣熱解、固體殘渣-廢水共氣化等關鍵技術，提高煤制油的過程能效、油品收率和油品品質；研發百萬噸級煤油共加氫制芳烴、航空燃料等高品質特種燃料油成套技術。
【應用推廣】優化升級超百萬噸級大型煤炭間接液化成套技術裝備，進一步開發汽油等超清潔液體燃料生產技術。
低階煤分質利用關鍵技術
【集中攻關】突破煤焦油深加工制取化工新材料技術。
【示范試驗】開展百萬噸級低階煤熱解及產品深加工、萬噸級粉煤熱解與氣化耦合一體化等技術裝備工程示范，推進低階煤分質利用。
展開 萬字長文解讀我國煤制烯烴技術發展現狀與趨勢分析
03
煤制烯烴技術發展趨勢分析
經過多年快速發展，目前煤制烯烴技術已全面實現工業化應用，但技術水平仍有進一步提升的空間，未來煤制烯烴技術發展趨勢主要包括以下幾個方面。
①提升全流程技術自主化水平，盡快擺脫國外技術制約
根據工業與信息化部2015年8月公布的《煤制烯烴行業規范條件》，新建和改擴建的煤制烯烴項目鼓勵采用具有我國自有知識產權、先進可靠的潔凈煤氣化、空分、凈化、硫回收、甲醇合成、甲醇制烯烴、烯烴分離等系列工藝技術。其關鍵技術指標應符合下列要求：氣化工藝應采用加壓氣流床氣化技術，碳轉化率不小于98%，冷煤氣效率不小于70%；空分單套裝置制氧能力不小于6×104m3/h；凈化工藝中“CO+H2”損失率不大于0.5%；硫回收工藝中硫回收率不小于99.5%；甲醇合成工藝中1t甲醇消耗新鮮氣量不大于2250m3；甲醇制烯烴（MTO）工藝1t烯烴消耗甲醇不大于3.06t，甲醇制丙烯（MTP）工藝1t丙烯消耗甲醇不大于3.5t；烯烴分離工藝烯烴回收率不小于99.5%。
從目前煤制烯烴全生產流程所采用的技術來看，甲醇制烯烴環節都是采用國產化DMTO技術，而煤氣化技術部分采用國內多噴嘴水煤漿氣化技術、加壓粉煤氣化技術等，部分采用美國GE公司水煤漿氣化技術，粗煤氣凈化技術采用德國林德公司低溫甲醇洗，甲醇合成工段采用英國戴維公司技術，烯烴分離采用美國ABB魯姆斯和Univation公司技術，HDPE采用英力士淤漿環管技術，LLDPE采用美國Univation氣相流化床聚合工藝，聚丙烯采用美國陶氏公司技術或英力士氣相法聚合工藝。
展開 2026第三屆上海國際生物質能產業展覽會
為了進一步推動我國生物質能產業及相關行業應用發展，搭建經貿交流平臺，展示我國新產品新技術新裝備，經多方面籌備由行業主管單位批準的“2026上海國際生物質能產業展覽會暨生物質能高級研討會”于 2026年08月26-28日在上海新國際博覽中心拉開帷幕，熱忱歡迎國內外生物質能產業及其相關行業人士前來參觀與交流！
官方組展機構（LU陸經理 I38<I82I>9I72）獲取2026年資料。
展會介紹：
生物質固體燃料及成型設備
燃料類型：生物質顆粒、壓塊燃料、木屑燃料、秸稈燃料等。
成型設備：顆粒機、破碎機、削片機、壓塊機、烘干機、打包機等。
生物質燃燒與熱能利用設備
燃燒設備：生物質鍋爐、蒸汽發生器、壁爐、采暖爐、生物質燃燒機等。
熱解氣化技術：生物質氣化爐、熱解設備、生物質熱電聯產系統。
生物質發電
發電設備：各類生物質發電機組、垃圾發電設備、熱電聯產系統。
生物燃料及生產技術
燃料類型：生物天然氣、沼氣、生物質合成氣、生物柴油、燃料乙醇、生物航油等。
技術設備：生產、壓縮、凈化提純、氣化、發酵設備、制劑與工程案例。
秸稈與廢棄物綜合利用
秸稈處理：打包機、打捆機、粉碎機、炭化設備、秸稈板生產線。
廢棄物處理：垃圾焚燒發電、廢水廢氣處理、余熱回收系統。
配套設備與技術
輔助設備：軸承、電機、減速機、風機、除塵脫硫設備。
智能控制：自動化控制系統、檢測儀器、計量設備、換熱器、泵閥管件、材料等。
科研與政策支持
研究機構：生物質能技術研發、碳中和解決方案。
政策與金融：綠色能源補貼、碳交易、投融資服務。
展開 
PDH、MTO、原油直接制乙烯誰更牛？
目前甲醇制烯烴主要有MTO技術和MTP技術兩種。MTO技術是將甲醇轉化為乙烯和丙烯混合物的工藝，除了生成乙烯、丙烯外，還有丁烯等副產物；MTP 技術是將甲醇主要轉化成丙烯的工藝，除了生成丙烯外，還有乙烯、液化石油氣（LPG）、石腦油等產物。
從目前煤制烯烴全生產流程所采用的技術來看，甲醇制烯烴環節都是采用國產化DMTO技術， 而煤氣化技術部分采用國內多噴嘴水煤漿氣化技術、加壓粉煤氣化技術等，部分采用美國GE公司水煤漿氣化技術，粗煤氣凈化技術采用德國林德公司低溫甲醇洗，甲醇合成工段采用英國戴維公司技術， 烯烴分離采用美國 ABB 魯姆斯和 Univation公司技術，HDPE采用英力士淤漿環管技術，LLDPE 采用美國 Univation 氣相流化床聚合工藝，聚丙烯采用美國陶氏公司技術或英力士氣相法聚合工藝。
幾種典型甲醇制烯烴技術
1、中國科學院大連化學物理研究所 DMTO 工藝
中國科學院大連化學物理研究所（簡稱大連化物所）在20世紀80年代開始進行 MTO 研究工作，90 年代初在國際上首創“合成氣經二甲醚制取低碳烯烴新工藝方法（簡稱 SDTO 法）”。該工藝由兩段反應構成，第一段反應是合成氣在以金屬沸石雙功能催化劑上高選擇性地轉化為二甲醚，第二段反應是二甲醚在 SAPO-34 分子篩催化劑上高選擇性地轉化為乙烯、丙烯等低碳烯烴，之后通過技術攻關簡化為合成氣經甲醇直接制取烯烴，采用 SAPO-34 分子篩催化劑，在密相床循環流化床反應器上實現甲醇到烯烴的催化轉化，其催化劑牌號包括 DO123 系列（主產乙烯）和 DO300 系列（主產丙烯）。
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目前甲醇制烯烴主要有MTO技術和MTP技術兩種。MTO技術是將甲醇轉化為乙烯和丙烯混合物的工藝，除了生成乙烯、丙烯外，還有丁烯等副產物；MTP 技術是將甲醇主要轉化成丙烯的工藝，除了生成丙烯外，還有乙烯、液化石油氣（LPG）、石腦油等產物。
從目前煤制烯烴全生產流程所采用的技術來看，甲醇制烯烴環節都是采用國產化DMTO技術， 而煤氣化技術部分采用國內多噴嘴水煤漿氣化技術、加壓粉煤氣化技術等，部分采用美國GE公司水煤漿氣化技術，粗煤氣凈化技術采用德國林德公司低溫甲醇洗，甲醇合成工段采用英國戴維公司技術， 烯烴分離采用美國 ABB 魯姆斯和 Univation公司技術，HDPE采用英力士淤漿環管技術，LLDPE 采用美國 Univation 氣相流化床聚合工藝，聚丙烯采用美國陶氏公司技術或英力士氣相法聚合工藝。
幾種典型甲醇制烯烴技術
1、中國科學院大連化學物理研究所 DMTO 工藝
中國科學院大連化學物理研究所（簡稱大連化物所）在20世紀80年代開始進行 MTO 研究工作，90 年代初在國際上首創“合成氣經二甲醚制取低碳烯烴新工藝方法（簡稱 SDTO 法）”。該工藝由兩段反應構成，第一段反應是合成氣在以金屬沸石雙功能催化劑上高選擇性地轉化為二甲醚，第二段反應是二甲醚在 SAPO-34 分子篩催化劑上高選擇性地轉化為乙烯、丙烯等低碳烯烴，之后通過技術攻關簡化為合成氣經甲醇直接制取烯烴，采用 SAPO-34 分子篩催化劑，在密相床循環流化床反應器上實現甲醇到烯烴的催化轉化，其催化劑牌號包括 DO123 系列（主產乙烯）和 DO300 系列（主產丙烯）。
展開 【5/10更新】牛糞逆襲！我家的牛，吃的是草，擠的是奶，拉的是……電！
生物質氣化發電技術
生物質氣化發電工藝系統圖
生物質氣化發電技術，將經過預處理的生物質在高溫環境下熱解氣化，產生含有一氧化碳、甲烷和氫氣等可燃組分的氣體。氣化過程生成的可燃氣體可通過燃煤鍋爐與內燃發電機等途徑轉化為電能。
資源依賴城市如何碳中和轉型？
在煤制氣方面，內蒙古匯能煤化工有限公司的煤制天然氣項目是全國首家由民營企業投資建設的煤制氣示范項目，也是已投產項目中唯一一家以水煤漿氣化為關鍵技術的民營企業，其經濟效益在國內已投產的四家煤制氣項目中屬較好。水煤漿氣化技術的碳轉化率較高，氣化過程中產生污染較少，后續排放物處理相對簡單，有一定的環保效益。
據了解，該煤制氣項目分兩期建設，煤制氣總能力年產達16億立方米，年液化天然氣能力達100萬噸。該煤制氣過程中產生的副產氣也轉化為具有高經濟價值的副產物，當前的生產規模每年可實現副產硫磺一萬噸、硫酸鈉兩萬噸以及氯化鈉九千噸。令人矚目的是，內蒙古匯能煤化工有限公司在水資源循環利用領域非常出色。
煤制氣的原理是利用煤炭、水和氧氣先制取粗煤氣，再經變換、凈化后合成天然氣，這使得煤制氣面臨高耗水和高排放兩大掣肘，許多煤化工項目均落戶于水資源相對匱乏的西部干旱地區，給當地水環境造成了一定負擔，但匯能煤制氣項目生產水的來源是煤礦疏干水和配套建設的蓄水湖。蓄水湖用于收集和儲存溝、川的雨水、消冰水。煤化工產生的廢水全部實現零排放。
匯能集團的蓄水湖不僅可以解決煤化工企業在生產過程中的水資源需求，還可以保護水環境和生態系統的健康。總的來說，匯能集團建設蓄水湖提高了水資源的管理和利用效率，同時也符合社會對綠色發展和可持續性的要求。
在新能源方面，位于內蒙古鄂爾多斯的中國三峽新能源（集團）股份有限公司與滿世投資集團有限公司合資建設的光伏制氫一體化示范項目，該項目于2023年6月29日正式“氫”裝上陣，是我國首個萬噸級新能源制氫項目。
展開 CCUS技術對我國電力行業低碳轉型的意義與挑戰
表3 IGCC與多聯產系統的性能對比Tab.3 Performance comparison between IGCC and polygeneration systems
3.3.2 分級氣化技術
碳氫組分解耦的分級氣化方法將氣化分為3步進行：1）將煤炭通過熱解過程實現碳氫組分的分離，獲得了富氫的焦爐煤氣和碳含量更高的焦炭；2）采用CO2作為氣化劑，與焦炭反應，生成高濃度的CO合成氣；3）通過水煤氣變換反應生成H2和CO2，實現了CO2的富集。
相較于傳統的氣化過程，分級氣化具有以下特點：1）采用CO2代替純氧作為氣化劑，不需要氧氣空分裝置，降低了氧氣分離能耗；2）通過分級轉化的方式，可以得到高濃度CO、高濃度H2和富氫的焦爐煤氣，通過簡單的混合可以得到不同H2與CO比的原料氣；3）熱解過程將碳氫組分進行分離，實現了碳元素的富集，為降低CO2分離能耗提供了更大空間；4）將傳統的氣化分解為較溫和的熱解、焦炭?CO2氣化和水煤氣變換3 個過程，理論上可以降低氣化過程的不可逆損失。
圖7為基于分級氣化方法帶CO2捕集的電力系統流程圖[27]。首先，氣化煤經過熱解生成焦炭和焦爐煤氣，焦炭進入氣化單元與CO2發生氣化反應，氣化單元出來的合成氣與焦爐煤氣經過換熱過程后，進入變換單元發生水煤氣變換反應，得到了富含H2與CO2的合成氣。然后，氣體在凈化單元中除去硫化物以及CO2，凈化之后的H2作為燃料進入燃氣輪機做功發電。
圖7 分級氣化發電方法流程Fig.7 Flow of stage gasification power generation method
表4為IGCC系統和基于分級氣化的發電系統的性能對比[27]。基于分級氣化的發電系統分離前CO2體積分數為48.1%，相較于傳統氣化的IGCC系統提升了66%。
展開 水煤漿氣化裝置閥門設計和選型
水煤漿氣化技術是世界上較先進的氣流床煤氣化技術之一，將為中國煤化工行業煤炭液化、整體煤氣化聯循環發電（IGCC）、煤基多聯產技術的發展提供關鍵技術，將大大推動中國煤化工技術的發展，推進相關產業的技術進步，在生產操作控制過程中，控制閥起著十分重要的作用，針對氣化高溫、高壓、易燃易爆、反應劇烈、爐渣沖刷等特殊工況，選擇合適的、高質量的氧氣、煤漿、爐渣控制閥門用于生產操作、聯鎖控制過程中，達到安全、穩定控制溫度、壓力、流量工藝操作條件。
氣化爐內的燃燒壓力4.0~6.3MPa，溫度1100~1300℃，是一個高溫高壓燃燒罐，是高度危險的裝置，一旦發生意外事故，后果不堪設想，所以它的安全可靠是靠前位；其次，為維護正常的燃燒狀態，要求噴入的水煤漿流量和混入的氧氣流量必須匹配，否則有可能煤粉燃燒不完全或產生無用氣體，氧氣過量時有可能發生爆炸，因此要求自控系統的控制精度高、穩定性好；第三，氣化爐是連續工作的裝置，必須有相當長的使用周期。由于氣化爐裝置以上特點，相應地對它的附屬設備和相關控制儀表業提出了很多技術要求，控制閥直接控制生產介質，必須具有特殊結構適合氣化工況使用，對幾個典型的控制閥介紹如下。
1、氧氣切斷閥和氧氣流量控制閥
氣化爐內高壓高速地燃燒，大量的氧氣進入，為保證正常的燃燒狀態，確保氣化爐的安全，必須嚴格調節控制氧氣的流量，快速無泄漏的地切斷氧氣，由于對調節和切斷2個功能的要求都很高，所以通常用3個控制閥來完成，即氧氣流量控制閥、氧氣切斷閥、氧氣放空閥，統稱氧氣閥。與一般工業過程控制閥相比，對氣化爐用氧氣閥有幾個特殊要求：
高壓差：氧氣切斷閥的關閉壓差較高，達5.0~7.0MPa，如此高的壓差條件下同時要求其泄漏等級達到VI級，一般控制閥室很難達到的，只有用O形切斷閥。
展開 超低揮發分燃料應用于直接氣化熔融系統的Aspen Plus模擬
摘要：超低揮發分燃料的利用是我國煤炭清潔高效梯級利用技術的瓶頸。提出一種可應用于超低揮發分燃料的直接氣化熔融系統,以蒸汽-氧氣為氣化劑生產高熱值合成氣。系統適應性廣并可實現連續或間歇自動排渣。利用Aspen Plus軟件對系統建立平衡模型,并通過實際試驗結果進行驗證,模擬結果和小試結果吻合較好。探索了氧氣當量比、蒸氧比、原料含水率、水冷夾套散熱對蒸汽-氧氣氛圍下的直接氣化熔融系統氣化性能的影響。結果表明,原料含水率和系統散熱對系統氣化指標的影響較小,氧氣當量比小于0.223時,氧氣當量比對系統影響不明顯。該系統不適合通過增加蒸氧比來調整H2/CO比以合成甲醇等高附加值產品。系統以蘭炭為低揮發分燃料代表,氧氣當量比推薦取0.208~0.254,蒸氧比推薦在1.35以下。進一步探索了系統超低揮發分燃料的利用方式,以期為其實際運行提供參考。
關鍵詞:氣化熔融;超低揮發分燃料;Aspen Plus;蒸汽-氧氣氣化
0 引言
我國擁有儲量巨大的低階煤,其熱解副產品以及氣化殘渣屬于超低揮發分燃料（揮發分含量≤10%）。這種燃料采用傳統燃燒技術處理時存在著火點高、燃盡困難等問題,使其難以被直接利用。有效利用超低揮發分燃料已經成為我國煤炭清潔高效梯級利用關鍵技術瓶頸[1],也是“十三五”之后煤炭利用技術創新的戰略方向之一。目前超低揮發分燃料主要的利用方式之一是在煤粉鍋爐里摻燒以代替動力煤[2,3,4]。另外通過研發新型燃燒裝置或改進燃燒方式以改善其難著火的問題,例如采取濃淡分離技術[5]、利用W型火焰鍋爐[6]、采用預熱燃燒技術[7]等。但是摻燒能夠利用的超低揮發分燃料有限,而目前上述燃燒技術實現大比例摻燒或直燃時的穩定性仍需進一步驗證。超低揮發分燃料的利用方式亟需進一步探索,以拓寬其直接利用方式,并實現其清潔穩定利用。
直接氣化熔融是一種新型的氣化熔融技術。
展開 
垃圾焚燒發電項目知識
為了進一步減少垃圾處理過程的污染物排放，各國競相開發各類垃圾處理前沿技術：垃圾熱解氣化技術、焚燒后灰渣熔融技術、等離子體焚燒技術及垃圾衍生燃料制備技術等。這些技術可以進一步實現垃圾無害化、減量化，尤其適用于分類后的垃圾處理，也將是今后垃圾焚燒的發展方向。
一文說透生物質發電技術！
隨著丹麥水冷振動爐排技術的引進及推廣運行，國內多家企業通過學習和消化推出了具有自主知識產權的生物質爐排爐燃燒技術，已規模化投入運行，代表廠家包括上海四方鍋爐廠、無錫華光鍋爐有限公司等。
流化床技術作為一種以固體顆粒流態化為特征的燃燒技術在燃用生物質方面相比層燃技術有著眾多優點。首先流化床內有大量惰性床料，熱容高，對高含水率生物質燃料的適應性強；其次，流化床內氣固混合物的高效傳熱傳質使得生物質燃料進入爐膛后可以迅速加熱升溫，同時高熱容床料可維持爐膛溫度，保證在燃用低熱值生物質燃料時的燃燒穩定性，在機組負荷調整方面也具有一定優勢。在國家科技支撐計劃支持下，清華大學開發了“高蒸汽參數生物質循環流化床鍋爐技術”，并采用該技術成功開發了目前世界容量最大的125 MW超高壓一次再熱生物質循環流化床鍋爐、首臺純燃玉米秸稈的130 t/h高溫高壓循環流化床鍋爐。
由于生物質尤其是農業廢棄物堿金屬和氯含量普遍較高，燃燒過程中存在高溫受熱面積灰、結渣和腐蝕等問題，國內外生物質鍋爐蒸汽參數多為中溫中壓，發電效率不高，生物質層燃直燃發電的經濟性制約了其健康發展。
2. 生物質氣化發電技術
生物質氣化發電采用特殊的氣化反應器，把生物質廢棄物，包括木料、秸稈、稻草、甘蔗渣等轉換為可燃氣體，產生的可燃氣體再經過除塵除焦等凈化工序后，送到燃氣輪機或內燃機進行發電[3]。目前常用的氣化反應器可以劃分為固定床氣化爐、流化床氣化爐和氣流床氣化爐。在固定床氣化爐中，物料床層相對穩定，會順序完成干燥、熱解、氧化以及還原等反應，最后轉化為合成燃氣。根據氣化劑與合成燃氣流動方向的差異，固定床氣化爐主要有上吸式（逆流式）、下吸式（順流式）、橫吸式氣化爐三種形式。流化床氣化爐由氣化室和布風板等組成，氣化劑通過布風板均勻給入氣化爐中，按氣固流動特性不同，可以分為鼓泡流化床氣化爐和循環流化床氣化爐。
展開 不同農業生物質廢棄物的熱解特性及動力學對比
姚錫文1，許開立1，閆放1，何鐘琦2
(1.東北大學資源與土木工程學院，遼寧沈陽110S19；2.沈陽建筑大學市政與環境工程學院，遼寧沈陽110168)
摘要：為了充分利用農業生物質廢棄物進行熱解氣化，以玉米芯、花生殼、稻殼和稻秸為研究對象，以髙純氮氣為載氣，通過熱重分析和質譜分析聯用技術，考察了其熱解過程的失重機制、熱流變化規律、小分子可燃氣體(CO，H2和CH4）的釋放規律及綜合熱解特性。結果表明，生物質的熱解失重主要發生在220~410t，玉米芯在該區間的失重最髙，占總失重的80%~90%；揮發分綜合釋放指數D：玉米芯＞稻秸＞稻殼＞花生殼，活化能：稻殼＞玉米芯＞稻秸＞花生殼，固體剩余物：稻殼＞花生殼＞稻秸＞玉米芯，總體上看，玉米芯和稻秸的熱穩定性較差，而稻殼和花生殼的熱穩定性較好；通過Coats-Redfern法計算得到了相應的活化能和頻率因子，計算結果與熱重試驗基本一致。
對于以煤炭、石油和天然氣等化石能源為主的世界能源結構來說，能源短缺與環境污染已然成為必須直面的兩大難題。生物質能源是一種可再生的清潔能源，經過熱化學轉化后可獲得氣、液和固態等多種能源產物[1]。中國的生物質能源儲量巨大，然而，這些生物質資源除了少部分被用作飼料、燃料、化工原料外，大部分被丟棄在田間地頭直接焚燒，這不僅造成了生物質資源的極大浪費，更會導致嚴重的大氣污染[2]。
生物質熱解氣化技術作為一種高效的熱化學轉化途徑，能夠高效率利用生物質資源，對農村而言，利用生物質氣化站產生的生物質燃氣可以用作民用炊事，而產生的熱量可為用戶提供熱能，既避免了大量的農業殘余物焚燒污染現象，又解決了村民冬季取暖和炊事問題，達到了節能減排的效果。
展開 曹湘洪院士：能源轉型中我國煉油工業面臨的挑戰與對策
③煉油過程減少碳排放技術
低碳煉油反應催化材料、催化劑及配套的工藝技術；原油充分利用和效益最大化的清潔低能耗煉油總流程構建技術，收益最大化的煉油過程工藝條件綜合優化節能減排技術；過程及過程耦合節能技術，包括以節能為目標的精餾塔高效內構件及精餾塔設計技術，隔壁式精餾塔應用技術，氣體或液體混合物膜分離純化技術，實現分子煉油的復雜組分萃取分離、吸附分離技術，反應精餾，膜反應器工業應用技術，精餾、萃取、吸附、膜分離等過程耦合節能技術；過程強化節能減排技術，包括氣氣、液液、氣液、液固、液液固、氣液固傳質控制反應或分離過程納微尺度傳質強化技術，萃取、吸收、洗滌、混合等過程的納微尺度強化技術，電場、電化學、微波、等離子體等物理場強化反應技術；低品位熱能高效回收利用技術，包括低溫熱高效制冷及冷能利用技術，低壓蒸汽機械壓縮提高壓力等級的能量回收利用技術；能量轉化過程提高能源轉化效率技術，包括瀝青、石油焦氣化和燃氣輪機、余熱鍋爐集成供燃料氣、供電、供熱技術，瀝青、石油焦氣化和固體氧化物燃料電池（SOFC）或熔融碳酸鹽燃料電池（MCFC）集成供電供熱技術；以化石能源為主體、多能互補低碳智能煉油廠能源系統構建技術，包括可再生電力高比例接入技術，燃料氣、可再生電、自發電、外網電、蒸汽、氫氣等多種能源數字化、智能化能源互聯網技術，小型堆核電供電、供蒸汽、供氫與煉油廠能源系統集成技術。
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