伺服壓力機的案例
伺服壓力機在汽車與家電行業的應用優勢
熱沖壓是將鋼板經過高溫加熱到奧氏體溫度，可容易成形，再以壓力機進行保壓、利用模內冷卻快速淬火，以達到1500MPa 以上的超高強度鋼板。但傳統動力使用液壓使生產效率不彰且耗電量過高，伺服壓力機的持壓曲線能符合此工藝之需求，同時解決既有的問題，如圖4 所示。這也是協易大噸數伺服機臺最常見的應用之一。從耗電量來看，以協易廠內所計算的實驗數值為例，1200 噸伺服壓力機在每天24 小時、一年300 天的工作天數下，其全年的耗電量僅是液壓壓力機的三分之一甚至四分之一，可為客戶省下大筆可觀的電費。
圖4 汽車零件供貨商導入伺服壓力機熱成形產線
大型汽車金屬板件是沖壓件的大宗，通常是由多臺機臺組成的縱列線生產，每臺壓力機進行抽引、成形、切邊、沖孔等各種加工法。伺服壓力機的沖壓曲線可依需求彈性設定，并與周邊搬運設備同步，進行過去傳統壓力機較難達到的連續節拍模式。而客戶對整線生產節拍要求15SPM 以上時，伺服壓力機會是沖壓設備的首選。壓力機的智能應用在此情境下至關重要，因應產線高度自動化，各設備如何協同合作，中控系統監測機臺的實時狀態，并立即處理各類異常，是工業4.0 潮流下的必然發展。
伺服壓力機在家電產業的應用
家電產品也有許多金屬沖壓零件，最常見的是電視背板的金屬邊框，或是洗衣機、洗碗機的外殼和內槽等，沖壓件的外形或工序較單純，因此大多是使用傳統壓力機成形加工。近年來，有越來越多高階家電廠商了解到伺服壓力機的優勢后，也開始思考伺服壓力機可為他們帶來哪些效益。
大型家電通常需要有大臺面的壓力機來沖壓金屬外殼或金屬沖壓件，所需的噸數從1000 噸到2500 噸都有，洗衣機或洗碗機的桶槽通常是以抽引加工成形，過去多以油壓壓力機對應，才有辦法確保成形精度與質量。不過，隨著家電企業開始在工廠導入智慧化應用、追求高效率生產，沖壓設備勢必得到提升。
展開 伺服壓力機在汽車與家電行業的應用優勢
熱沖壓是將鋼板經過高溫加熱到奧氏體溫度，可容易成形，再以壓力機進行保壓、利用模內冷卻快速淬火，以達到1500MPa 以上的超高強度鋼板。但傳統動力使用液壓使生產效率不彰且耗電量過高，伺服壓力機的持壓曲線能符合此工藝之需求，同時解決既有的問題，如圖4 所示。這也是協易大噸數伺服機臺最常見的應用之一。從耗電量來看，以協易廠內所計算的實驗數值為例，1200 噸伺服壓力機在每天24 小時、一年300 天的工作天數下，其全年的耗電量僅是液壓壓力機的三分之一甚至四分之一，可為客戶省下大筆可觀的電費。
圖4 汽車零件供貨商導入伺服壓力機熱成形產線
大型汽車金屬板件是沖壓件的大宗，通常是由多臺機臺組成的縱列線生產，每臺壓力機進行抽引、成形、切邊、沖孔等各種加工法。伺服壓力機的沖壓曲線可依需求彈性設定，并與周邊搬運設備同步，進行過去傳統壓力機較難達到的連續節拍模式。而客戶對整線生產節拍要求15SPM 以上時，伺服壓力機會是沖壓設備的首選。壓力機的智能應用在此情境下至關重要，因應產線高度自動化，各設備如何協同合作，中控系統監測機臺的實時狀態，并立即處理各類異常，是工業4.0 潮流下的必然發展。
伺服壓力機在家電產業的應用
家電產品也有許多金屬沖壓零件，最常見的是電視背板的金屬邊框，或是洗衣機、洗碗機的外殼和內槽等，沖壓件的外形或工序較單純，因此大多是使用傳統壓力機成形加工。近年來，有越來越多高階家電廠商了解到伺服壓力機的優勢后，也開始思考伺服壓力機可為他們帶來哪些效益。
大型家電通常需要有大臺面的壓力機來沖壓金屬外殼或金屬沖壓件，所需的噸數從1000 噸到2500 噸都有，洗衣機或洗碗機的桶槽通常是以抽引加工成形，過去多以油壓壓力機對應，才有辦法確保成形精度與質量。
展開 大型串聯伺服壓力機典型故障處理及對策
2022新能源汽車金屬成形零部件制造大會
某汽車廠大型串聯伺服壓力機在投入生產使用后，經常會發生各種故障。因此本文主要以大型串聯伺服壓力機為例，介紹其工作原理，通過分析發生的重大典型故障，來介紹處理重大典型故障時采取的相關對策。
為了使壓力機結構變得簡單化、小型化，日本小松產業機械和某汽車株式會社共同開發了SS4-16M-460-215 型號的大型伺服壓力機。當前，該型號的伺服壓力機在某汽車公司得到廣泛的使用和推廣(圖1)。
圖1 大型串聯高速伺服壓力機布局
大型伺服壓力機主要組成部分
伺服壓力機機械結構
伺服壓力機機械結構由上橫梁驅動部分和伺服模墊的機械結構組成，如圖2 所示。⑴上橫梁驅動部分的結構由伺服驅動部分的結構(電機、減速機齒輪箱、上橫梁)、滑塊保持制動結構、滑塊位置檢測編碼器部分的結構、齒輪鎖緊裝置的結構、滑塊部分的結構(4點獨立調節系統)、立柱部分的結構(直尺)組成。⑵伺服模墊的機械結構由伺服電機驅動部分的結構、模墊機械結構和均壓化裝置結構組成。
圖2 伺服壓力機結構
伺服驅動控制系統
伺服壓力機控制系統的壓力機控制部分、滑塊控制部分、氣墊控制部分都是由FS16i-MB CN 內的PMC 程序進行控制的。伺服控制原理：電源→伺服控制器→PDM分配模塊→伺服放大器→伺服馬達(編碼器)→齒輪箱(曲軸角度編碼器)→不等速減速機→滑塊工作(直線尺位置控制)→沖壓作業完成(圖3)。
展開 沖壓件加工中所用的伺服壓力機的簡單介紹
伺服壓力機的出現解決了很多問題，下面我們來看一下；
一、伺服壓力機的出現解決了，汽車B柱加強板無法高效率、高精度、高穩定性、高質量生產的問題；同時在生產過程中伺服壓力機的智能監控系統，能夠實時采集每道工序的應力變
化，一旦出現不合格產品或模具異常故障就會報警，可以大大減小了安全事故的發生；
二、由于伺服壓力機保留了曲柄壓力機的優點，尤其是在生產效率上遠遠高于液壓力機，不僅如此，伺服電機驅動曲柄壓力機還可以根據工件的不同，調整滑塊行程，在一個循環中無
須完成3600旋轉，只是一定角度的擺動來完成，這就節省了很多加工時間，大大提高了加工效率，
三、伺服壓力機應用領域很廣泛，主要有；
1、汽車行業；發動機組件壓裝（缸蓋，缸套，油封等）轉向器組件壓裝（齒輪，銷軸等）傳動軸組件壓裝，齒輪箱組件壓裝，剎車盤組件等；
2、電機行業；微電機組件壓裝（主軸，殼體等）電機組件（軸承，主軸等）
3、電子行業；線路板組件壓裝（插件等），電子零部件。
4、家電行業；家電配件，家電配件鉚接等。
5、耐材行業；耐火磚、異型耐火磚及耐火球的成型。
6、機械行業；機械零部件，自動化組線，易損件壽命測試等
四、伺服液壓機應用伺服電機驅動主傳動油泵,減少控制閥回路,對液壓機滑塊進行控制，適用于沖壓、模鍛、壓裝、校直等工藝。與普通液壓機比較,伺服驅動液壓機具有節能、噪聲低、效率
高、柔性好、效率高等優點,可以取代現有的大多普通液壓機。
展開 
多工位壓力機在家電領域的應用
圖1 皮帶輪工序分布圖
圖2 單機聯線多工位生產線
采用多機聯線加工時，若一臺設備出現問題，則會導致整線停止，維修保養比較難，影響生產效率，并且所需要的廠房占地面積比較大，人員參與度比較大，模具的開發費用和制造費用比較高。
第二代單機多工位生產線
為提高生產效率，降低故障率，考慮一機多用，即：由1 臺壓力機取代14 臺壓力機，采用多工位形式，并針對該零件提出了第二代加工工藝，即鍛沖復合成形工藝。從生產效率上講，多工位壓力機的應用縮短了生產流程，減少80%人力，人均生產率提高4 倍。興鍛生產的變頻單機多工位壓力機如圖3 所示。
第三代伺服單機多工位生產線
規?；纳a需要穩定的質量來保障效益。隨著勞動成本的提高，自動化、智能化的需求越來越高，加之對資源和環境因素的要求，市場展示了對伺服多工位壓力機的需求。我公司借鑒學習了日本的伺服直驅壓力機技術，并實現了規?；蜆藴驶a，伺服電機同傳統電機相比，能夠提供更精準的控制，在驅動技術、節能環保、精確控制等方面有巨大優勢，由伺服馬達驅動的壓力機，壓力直接由伺服馬達的扭力輸出轉變而成，其低速大扭矩伺服電機和齒輪直接驅動，減少了中間環節，確保傳動的可靠性和效率，電機的最大峰值扭矩60000Nm、400rpm，驅動器最大電流3320A、額定功率550kW。通過伺服技術和多工位技術的應用，我公司伺服多工位壓力機具有自動化、智能化、操作安全、沖壓件綜合成本低、勞動生產率高、制件質量高等特點，能夠滿足客戶大批量生產的需要。
特殊超大型伺服壓力機的傳動主要包括：伺服電機、高速軸、中間齒輪、中間齒輪軸、偏心齒輪、低速軸、連桿、滑塊。
展開 伺服主驅動是金屬成形機床的必選
在歐、美、日沖壓行業，機械伺服壓力機已被廣泛使用，據悉像舒勒、小松這樣的世界頂級沖壓機床公司，對于大型壓力機用戶，已不再推薦使用傳統式機械壓力機；根據中國鍛壓協會了解到的信息，世界頂級汽車公司在中國的合資企業，其主機廠沖壓車間，今后也不再采用傳統式機械壓力機。液壓機的液壓伺服直驅技術（圖12）也將推動液壓機的技術變革，降低能耗，提高沖次，進一步提升液壓機的綜合性能，從而拓寬液壓機的應用范圍。精沖壓力機也在由目前普遍采用的伺服閥控液壓（帶有蓄勢器和大油箱）壓力機向伺服泵控液壓（沒有蓄勢器，只用小油箱）驅動方式，甚至是向機械伺服驅動方式（目前僅用于200t以下的小型壓力機）發展。熱沖壓壓力機與精沖壓力機的發展思路同出一轍，也正在由閥控液壓壓力機向泵控伺服驅動方式，甚至是向機械伺服驅動方式發展（圖13、圖14和圖15）。此外，還有揚鍛、徐鍛等企業也生產采用伺服驅動的設備。
展開 壓力機沖裁速度，對五金沖壓件斷面有哪些影響？
沖裁是利用模具使五金沖壓件板料產生分離的沖壓工序，隨著社會的發展，實踐中研究證明沖壓速度，對高速精密級進沖壓中的沖裁斷面質量有很大的影響；并根據伺服壓力機的特征設計了不同的沖壓速度，結果表明，對于H1F60CS 壓力機，當速度設置在20% 左右時，斷面的質量最好，與世界生產在低速切斷時可以提升切斷面的品質的經驗一致；
圖中是不同沖裁速度下斷面各區的高度值，速度在20%左右時，滑塊實際速度約為9mm/s ；
通過分析不同沖裁速度下面各區高度值，當沖裁速度設置在常規速度的20%左右時，沖裁零件光亮帶達到最大，同時毛刺較小，斷面質量最好，但當速度在減小時，光亮帶高度下降，同時毛刺高度增加，說明沖裁速度不能一味的減小，否則對提高斷面質量可能不利，當速度提高后，光亮帶略有減少，但毛刺的高度相對增加；因此合理的沖裁速度應該設置在常規速度的20%左右；
展開 高速沖壓生產線設計概述
當以橫桿機器人作為壓力機間的搬運設備時，由機器人本身所具備的六軸，再輔以大梁縱向送料軸與端拾器的載體軸，可以使搬運設備具有極高的自由度，從而可以根據板料的偏移量調整自身抓料姿態。掃描器控制器所計算出板料示教位置與實際位置的偏差矢量，再經過現場總線傳輸至機器人控制系統，實現機器人的精準抓料。
壓力機
沖壓生產線中壓力機是對成形零件質量影響最大的設備，通過對每個零件設置合理的參數，可以沖壓出符合設計要求的各種汽車覆蓋件。壓力機按工作原理可分為機械式壓力機與液壓機，液壓機即利用帕斯卡原理，運用液體壓強來傳遞動力的機器，而機械式壓力機是通過機械結構（如曲柄連桿），將電機的旋轉運動轉換為滑塊的豎直運動。
液壓機
相對于機械壓力機，液壓機有著工作壓力大、工作行程可調范圍大、可在行程任意位置輸出最大壓力、速度無級調節等優點，但在工作頻率方面則有較大的不足。在整車廠生產的沖壓產線中，由于對生產節拍的要求，液壓機不適用。
伺服壓機
機械壓力機又可以細分為伺服壓力機（也稱數控壓力機）與一般的機械式壓力機。傳統的機械式壓力機，通過變頻器控制交流電機轉速，用飛輪儲存能量、離合器控制動力傳遞，其壓力曲線一般為正弦曲線，即公稱噸位總是在下死點之前達到，且行程是固定不可調的。
伺服壓力機運用了伺服技術與傳統機械技術，通過復雜的電氣化控制系統控制滑塊的運動，伺服壓力機可以任意編程滑塊行程中某個位置的速度、壓力等，在低速運轉時也可達到壓力機的公稱噸位。國內外的一些壓力機制造廠商已在這個領域有所成果，推出了商品化的產品，并稱之為“第三代壓力機”，伺服壓力機無疑是成形裝備發展的一大方向。它的優點如表1 所示。
展開 淺談用于生產汽車沖壓件的沖壓線選型原則
方案3：
1600t壓力機采用機械伺服壓力機，壓力機能量及力滿足車橋件的要求，同時壓力機工作區滑塊速度可調，可以小于40mm/s，也可以按機械壓力機的速度運行。這種壓力機能耗小，維護量低，但價格為2000萬元左右。
對于車橋沖壓線后續壓力機，落料和整形工序機械壓力機穩定性和可靠性相比油壓機優有較大優勢。
綜合性價比，用戶最終選定線首采用2臺1000t油壓機，線尾采用4臺機械壓力機的混合沖壓線布局沖壓車橋。
展開 機械壓力機制動器安裝板斷裂問題的分析與對策研究
本文簡述了機械壓力機微動系統和結構，并簡單介紹了機械壓力機微動系統制動器安裝板存在的問題，分析微動系統制動器安裝板斷裂問題，同時制定和實施改進方案。
隨著目前汽車產業的快速發展，作為汽車四大工藝之首的沖壓要求也越來越高，無論從生產效率，還是生產質量，都需要大力發展。然而，作為沖壓工藝最重要的部分——沖壓設備，是保證沖壓生產穩定和快速發展的基礎。沖壓設備主要是指壓力機，其中壓力機包括機械壓力機、油壓機和伺服壓力機等，目前運用最廣的是機械壓力機。然而，機械壓力機的微動系統出現一種大的故障，且該故障維修較困難、成本高、維修時間長。
機械壓力機微動系統主要用于調整模具，其主要由蝸桿箱D、蝸輪H、蝸輪支撐套I、制動器安裝板A、微調制動器接合盤K、蝸桿L、軸承、電機O 等組成(圖1)微動系統一側與橫梁固定，另一側安裝板與制動器相連接，而安裝板又與蝸輪支撐套連接，制動器則與主傳動高速軸連接。微動系統的制動器安裝板與渦輪支撐套的連接方式是簡單的采用螺栓和緊固銷連接(圖2)。
由于機械壓力機工作時振動較大和頻繁的調模沖擊，而制動器安裝板與渦輪支撐套安裝精度要求高，存在微小間隙，容易導致螺栓和緊固銷受力不均，造成制動器安裝板與渦輪支撐套連接的螺栓和緊固銷經常出現松脫與斷裂現象，同時出現制動器安裝板斷裂(圖3、圖4)，導致制動器安裝板報廢，增加設備成本。同時連接部位需要重新加工，工作非常復雜，工作強度大。
展開 興鍛16000kN大型冷溫鍛肘桿式伺服壓力機通過新產品鑒定
2020年12月28日，受江蘇省工信廳委托，常州市工信局組織溧陽市工信局參加在溧陽市召開了江蘇興鍛智能裝備科技有限公司研制的“16000kN四電機伺服驅動冷溫鍛壓機”新產品鑒定會。鑒定委員會聽取了工作總結、技術總結等報告，審查了相關資料，察看了生產現場，經質詢和討論后，鑒定委員會一致認為：該產品創新之處體現在研制出公稱壓力為16000kN的四個交流永磁同步伺服電機直接驅動，搖桿和肘桿復合式工作機構，及其多電機同步自動控制系統，解決了冷鍛和溫鍛兩種不同工藝對滑塊運動曲線要求苛刻的難題，實現了高效精密的鍛造成形。該產品總體技術處于國際先進水平，同意通過新產品鑒定。
展開 
淺談熱模鍛壓力機的自動化
圖8 鍛壓機操作盤和運行界面
不僅如此，栗本公司的電氣系統還可以與壓力機周邊的其他廠家設備進行聯鎖控制，比如上游的加熱爐，或者下游的傳送帶等等。在壓力機進行運轉時控制出口傳送帶進行運轉，在停機時傳送帶停止運轉，減少不必要的能源消耗。
另外，栗本公司與客戶進行合作，共同開發MES系統，可以將生產狀況，相關數據進行聯網，可以在線監視設備的運轉情況，實現信息共享。
新產品開發
隨著科學技術迅速的發展，栗本也不斷的進行新型壓力機的開發和研究。2014年栗本進行了新型壓力機的安裝與調試。在進行動作試驗后，達到了預期的運動模式。如圖9所示，該壓力機的曲軸兩端，分別裝置有不同的驅動機構。一端為濕式離合器制動器，另一端為直驅式伺服電機。通過試驗，分別對兩種驅動方式的動作情況進行了驗證。
圖9 新型壓力機兩端裝置不同的驅動機構
通過伺服直驅鍛壓機，可以實現各種動作曲線，如圖10所示。
圖10 （行程-時間）動作曲線圖
圖11 栗本鍛壓機生產的產品
從試驗結果來看，栗本開發的新型伺服壓力機實現了預期效果。在使用直驅式伺服電機的情況下，可實現自由的動作曲線，可適應不同鍛件的工藝要求。切換到濕式離合器制動器模式的時候，可以大幅實現減少噪聲。因此，日本已經有多家鍛造公司帶著他們的鍛造工藝課題，來到栗本利用該新型設備進行鍛造工藝試驗。同時，栗本已向數家日本鍛造公司交付了伺服鍛壓機，完成安裝調試并投入了生產。
結束語
為了高效率及智能化設備在行業中廣泛應用，長期以來栗本在熱模鍛自動化領域進行了不懈努力，并在實際業績（圖11）中獲得了用戶的好評。立足今日，展望未來，栗本希望能夠利用先進的自動化技術來不斷實現產能的提高，為客戶創造更多的價值的同時，也希望為中國汽車工業的發展貢獻自己微薄的力量。
展開 為什么說鋁沖壓和液壓成型工藝是未來發展趨勢
下面從人、機、料、法、環五個方面簡要分析。
人力資源作為沖壓生產成本的主要組成部分，將來大部分會被機器所替代，但目前來說是無法做到的，尤其是檢驗、維修、返修等相對技術要求較高的人員。相對于鋼板生產來說，由于鋁合金可塑性好的特性，出現產品缺陷的幾率高，所需要的檢驗、返修人員也多，項目初期，側圍等重難點件的返修率幾乎高達100%。檢驗人員要能準確、高效的判斷產品缺陷，返修人員要快速的修復產品缺陷，該兩類人員雖然是沖壓輔助工種，但也是鋁合金生產交付過程至關重要的，占整個沖壓人員約50%。其余操作人員和模具維修人員相較于鋼板生產可以正常配備。
壓力機為沖壓生產的關鍵設備，機器人為自動傳輸的設備。目前自動化生產線為新建沖壓標配，但部分工廠還使用人工上下料的原有舊設備。鋁合金對于壓力機的要求來說，主要體現在第一臺。原先第一臺為多連桿壓力機，其中八連桿、六連桿較為普遍，隨著伺服控制技術的應用，進口及國產大噸位伺服壓力機也得到認可。近幾年主機廠新建工廠中，涉及到鋁合金生產的，都配備伺服壓力機。伺服壓力機主要優勢為其曲線可控，即滑塊速度曲線可控，尤其是拉延過程，速度可以控制在300mm/s以內，最低可以達到125mm/s，相較于傳統壓力機，速度降低約50%以上，拉延速度的降低給板料減薄過程中的材料流動提供充足的時間，有效提高了產品成形質量。
在自動傳輸設備中，除了機器人外，還有拆垛分張、傳輸皮帶等輔助自動設備。相較于鋼板，這一部分的影響最大，最直接。因為鋁合金不能磁化的特性，拆垛分張設備不能使用傳統的磁力分張，需要風刀和機械輔助組合結構共同完成，其中風刀為壓縮空氣快速噴射通過板料縫隙將板料分開，機械為齒狀輔助抬高，根據不同的形狀還需增加防跑偏等機構。
展開 細數舒勒在EuroBLECH2018展會上推出了的那些黑科技
除此之外，完全聯網的 MSP400伺服壓力機以及用于模具硬化系統的過程監控系統，可以對輕型部件的熱成形進行完整的文檔化和可追溯性，盡顯工業4.0（工業物聯網，IIOT）時代下成形技術解決方案的智能優勢。
圖1 MSP400 伺服壓力機等新產品體現了聯網與數值化成形技術的優勢。
舒勒已經設計出了直觀的智能手機應用程序控制系統，操作員通過控制系統可以從預定義的移動配置文件中選擇或自由編程。這樣大大降低了設備操作的難度。得益于肘桿驅動的動力學設計，成形過程中滑塊經過下死點時會自動減慢，即無需通過伺服電機進行重新調整。
“智能助手”軟件通過短視頻和文本說明引導操作員按步驟完成設置安裝流程。同時，它還會對輸送裝置與滑塊曲線進行優化，并根據間距配置文件實現最大化的產出率。在過去，這一復雜的過程需要消耗大量的時間。而現在，借助電子助手可以輕松完成。
圖2 “智能助手”軟件通過短視頻和文本說明引導操作員按步驟完成設置流程
集成在控制單元中的工藝流程監控
集成在控制單元中的工藝流程監控裝置提供了多種監控選項。確保在整個壓力曲線和運動曲線中實現過載保護；同時可定義最小壓力與最大壓力來有效保護模具。電子過載保護裝置的響應時間在幾毫秒范圍內，比液壓過載保護裝置反應更快。在檢測到過載后，壓力機可以立即再次投入使用。
由于傳動系統的轉動慣量較低，設備具有很短的制動距離與快速響應時間，在成形和其他設備操作期間具有更高的動態性。標準的壓力機通常會在過載時減小壓力，并將滑塊從下死點移動到反向高點，而 MSP400壓力機則采用了“智能釋放”功能：當檢測到過載時，滑塊會自動按照預定的路徑反向運動，從而消除了模具與壓力機上的應力。
展開 伺服運動控制時油缸中的壓力是如何變化的（轉自液壓傳動與控制）
指令信號只是一個期望，告訴伺服系統如何跟隨。然而，實際的油缸運動只是在接近的狀態下進行。
電腦記錄和跟蹤不只是油缸在每個時刻應該所處的位置，而且也包括每時每刻的實際速度，油缸兩腔的壓力。油缸的實際運動與運動指令之間能達到多少的匹配度，是我們這次研究的主題。指令和反饋之間的差值簡稱誤差信號，其及時反映了各個時刻誤差信號的數值大小是多少。
圖2疊加了油缸循環動作過程中無桿腔和有桿腔的壓力變化，同時包含了測量的速度值，以便于計時。我們試圖使壓力變化與各種條件比如加速，勻速，減速，缸伸出，缸縮回等等互相建立關聯。當然，指令曲線還是如圖1所示。
引起興趣最重要的一點在于：當油缸不運動時，油缸壓力并不為零。圖中，曲線變化開始于大約0.6s。在這區間，油缸桿腔和無桿腔的壓力大約各自為790和395psi。其比值與油缸的面積比非常接近，都是約1.9。
圖2. 油缸運動周期中，有桿腔和無桿腔的壓力變化值
壓力控制特性
傳統觀念認為，為了使油缸加速伸出，無桿腔壓力上升而桿腔壓力下降。然而，事實并非如此。在整個周期中，在大約0.7s處油缸加速伸出，無桿腔壓力上升只持續了非常短的時間，但在整個加速伸出的第一個階段，桿腔壓力一直在下降。這就是液壓伺服系統的事實。由于控制閥的壓力控制特性，油缸兩腔的壓力并不為零。
油缸停止，并不是因為流量被切斷，也不是因為閥回了中位。根據牛頓定律，其停止是因為力被帶回了平衡狀態，而平衡條件只有通過閥的壓力控制特性才能實現。而且，閥的壓力控制特性的存在是因為此閥-以及所有滑閥，均存在內泄露。在零位區域-在該區域閥芯基本上對中了，對于油缸的停止條件來說，壓力控制特性比流量控制特性更為重要。
展開 