鋁壓鑄的案例
壓鑄鋁汽車零部件自動化批量高效去毛刺打磨工藝技術方法
清洗還是使用振動式研磨拋光機，磨料采用無切削力的精密研磨材料 斜圓柱形高鋁瓷磨料，磨料比重大，有拋光增亮作用，可以進一步降低表面粗糙度。
為提高產品過水后的防銹性能，拋光完成后利用 振動式烘干機，利用 玉米芯磨料 吸收水分同時烘干內外表面水分，進行干燥處理。
6. 最后總結
在這個案例中，我們展示了一個汽配行業用到的精密壓鑄鋁產品零配件變速箱殼體產品的自動化表面去毛刺飛邊除氧化皮拋光的工藝過程。
如果您有以下鋁合金、鋅合金、鎂合金或銅合金壓鑄零部件拋光方面的問題需要專業技術支持，可以參考上述案例：
鋁合金壓鑄汽車、摩托車變速箱殼體去毛刺、除飛邊、去批鋒工藝技術方法部件拋光工藝方法
鋁合金壓鑄件自動化去毛刺
壓鑄件去毛刺設備
鋁合金毛刺怎么去除
鋁合金表面毛刺怎么處理
鋁合金汽車配件怎么去毛刺
鋁合金鑄造毛邊打磨
壓鑄鋁去毛刺方法
壓鑄鋁件去毛刺最好方法
壓鑄鋁毛刺怎么去
壓鑄鋁拋光增亮技術
壓鑄鋁拋光怎么處理
自動化高效率的壓鑄件打磨去毛刺解決方案
鋁合金壓鑄件表面處理方法
鋁合金壓鑄件表面處理工藝有哪些
展開 精密鋁合金壓鑄件汽車、摩托車變速箱殼體怎樣去毛刺除飛邊批鋒研磨拋光？
清洗還是使用振動式研磨拋光機，磨料采用無切削力的精密研磨材料 斜圓柱形高鋁瓷磨料，磨料比重大，有拋光增亮作用，可以進一步降低表面粗糙度。
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鋁合金壓鑄件表面處理方法
鋁合金壓鑄件表面處理工藝有哪些
展開 為什么壓鑄鋁合金會出現氧化發黑的情況？
工業壓鑄鋁是常用的五金加工金屬材質，其可塑性強、質量輕且表面美觀大方，呈現自然的銀白色等優點深受客戶的青睞。
但是在實際應用場景中，壓鑄鋁合金會存在表面發黑暗沉的情況，非常影響最終零件的美觀度。但是在一般情況下壓鑄鋁合金表面不會自行發黑（如果有些鋁材在買回來表面就發黑暗沉，那可能是材質的問題，比如鋁合金材質中鐵含量超標，有的采用廢鋁熔煉，有的鐵含量超標，價格便宜但是力學性能明顯不夠），在一些特殊條件下，會因為特定原因發黑：
A-金屬氧化：鋁在自然界中是非常活潑的金屬，極易發生各種氧化反應，形成鋁氧化物。黑色的氧化鋁形成的氧化物通常會覆蓋在鋁合金表面，致使壓鑄鋁合金表面呈現黑色。 通常這層薄膜可以對鋁型材表面形成一定的保護，防止金屬進一步氧化。但是由于外界原因，例如擠壓、摩擦、沖擊等因素，氧化膜會剝落，這也會致使壓鑄鋁件更深層次的暴露在空氣中，更加發黑。
B-表面污染：金屬在實際使用中，表面極易積攢灰塵、水汽、油污等外界污染物。同時在拿取使用過程中，人體皮膚中的乳酸、汗漬等也會對壓鑄鋁造成一定的污染，這就會加速鋁材質的氧化過程，壓鑄鋁會更加快速氧化發黑了。
C-化學反應：鋁合金長期在濕氣重的環境甚至是強酸重堿環境中，會極易產生化學反應。這些化學反應會破壞氧化膜的形成。在這種情況下，氧化膜對鋁材的保護不夠，也會加劇發黑的情況發生。
除了上述原因之外，氧化膜表面密度不均勻，也會導致表面顏色著色不均，呈現出氧化發黑的情況。
壓鑄鋁發黑將會降低鋁制品的性能和壽命，也使鋁材表面不再光潔亮麗，影響產品整體質量。
為了避免鋁合金氧化發黑，可以采取以下措施：
1-表面處理：對鋁合金表面進行表面處理，比如噴涂、陽極氧化等。這些處理方式可以在鋁合金表面形成一層保護膜，將減緩氧化速度。
展開 壓鑄模擬-梁形鋁合金壓鑄件變形研究
大尺寸梁形鋁合金壓鑄件在控制變形上，非常頭痛，首先是經驗難以預測變形方向。（上周的問答，幾乎所有答案都有，當然，也有一語中的的高手），然后就是解決方案更加難以提出，往往需要多次測試才能成功。
俗話說，失敗乃成功之母。但對于大尺寸壓鑄件，下次按照一樣的方法，未必就一定能成功。
以下是該案例的基本信息：
含流道與溢流槽的尺寸為1475x450x96mm，鋁合金材料A356，固相線為556℃，液相線為616℃，平均模溫為200℃，開模時間為第25秒。現場多批次試模結果實際制品出現兩端向下的嚴重彎曲和尺寸超差。
可見開模之后，端點先往上彎曲，然后大幅度往下彎曲，最后室溫狀態下，穩定在7mm左右。
該現象是由于鑄件與流道之間的冷卻速率造成的。在59s前后，鑄件P1點和流道P2點的溫度差達到最大值。
C家精講，初衷是用最短的時間，分享一些鑄造工藝設計與分析的經驗。雖然是點點滴滴，愿能匯流成河，如果鑄友們喜歡，
請點“在看”或分享，也歡迎留言。
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案例 | 汽車結構件減震塔的鋁合金壓鑄工藝優化
設計、優化選出大型、復雜汽車結構件——鋁合金減震塔的壓鑄澆注系統及溢流和排氣系統。
2. 利用數值模擬方法分析了減震塔零件的卷氣發生部位和區域，預測了壓鑄缺陷的種類及位置，以此為基礎更改了澆注系統的設計。
3. 在壁厚尺寸較大圓形結構處容易發生卷氣現象和縮孔缺陷，采用局部冷卻方法等工藝措施，消除了缺陷，獲得整體質量良好的鋁合金減震塔壓鑄件。
歡迎關注同名微信公眾號：FLOW-3D 流體仿真，了解更多詳情。
ADSTEFAN成功應用于發動機鋁合金壓鑄缸體模具設計
寧波市北侖輝旺鑄模實業有限公司在V6汽車發動機鋁合金壓鑄缸體模具設計中一次試模成功，打破了國外對于這一領域的技術壟斷,給我國壓鑄界帶來了振奮，猶如一束溫暖的陽光，給處于寒冬中的同行企業帶來了發展的希望。
寧波市北侖輝旺鑄模實業有限公司地處東海之濱寧波市北侖區大矸鎮，是中國壓鑄模骨干企業聯合體成員單位，亦是“模具之鄉”重點骨干私營企業之一。 在2003年就引進了日本的模流分析軟件ADSTEFAN， 長期以來在設計模具時都是先把設計方案確定后，用ADSTEFAN軟件對方案進行模擬分析論證，然后與用戶一起商討，充分做好前期論證工作，在有充分把握的前提下進行制模，所以輝旺公司設計的大部分模具試模都是一次成功。
展開 表面處理技術分享（第四講：鋁合金1-8全系合金/壓鑄鋁合金的對比解析）
<p> 鋁合金的分類、牌號及應用是一個系統而精密的知識體系，尤其當涉及國內外標準差異時，更需要結合材料成分、關鍵元素、性能特點來理解。以下從分類體系、牌號差異、關鍵元素、典型用途等維度展開分析，同時提供實用選型建議：</p><p><strong>一、兩大工藝維度：鑄造VS變形鋁合金</strong></p><p><img src="https://img.jishulink.com/msimage/202604/9abb48a5d5a4c84402eca8af8b905f92.png" width="745"></p><p><br></p><p><strong>關鍵提示：</strong>鑄造合金流動性優，但強度偏低；變形合金強度高，但形狀復雜度受限。</p><p><strong>二、鋁合金分類體系與核心特點</strong></p><p><img src="https://img.jishulink.com/msimage/202604/387efedf2e2178cdb545539eee04d23e.png" width="746"> </p><p> 國際上通用的1-8系分類法（按主要合金元素劃分），國內的標準（GB/T）與其基本對應，但在具體牌號標識上存在差異。以下為各系核心特性對比：</p><p><strong>說明</strong>： </p><p>★ 數量代表性能強弱；強度、耐蝕性為相對評級。 </p><p>★ 5系（Al-Mg）是耐蝕性天花板，海洋裝備必備。 </p><p>★ 6系（Al-Mg-Si）被譽為「萬能合金」，兼顧強度與加工性。
展開 中國壓鑄業的戰略轉變與歷史任務
中國壓鑄業經過六十年的發展，現在面臨由“生產量變”轉化為“產業質變”、由“壓鑄大國”提升為“壓鑄強國”的重要歷史關頭，只有實現了這個戰略轉變，才能真正立足于世界之林，才能重鑄中華鑄造業的歷史輝煌。
1 中國壓鑄業發展概況
2006年，“十一五”規劃的第一年，社會經濟發展勢頭良好。全國汽車總產量達到 728萬輛, 同比增長27.6％，其中轎車產量 387萬輛, 同比增長39.7％。2006年，國內生產總值經核實為210871億元，增長11.1％，經濟運行處于高位趨穩。
2006年，全國壓鑄件總產量1024000噸，其中:鋁壓鑄件802140噸、鋅壓鑄件202400噸、鎂壓鑄件13620噸、銅壓鑄件5840噸,但這只是狹義的高壓壓鑄。按廣義壓鑄范疇，即包括低壓鑄造和擠壓鑄造等各種壓力下鑄造成型工藝，其總產量約為150萬噸。
2007年，全國GDP增長目標定為8％,上半年實際為11.5％,全年預計達到10.8％。2007年1-8月份，全國轎車產量達到279.58萬輛,同比增長21.1％。 壓鑄市場仍將保持快速增長勢態。
1.1 壓鑄零件生產與市場
汽車發動機鋁合金缸體壓鑄近年發展迅猛。主要企業有：廣州東風本田發動機公司、重慶長安汽車集團、長安鈴木汽車公司、上海乾通汽車附件公司、哈爾濱東安動力公司等；此外，長春一汽集團、宜興江旭鑄造公司、廣東鴻圖科技公司以及徐航壓鑄有限公司等均引進大型壓鑄機自動生產線，開發大型鋁合金壓鑄件。特別是2005年以來跨國汽車巨頭在我國掀起新一輪發動機投資熱，其勢越來越旺，這將有力地推動鋁合金發動機缸體壓鑄的加速發展。
汽車摩托車鋁合金輪轂 全國鋁合金輪轂生產企業近百家，2006年產量6600萬只，鋁合金輪轂生產和出口均處于加速增長之勢。
展開 鋁壓鑄十大缺陷分析
壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規范的操作和參數也會產生種類眾多的缺陷。
一、流痕和花紋
外觀檢查：
鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
流痕產生的原因有如下幾點：
（1）模溫過低；
（2）澆道設計不良，內澆口位置不良；
（3）料溫過低；
（4）填充速度低，填充時間短；
（5）澆注系統不合理；
（6）排氣不良；
（7）噴霧不合理。
花紋產生的原因是型腔內涂料噴涂過多或涂料質量較差，解決和防止的方法如下：
（1）調整內澆道截面積或位置；
（2）提高模溫；
（3）調整內澆道速度及壓力；
（4）適當的選用涂料及調整用量。
二、網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：
壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
產生原因如下：
（1）壓鑄模腔表面有裂紋；
（2）壓鑄模預熱不均勻。
解決和防止的方法為：
（1）壓鑄模要定期或壓鑄一定次數后，應作退火處理、消除型腔內應力；
（2）如果型腔表面已出現龜裂紋鋁型材角撐"鋁型材角撐，應打磨成型表面，去掉裂紋層；
（3）模具預熱要均勻。
三、冷隔
外觀檢查：
壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
展開 鑄造鋁需求升 鴻特精密擬在臺山建廠
鑄造鋁需求升 鴻特精密擬在臺山建廠
元月6日訊：近期，廣東鴻特精密技術股份有限公司（以下簡稱：鴻特精密）宣稱，已經與廣東省臺山市水步鎮人民政府達成初
步投資合作意向。為擴大生產經營規模，公司擬在臺山市水步鎮工業園區，投資建設年產3.5萬噸汽車發動機精密鋁合金壓鑄加
工件生產制造基地，鑄造鋁需求繼續攀升。
據了解，鴻特精密為廣東大型鋁壓鑄企業，主要生產汽車類壓鑄件以及通訊類壓鑄件，年產量超過500萬件，年銷售額超過3
億元。主要產品為汽車油底殼、變速箱外延室、發動機前蓋以及軸承座等產品，客戶主要集中在東風本田汽車有限公司、福特
以及長安馬自達等知名汽車生產企業，油底殼總成以及發動機前蓋總成這些產品大都為客戶獨家供應商。而鴻特精密主要原材
料為鑄造鋁合金，主要供應商為廣東華勁金屬型材有限公司，向其采購比例超過80%。
此次鴻特精密在臺山投建的新廠第一期用地約266畝，第二期規劃用地約255畝為預留發展用地，用地出讓價格按臺山市工業用
地最低標準70%執行，同時還將享受相關稅收政策以及項目建設收費減免。新工廠投建后，無疑將對當地鑄造鋁消費產生拉動。
（環球壓鑄網）
展開 ANSYS Icepak應用于LED球泡燈的散熱模擬計算
通常散熱器由壓鑄鋁制造（因為它的形狀比較復雜），但是壓鑄鋁的導熱率比較低。因此散熱器經常被設計成體積笨重的模型。如果使用高密度鑄鋁（導熱率與鋁型材接近）來制造散熱器，可以改進LED球泡燈的熱可靠性。
挑戰：LED球泡燈的散熱器通常需要考慮美觀等要求。對不同的散熱器進行必要的簡化（不影響其散熱性能，比如刪除小尺寸倒角、安裝孔等等），使用熱分析軟件建立相應的CFD熱仿真模型，詳細捕捉異形復雜的散熱器幾何結構，進行CFD分析計算，可以預測洞悉LED球泡燈的熱流特性。
結果：在熱分析軟件Icepak中，分別設置散熱器模型為壓鑄鋁和高密度鑄鋁（HDDC），進行兩種工況的CFD模擬計算，可以發現，如果散熱器使用壓鑄鋁，則模型最高溫度為137C；如果散熱器使用高密度鑄鋁，則模型最高溫度為127C，降低了10C。
壓鑄鋁散熱器計算結果
高密度鑄鋁散熱器計算結果
使用Icepak進行熱仿真時，必須建立準確的散熱器熱模型，促使網格精確捕捉散熱器復雜的細節特征，才能得到LED球泡燈準確的CFD計算結果。
將優化后的散熱器放置在更高熱耗的球泡燈上，可以發現，LED球泡的熱性能仍然低于LED燈珠的最高限制。如果在LED鋁基板（PCB板）與鑄鋁散熱器之間添加導熱墊片，LED球泡燈的溫度可以更低，熱可靠性更高。
另外，AAVID使用Icepak對某植物生長照明LED燈進行了熱仿真優化計算，通過計算，發現其溫度較高，LED的壽命減少。
對LED燈珠和電源驅動進行了優化設計，使得其壽命達到10年以上。
作者：王永康，安世亞太高級工程師、ANSYS Icepak產品經理
首發：仿真秀公眾
展開 
[討論]鋁合金壓鑄椇討論
主要是內澆口及溢流槽的設計 大家老討論一下
【工藝知識】壓鑄鋁十大缺陷分析，圖文結合，過目不忘！
九、沖蝕
外觀檢查：
壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。
產生原因如下：
1）內澆道位置設置不當；
2）冷卻條件不好。
十、裂紋
外觀檢查：
將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨勢。
產生原因如下：
1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；
2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；
3）局部包緊力過大，頂出時受力不均。
汽車變殼鋁合金壓鑄模設計
變殼（殼體厚度變化）類壓鑄件是集高性能于一體的零件，其結構復雜、壁厚相差大，并要求通過高壓力下的滲漏試驗，因此在鑄造中導致滲漏的冷隔、氣縮孔等缺陷，需要避免或轉移在許可的位置。
（a）輸入輸出軸有黑皮
（b）脫模時拉變形
（c）換擋軸孔內有黑皮
（d）螺紋孔內冷隔
（e）小角處裂紋
（f）加強筋小角處冷隔
圖1 壓鑄件常見缺陷
圖1所示為壓鑄件常見的缺陷，其中圖1（a）、（c）屬于加工余量問題，增加鑄件局部加工余量即可解決；圖1（b）在定模側增加頂出結構就可解決缺陷問題；現主要分析圖1（d）、（e）、（f）的鑄造缺陷以及壓鑄模的改進措施。
原模具結構分析
圖2（a）所示為變殼類壓鑄件在原模具中的布局，熔料從待成型零件的一側澆注。從圖2（a）可以看出熔料需要經過175mm高的凸出狀型芯才能填充到型腔對面，型腔對面幾何形狀比較復雜，壓鑄孤島多、死角多。熔料經過距離長、落差大的凸出狀型芯區域時，鑄造壓力受到損耗，再到復雜型腔區域很難保證成型零件內部的致密性。
（a）原模具中壓鑄件布局
（b）未充滿
（c）致密性差
圖2 原模具中壓鑄件布局及成型零件的缺陷
觀察圖2（b）中的①區域和圖2（c）中的②區域，發現存在未充滿且致密性差的問題，為解決這一問題，必須在待成型鑄件對面的下方區域增加進料通道，以彌補正面熔料的壓力損耗。如果僅在原模具方案上進行修改，增加的澆道太長，壓力損耗同樣過大，并且廢料過多。
展開 應用 FLOW-3D(x) 鋁壓鑄件的流道設計優化
1. 產品說明
模腔配置: 一模四腔
產品尺寸: 57 X 25 X 27 mm
模具設計重點: 產品左右兩側以滑塊成型，滑塊行程及滑塊大小會限制模具尺寸，在成型考慮下，希望鋁液能夠同時進入四個模腔， 希望以 FLOW-3D (x) 對流道尺寸設計優化。
2. 模具規劃
根據滑塊行程及滑塊/鎖緊塊等零件的尺寸大小， 先完成模具配置圖，由于滑塊位置跟行程已經限制了模具尺寸大小，因此進料點的位置就限制不動，不再更改。
本案例是使用NX進行繪制，FLOW-3D (x) 能夠直接讀取NX的圖檔，作為優化的參考。
3. 流道設計
FLOW-3D (x) 能夠直接讀取 NX 的prt圖文件，直接抓取特征參數并且進行計算，因此在流道設計時我們做了一些修改，改以拉伸+左右偏置尺寸建立流道的基本厚度 (后面再加上拔模以及圓角特征)，這樣是為了減少圖面建立時可能發生的錯誤。
FLOW-3D (x) 讀取NX的prt圖檔并沒有任何限制，只要是圖面特征 (包含草圖特征)，都可以放到程序內進行優化計算。
4. 操作流程
5. FLOW-3D 基本設定
為了減少計算量，采用圖面左右對稱的方式進行計算。
以下為設定重點：
NX 的 prt (runner.prt + runner.stl) 必須與其他圖面 cavity.stl 放在同一個 FLOW-3D 目錄下
設定鑄件中心為對稱
在流道入口端建立兩個 flux surface。分別是 flux surface 1 & flux surface 2
計算結果會抓取通過 flux surface 的流量
6. FLOW-3D (x) 設定
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