多級注射的案例
圖說多級注射工藝！
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該怎么樣優化注塑成型工藝？
注射行程、多級注射參數
在成型中，首先須確定注射行程，理論上，注射行程可按下式計算﹕
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中﹕S1-–注射行程 Vp–產品體積
ρ–樹脂密度 C–型腔數目
Va–澆口體積 Ds–螺桿直徑
在實際生產中，若已知“產品+澆口”的總重量，則可用下式來計算注射行程﹕
S1=（M/Mmax）·Smax+(5~10)mm
式中﹕ S1---注射行程，mm
M–“產品+澆口”總重量，g
Mmax–注塑機最大注射量，g
Smax–注塑機最大注射行程，mm
由於澆道系統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態（主要指流動時壓力、速度）有不同要求。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。
一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩余部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點；實際生產中，應根據產品質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。
通常可采用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注產品的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。
展開 還不懂多級注射嗎？來聽聽實例分析！
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生產PC聚碳酸酯制品時，需要注意哪些問題？
注射壓力
對PC制品的物理機械性能，內應力、成型收縮率等有一定的影響對制品的外觀及脫模性有較大的影響，過低或過高的注射壓力都會使制品出現某些缺陷，一般注射壓力控制在80-120MPa之間，對薄壁，長流程，形狀復雜，澆口較小的制品，為克服熔體流動的阻力，以便及時充滿模腔，才選用較高的注射壓力（120-145MPa）。從而獲得完整而表面光滑的制品。
流動性差，需用高壓注射，但需顧及膠件殘留大的內應力（可能導致開裂），注射速度：壁厚取中速，壁薄取高速。
保壓壓力及保壓時間
保壓壓力的大小及保壓時間的長短對PC制品的內應力有較大的影響，保壓壓力過小，補縮作用小易出現真空泡或表面出現縮凹，保壓壓力過大，澆口周圍易產生較大的內應力，在實際加工中，常以高料溫，低保壓的辦法來解決。
保壓時間的選擇應視制品的厚薄，澆口大小，模溫等情況而定，一般小而薄制品不需很長的保壓時間，相反，大而厚的制品保壓時間應較長。保壓時間的長短可通過澆口封口時間的試驗予以確定。
注射速度
對PC制品的性能無十分明顯的影響，除了薄壁，小澆口，深孔，長流程制品外，一般采用中速或慢速加工，最好是多級注射，一般采用慢-快-慢的多級注射方式。
模具溫度
模溫控制：85~120℃，一般控制在80-100℃就可以，對形狀復雜，較薄，要求較高的制品，也可提高到100-120℃，但不能超過模具熱變形溫度。模溫高以減少模溫及PC料溫的差異，可以降低制件的內應力。
螺桿轉速與背壓
由于PC熔體粘度較大，從有利塑化，有利排氣，有利塑機的維護保養，防止螺桿負荷過大，對螺桿的轉速要求不可太高，一般控制在30-60r/min為宜，而背壓控制在注射壓力的10-15％之間為宜。
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21條注塑成型缺陷解決方法，轉起···
物理原因
如果注射速度太高，熔料流動速度過快且粘性高，料頭附近表層部分材料容易被錯位和滲入。這些錯位就會在外層顯現出黯暈。
在料頭附近，流動速度特別高，然后逐步降低，隨著注射速度變為常數，流動體前端擴展為一個逐漸加寬的圓形。同時在料頭附近為獲得低的流體前流速度，必須采用多級注射，例如：慢—較快—快。目的是在整個充模循環種獲得均一的熔體前流速度。
通常以為黯暈是在保壓階段熔料錯位而產生的。實際上，前流效應的作用是在保壓階段將熔料移入了制品內部。
與加工參數有關的原因與改良措施：
1、流速太高 采用多級注射：慢-較快-快
2、熔料溫度太低 增加料筒溫度，增加螺桿背壓
3、模壁溫度太低 增加模壁溫度
與設計有關的原因與改良措施：
1、澆口與制品成銳角 在澆口和制品間成弧形
2、澆口直徑太小 增加澆口直徑
3、澆口位置錯誤 澆口重新定位
注塑成型缺陷之二：銳邊料流區有黯區
表觀
成型后制品表面非常好，直到銳邊。銳邊以后表面出現黯區并且粗糙。
物理原因
如果注射速度太快，即流速太高，尤其是對高粘性（流動性差）的熔體，表面層容易在斜面和銳邊后面發生移位和滲入。這些移位的外層冷料就表現為黯區和粗糙的表面。
展開 模具工程師20年經驗分享，初入模具行業，這些知識你知道嗎？
比如，田晶東的0004 模具
8、設計時應該盡量避免階梯形的又需要面與面相互貼合的上下模仁設計，這樣常常難以加工
9、對一些部品成型困難，或表面有要求，或有些部位精度在前幾次試模中尺寸難達要求的模具，試模時考慮使用多級注射成型
10、模具設計中，從成本和制造角度來說，盡量避免滑塊和斜梢機構
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注塑速度的高低分別有什么好處？
而這些因素之間又是相互影響和制約的，如提高熔體、模具溫度，則可以降低注射壓力和速度等，反之則需要增加注射壓力和速度。
各種工藝條件中影響的核心在于塑料的粘度變化，這一點對于注射過程中參數的合理選擇以及相互之間的影響至關重要。
注射速度高低的特點
（一）在注射過程中采用高速注射存在以下優點：
⑴ 減少注射時間，縮短成型周期；
⑵ 提高塑料的流程，有利于薄壁制件的成型；
⑶ 提高制品的表面光澤度；
⑷ 可以提高熔接線的強度，使熔接紋不明顯；
⑸ 防止產生冷卻變形等。
（二）在注射過程中采用低速注射存在以下優點：
⑴ 防止成型制品產生飛邊；
⑵ 防止產生噴射紋和流動紋；
⑶ 防止產生燃燒印；
⑷ 防止塑料熔體產生夾氣現象；
⑸ 防止產生分子取向變形等。
高速注射的優點也正是低速注射的缺點，反之亦然。因此，在注射過程中采用高速和低速的組合就可以充分利用各自的優點，避免各自的缺點，從而保證產品的質量和工藝的經濟性。這
也就是我們平常所指的多級注射技術，這在現代注塑機上已普遍使用。目前大多中型以上的注塑機已有五～六級注射壓力、速度變化以及三～四級保壓壓力變化（因保壓階段，熔體已充滿型腔，此時熔料經保壓壓力流入型腔的補縮料已經有限，故保壓速度的影響不大）。
展開 精密注塑成型對注塑機有哪些要求？
為達到額定注射速率，有兩種方式：一是提高系統最高注射壓力；二是改造注射裝置或注射系統參數，包括螺桿參數；
②射膠速度：
精密注射機的注射速度要求高。精密液壓式注塑機的注射速度要求到達200mm/s以上，全電動式注塑機的注射速度可達到300mm/以上。
2、精密注射機在控制方面的特點：
①對注塑成型參數的重復精度（再現性）要求高，宜采用多級注射反饋控制。
1、多級位置控制；
2、多級速度控制；
3、多級保壓控制；
4、多級背壓控制；
5、多級螺桿轉速控制。
位移傳感器的精度至少要求達到0.1mm，這樣可以嚴格控制計量行程，注射行程以及余料墊的厚度（射出監控點）。保證每次注射量準確，提高制品成型精度。
②料筒及噴嘴溫度控制要精確
溫控系統升溫加熱時超調量要小，溫度的波動要小。精密注塑采用PID比例、積分、微分溫度控制，使溫度精確度±1℃之間，超精密注塑機的溫度控制精度達±0.1℃，溫度偏差可穩定控制在±0.2℃之間。
③注塑機液壓油的溫度需要控制
注塑機油溫的變化導致注射壓力的波動，必須對液壓油采用冷卻裝置，把油溫穩定在50～55℃為宜。
④對模具溫度要求控制
模具溫度對制件的后期熱收縮有相當大的影響，也會影響制件的表觀質量和結晶度，還會影響制件的力學性能。若冷卻時間相同，模具型腔溫度低的制品的厚度，要比溫度高的制品的厚度尺寸大。
3、精密注塑機的液壓系統
①油路系統需要采用比例壓力閥、比例流量閥或閉環變量泵系統。
注塑機液壓系統需要采用比例壓力閥、比例流量閥，實現系統不同的工作壓力和流量。無論是定量泵液壓系統，還是變量泵液壓系統，都存在比例閥，以控制油泵輸出的工作壓力和工作流量，并實現比例線性調整。
②在直壓式合模機構中，把合模部分油路和注射部分油路分開。
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一度固化的表面在保壓或注射壓的作用下發生橫向滑動，被再次擠壓到模具上，于是成型品表面出現其花紋。
模具的設計
滑痕基本上是由于產品形狀不當而產生的。雖然也有成型條件的原因，但影響并不大。容易產生滑痕的形狀分為三種:
1.沒有圓角過渡的轉角 2.略微跳起的頂針 3.銳邊
當這些部位的樹脂固化層滑動時，其痕跡非常顯眼，因此容易出現滑痕
此外，更改澆口位置和點數后，樹脂流向和樹脂壓力會隨之發生變化，因此滑痕的發生情況也會發生變化。
含有潤滑劑
在某種滑動等級下，含有大量的油以確保滑動性，但往往使熔體層與層之間粘合力不足, 從而容易產生滑痕。
注射速度的影響
注射速度偏低時固化會加速進行，因此壓力也會相應地增大，在此力的作用下有時也會出現滑痕。相反，即使注射速度過快，在此力的作用下，固化層也會變得更容易移動。
模具溫度的影響
模具溫度偏低時，模腔內的樹脂壓力會升高，在此力的作用下有時會產生滑痕。相反，模具溫度過高時固化層會變軟，有時也會更容易移動。
ps：注意澆口是否平衡
滑痕的對策
調整注射速度
在現有的基礎上,上下調整注射速度,建議采用多級注射,以消除滑痕。如果這樣能解決問題則罷，解決不了的話則應調整模具溫度。
調整模具溫度
在現有的基礎上上下調整模具溫度以消除滑痕。如果這樣解決不了問題，則需要調整模具形狀。
更改模具形狀
更改出現問題的部分的形狀。1.圓角過渡 2.正確調整頂針等的高度 3.減小銳邊
更改材料等級
當無法解決問題，且不可改變模具形狀時，改用其他等級的材料也不失為一種對策
銀紋
什么是銀紋（外觀）
銀紋是指成型品表面出現白斑或銀色條紋的一種現象。
銀紋的生成原因
樹脂分解物產生氣體
樹脂屬于化學物質，因此會隨著溫度的增加而逐漸分解。
展開 設定多段速度注塑有哪些注意點？
5）在一級注射不能解決的情況下才能使用多級注射。
設定速度分段的依據必須考慮到模具的幾何形狀、其它流動限制和不穩定因素。速度的設定必須對注塑工藝和材料知識有較清楚的認識，否則，制品品質將難以控制。因為熔體流速難以直接測量,可以通過測量螺桿前進速度，或型腔壓力間接推算出（確定止逆閥沒有泄漏）。
塑件批鋒頂白嚴重時的多級調機手法
學會和養成多級射膠的良好習慣，許多頂白、批鋒等問題都是可以通過調機來解決的，從而減少了許多模具維修費和時間。
簡單點的，可以在原來一級射膠參數不變的情況下，當射膠達到約90%左右的充型量時，立即轉二級稍低的壓力和速度繼續射滿型腔并進行保壓。或是在射滿型腔之后再起第三級，用更低的壓力和速度進行保壓，批鋒問題相信會得到很好的解決。使用“定位射膠”法也是解決批鋒和頂白問題的一個好辦法。
如果還伴有縮水問題存在，適當延長保壓時間或升高點第三級的保壓壓力，同時降低第三級的速度，程度不是特別嚴重的縮水問題都應該可以同時被解決。
如若批鋒和頂白問題確實太嚴重，經過調機的努力都無法解決時，再送去修模也不遲。
所以，學會多級射膠調較技術會有很多好處，它還能幫助我們解決很多的技術難題。因此，它是中初級人員必須踏過的一道坎，否則調機技術就無法向更高層次進步。
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聚氯乙烯PVC性能及注射成型工藝
二、模具及澆口設計
為縮短注射的成型周期，注口越短越好，橫切面要園形，射咀口的直徑最小為6毫米，成園錐形，內角成5度，最好要加冷料井，冷料井可防止熔化不良的半固體物料進入模腔，而該等物料會影響到表面的修飾及產品的強度。
拔模斜度要在0.50至10之間，以確保模腔內有足夠的排氣設備，常用的排氣孔尺寸為0.03-0.05mm深，6mm寬，或者每枚頂針周邊間隙為0.03-0.05mm。模具應用不銹鋼制造或鍍硬鉻。
三、PVC成型工藝
PVC是熱敏性塑料，過熱或剪切過度會引致分解，并迅速蔓延，因為其中一種分解物(例如酸或HCI)會產生催化作用，引致流程進一步分解，酸性物質更會侵蝕金屬，使之變成凹陷，又會使金屬的保護層剝落，引致生銹，對于人體更加有害。
常見的螺桿長徑比為18～24：1，三段比為3：5：2，壓縮比為1.8～2，螺桿射出到位時，其尖端與射咀之間的距離應有0.7～1.8mm，螺桿必須用不繡鋼制造或進行鍍鉻理。
螺桿墊料：螺桿墊料在2～3mm之間，大型機會更大一些。
注射量：實際筒滯留時間就不能超過3分鐘。
機筒溫度設置：所提供的溫度只可作為參考，根據機器、原料的實際情況作適當的調整，也有可能超出所推薦的范圍。
機筒滯留時間：在2000C的溫控下(膠料)機筒滯留時間最多大能超過5分鐘
注射速度：注射速度要慢，否則過份剪切會使物料降解，利用UPVC生產極度光滑的厚壁制品時，應采用多級注射速度，如果有淺褐色條紋從澆口放射出來，即表示射料速度太快。
背壓：常用的表面值是5bar，增加背壓有利于混色和排氣，但背壓應越低越好。
展開 亞克力的注塑工藝
熔膠溫度
可用對空注射法量度：由 210℃~ 270℃不等，具體視供應商提供的資料而定。
將后座退出，使注塑機噴嘴離開主流道襯套，然后手動進行塑化注塑，這就是對空注塑。
5. 注射溫度
可用快速注射，但要避免產生高度內應力，宜用多級注射，如慢-快-慢等，注塑厚件時，則采用慢速。
6. 滯留時間
若溫度為 260℃，滯留時間最多不超過10分鐘，若溫度為 270℃，滯留時間不能超過8分鐘
注塑成型填充階段工藝如何設定？
對高級精密制品、厚壁制件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的制件，最好采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。
注射壓力的設定：
通常將注射壓力的控制分成為一次注射壓力、二次注射壓力（保壓）或三次以上的注射壓力的控制。壓力切換時機是否適當，對于防止模內壓力過高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取決于保壓階段澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每次從保壓切換到制品冷卻階段的壓力和溫度一致，那麼制品的比容就不會發生改變。
在恒定的模塑溫度下，決定制品尺寸的最重要參數是保壓壓力，影響制品尺寸公差的最重要的變量是保壓壓力和溫度。例如：在充模結束后，保壓壓力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飛邊。
保壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時最高壓力及速度的50%~65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6~0.8MPa。由于保壓壓力比注射壓力低，在可觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽命得以延長，同時油泵電機的耗電量也降低了。
三級壓力注射既能使制件順利充模，又不會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹曲變形。對于薄壁制件、多頭小件、長流程大型制件的模塑，甚至型腔配置不太均衡及合模不太緊密的制件的模塑都有好處。
螺桿背壓和轉速的設定：
高背壓可以使熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控制。
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注塑工藝方面應該注意的問題
為了減少內應力和表面質量缺陷，在注塑工藝方面應注意以下幾方面的問題：
注射壓力：一般較高，以克服熔料粘度大的缺陷，但壓力太高會產生內應力造成脫模因難和變形；
注射速度：在滿足充模的情況下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多級注射；
保壓時間和成型周期：在滿足產品的充模，不產生凹陷、氣泡的情況下;宜盡量短，以盡量減低熔料在機筒停留的時間；
螺桿轉速和背壓：在滿足塑化質量的前提下，應該盡量低，為防止產生解降的可能；
模具溫度：制品的冷卻好壞，對質量影響極大，所以模溫一定要能精確控制其過程，有可能的話，模溫宜高一些好。
5. 其他方面的問題
由于為了要防上表面質量惡化，一般注塑的時候應盡量少用脫模劑;當用回用料時不得大于20%。
對于除PET外，制品都應進行后處理，以消除內應力，PMMA應在70-80t熱風循環干燥4小時;PC應在清潔空氣、甘油、液體石臘等加熱110-135℃，時間按產品而定，最高需要10多小時。而PET必須經過雙向拉伸的工序，才能得到良好機械性能。
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