焊縫裂紋的案例
影響6系鋁合金角焊縫根部裂紋因素
為了探究立板、底板厚度不等厚時角焊縫質量異同，并結合鋁合金高速列車產品結構的實際特點，選擇了4mm、10mm兩種常見厚度的型材分別為底板和立板，進行焊接試驗。試焊時采用的焊槍角度及電弧指向均為基于上述相關試驗結果中最好的參數(shù)，詳細請參圖6。
圖6 不同厚度的立板與底板組合示意圖
圖7 角焊根部微觀金相
圖7為底板為4mm，而立板為10mm焊縫的微觀金相。在其根部存有細小的微裂紋，并從根部向焊縫中心延伸擴展。角焊縫焊接時，熔池為三個方向散熱，底板因其厚度偏薄，且為兩個方向上散熱，其熱傳導速度較偏厚的立板快，所以偏向于底板的熔池側冷卻速度快于偏向立板的熔池側。由于焊接過程中，熔池兩側的冷卻速度差異，導致剛形成的固態(tài)焊縫受拉應力作用，進而產生微裂紋。
結 論
通過6005A鋁合金角焊縫的焊接試驗，可以得出以下結論：
5.1 6系鋁合金角焊時，最有利于保證焊縫內部質量的焊操作角度為35o～45o；
5.2 為了減少6系鋁合金角焊縫根部產生微觀裂紋的傾向性，焊接時應將焊絲指向略偏向底板，約一個焊絲直徑距離；
5.3 焊接6系鋁合金角焊縫時，底板的厚度應盡可能不薄于立板，這樣可以避免焊縫根部產生微裂紋。
來源：制造工藝前沿
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制造工藝前沿
展開 正交異性鋼橋面板抗疲勞之策
圖3 橫隔板過焊孔及弧形切口處U肋母材裂紋
U肋焊縫裂紋
U肋焊縫裂紋萌生于U肋與橋面板焊縫焊趾或焊根處(圖4),對于部分焊縫裂紋甚至會延伸至U肋母材上(圖5）。
圖4 U肋焊縫裂紋
圖5 U肋焊縫裂紋延伸至U肋母材
原因分析
力學因素：當車輛沿 U 肋行走時，在縱肋與面板連接處承受相互平衡的3 個彎矩的共同作用，當縱肋內側的彎矩大于外側的彎矩時，會在焊趾處產生較大拉應力；當縱肋外側的彎矩大于內側的彎矩會在焊根處產生較大拉應力。
構造因素：實橋中常見焊趾處缺陷如咬邊等未進行錘擊處理，焊根處未采用坡口焊、熔透深度不足或熔透過深，這些構造缺陷造成的小間隙或根部熔穿會引起應力集中。
維修加固方法
1.U肋焊裂紋修復時，應先進行氣刨清除裂紋，再進行焊接修補。
2.U肋焊縫裂紋延伸至U肋母材時，采用上述第一種方法修復U肋焊縫裂紋，在裂紋尖端鉆制止裂孔，采用高強螺栓擰緊，并在裂紋拐向U肋母材拐點處切割U型孔，同時栓接鋼板的方式對 U 肋進行補強，并用高強螺栓沿裂紋位置進行夾緊。修復后效果圖見圖6。
展開 焊縫橫向裂紋產生的原因分析
3.1在焊接過程中從坡口預制、打磨、組對、坡口角度間隙、表面處理、工件預熱、保溫、焊后緩冷除氫等等;
3.2是否嚴格按已經做好的焊接工藝操作;
3.3焊工是否持相應資格;
3.4焊接環(huán)境是否有做到防風、防雨、防雪、防露水、防潮氣并且做到透光透氣照明適當?shù)陌踩煽康?
3.5焊縫表面是否清除油污、水跡、鐵銹;
3.6是否過分使用碳弧氣刨，開坡口、清根、多次返修后沒有將其碳化物清除而進行焊接，氣刨的壓縮空氣是否除水?;
3.7焊機和焊q的保養(yǎng)維護不當，無法發(fā)揮應有焊接性能;
3.8焊接過程中對焊絲沒有采取應有保護和使用超過時限或者使用已經受潮受污染的焊絲;
3.9埋弧焊的藥劑使用不同品牌的焊絲，藥劑沒有充分烘干，藥劑在回收過程將鋼板氧化物(氧化皮)、其它雜質、焊渣、沙塵粉末等一并吸收，再次投入焊接時造成;
3.10工件組合的內應力過大，沒有控制焊接變形，所帶來的拘束應力過大超出焊縫所能承受的拉應力;
3.11NDT檢驗過高地要求而返修反造成更多的缺陷;
3.12厚度大焊道多的焊縫也是原因之一，焊縫中的雜質堆積會產生累積效應而產生橫向裂紋;
3.13焊縫的排列形狀和次序也會影響焊縫內的拘束力(內應力);當然還有其它焊接過程的不當事情我在此就不一一例出了。
總結
雖然橫向裂紋產生的原因是多方面的，但是我個人認為主要原因在藥芯焊絲，母材方面的問題較少，因為我們所用的海洋鋼結構都是普通低碳低合金鋼，焊接工藝也是成熟的和常用的，我們主力放在藥芯焊絲的監(jiān)控方面。
展開 技術 | 5083鋁合金焊縫開裂的原因分析及預防措施
摘要：通過力學性能試驗及金相組織、斷口形貌分析，對5083鋁合金焊縫開裂的原因進行分析并制訂出預防措施。試驗結果表明：母材質量不穩(wěn)定，造成部分母材及焊接接頭熔合線部位在有腐蝕介質的環(huán)境下，出現(xiàn)腐蝕現(xiàn)象，產生腐蝕坑；熔合線處腐蝕坑在拉應力作用下發(fā)生裂紋，產生非過載的損傷型斷口。提高母材質量后，將接頭進行焊后去應力處理，未發(fā)生腐蝕現(xiàn)象，未發(fā)現(xiàn)接頭裂紋.。
一、前言
隨著我國高鐵、動車事業(yè)的發(fā)展，動車為了達到輕量化，提高動車運行速度，很多結構件采用了5083鋁合金。5083鋁合金為Al-Mg系列非熱處理強化鋁合金，與焊接填充材料5087匹配后焊縫裂紋敏感性低于10%，屬于非常容易焊接的鋁合金。
動車頂部某焊接結構件(材質5083鋁合金)，在動車的入庫檢修過程中發(fā)現(xiàn)某部位焊接接頭出現(xiàn)裂紋；在隨后的檢修過程中，斷斷續(xù)續(xù)發(fā)現(xiàn)幾件同樣在此部位開裂的結構件，這些開裂的結構件均是在同一月份內完成制造裝車運行的。
二、裂紋分布及擴展路徑
該焊接接頭為環(huán)焊縫，裂紋的發(fā)生部位均是在圓柱正面一側焊縫與支管交接的熔合線處，裂紋從熔合線部位開始起裂，沿著支管的橫截面進行擴展。而在環(huán)焊縫的其它部位均未發(fā)現(xiàn)裂紋。見圖1。
為了觀察裂紋的深度以及確定裂紋初始位置及擴展路徑，選取整個環(huán)焊縫焊接接頭，沿著截面剖開，如圖2，可以清楚看出裂紋起源于焊縫的表面熔合線，但未沿焊縫熔合線繼續(xù)開裂而是沿母材開裂，母材裂穿，并沿母材徑向繼續(xù)開裂，從而可以排除是由焊縫內部缺陷引起的裂紋。
展開 
燒結單輥破碎機耐熱耐磨層堆焊工藝
一、耐熱耐磨堆焊焊絲的選用
對國內外同類型熱礦破碎機選用的堆焊材料進行了比較，日本八戶冶煉廠使用的иC-38型焊條最長使用壽命為1a，焊層表面硬度不低于HRC45;寶鋼公司使用的國產SFD-12焊條，焊層厚度10mm壽命在8個月以上，但表面龜裂嚴重，焊縫裂紋較多且粗大，堆焊層過厚時易剝落，甚至連母材一同剝落。近幾年北京固本研發(fā)的kb998耐磨焊絲，其主要化學成分見表1。此種耐磨焊絲在基體中加入鎳合金，填充了碳化鎢粒子，非常適用高溫工作環(huán)境，最高可承受900℃工作溫度，硬度高，耐磨性好，適合于高溫條件下磨損零部件的堆焊。
表1 kb998耐磨焊絲的主要化學成分
二、破碎機齒輥堆焊工藝
1、預熱溫度
為減少堆焊金屬的裂紋傾向，減少高碳馬氏體的數(shù)量，必須降低焊接區(qū)的冷卻速度。可以通過預熱和增加焊接線能量，以及焊后保溫等措施來實現(xiàn)。結合現(xiàn)場實際情況，根據(jù)焊件大小，對堆焊部位用氧—乙炔火焰局部加熱到300～350℃，以避免和減少焊縫裂紋。
2、焊接參數(shù)
kb998耐磨焊絲直徑選用1.6mm，焊接電流220~280A、焊接電壓22~28V、保護氣體為純二氧化碳或純氬氣、保護氣體量20L/min、焊絲伸出長度15~20mm、焊接速度35cm/min、焊槍傾角80度、電流類型為直流反接。
3、堆焊流程
(1)焊前將齒冠本體上的雜物清除干凈，可用砂輪機除銹，必要時需用氣刨打掉。
(2)用氧-乙炔火焰預熱齒冠基體表面，預熱范圍為堆焊點周圍200mm以上，預熱溫度應達到300～350℃。
(3)用KB998耐磨焊絲在已預熱的部位實施不間斷堆焊，堆焊過程中應對剛焊完的焊縫進行錘擊振打，以助其消除應力，減少或防止出現(xiàn)裂紋。
展開 焊接工藝參數(shù)對超窄間隙焊接熱裂紋的影響
觀察焊接接頭中是否有熱裂紋形成，以及熱裂紋的形態(tài)，并測量焊縫截面每層焊縫的熔寬和熔深，計算出每層焊縫的焊縫成形系數(shù).
2 試驗結果分析
2.1 超窄間隙焊接熱裂紋的形貌特征
圖2為利用焊劑帶約束電弧焊接所得超窄間隙焊縫截面形貌. 間隙寬度分別為3.5, 4.0和4.5 mm. 在這3種間隙寬度的接頭中均產生裂紋并且具有相同的特征，裂紋都是從焊縫中心起裂，然后呈人字形向中心兩邊擴展，最終形成人字形熱裂紋.
圖2 不同間隙寬度超窄間隙焊縫截面形貌
Fig.2 Ultra-narrow gap welding sectional morphologies of different gap widths
2.2 焊縫成形系數(shù)、熱輸入和間隙寬度對熱裂紋的影響
對試驗中采用135種不同焊接工藝參數(shù) 得到的焊道進行觀察，發(fā)現(xiàn)有45 %的焊道產生了熱裂紋，通過比較熱裂紋與焊縫橫截面的關系可以發(fā)現(xiàn)，有裂紋焊道的焊縫成形系數(shù)φ(φ=B/H)明顯小于無裂紋. 而焊縫成形系數(shù)φ的大小直接受到焊接電流和電弧電壓的影響，當焊接電流較大時，會導致焊縫熔深增加. 電弧電壓較大時電弧弧面較大，熔寬增加，然而熔寬增加的比例小于熔深增加的比例，所以得到較小的焊縫成形系數(shù)φ. 在分析每一道焊縫所使用的焊接參數(shù)時還發(fā)現(xiàn)，有裂紋焊道的熱輸入大于無裂紋焊道的熱輸入，這是因為有裂紋的焊道在焊接時，采用的焊接速度較小，單位長度上的熱輸入增大，導致熔化金屬增多，焊縫截面面積和熔深均增大，得到的焊縫成形系數(shù)φ變小. 由此可見，超窄間隙焊縫中熱裂紋傾向直接受到焊縫成形系數(shù)和熱輸入的影響.
圖3為間隙寬度分別為3.5,4.0和4.5 mm時，焊縫成形系數(shù)和熱輸入對熱裂紋的影響．
展開 如何實現(xiàn)超聲波聚焦與偏轉?
我最近研究用相控陣對鋼管焊縫裂紋進行仿真研究，但是abaqus如何實現(xiàn)對聲波的聚焦與偏轉呢？查了好多都沒找到相關資料，希望得到大家的幫助，謝謝大家！謝謝謝謝！
汽車大觀｜林肯，撬不開豪華主流市場大門？
召回原因是，由于供應商的管焊設備在生產過程中過熱停機，導致當時生產的后傳動軸可能會存在焊縫裂紋。經過長時間使用，存在焊縫裂紋的后傳動軸可能會斷裂，致使車輛意外移動和失去動力；同時，如后傳動軸出現(xiàn)斷裂變形，也可能會與傳動系統(tǒng)分離并損壞燃油箱，致使燃油泄漏，可能會增加起火的風險，存在安全隱患。
不僅如此，去年10月14日福特（中國）曾宣布召回2019年8月22日-9月13日生產的6臺2020款進口林肯飛行家，原因是座椅供應商制造存隱患。
從進口林肯 MKX、林肯 MKZ、航海家到去年國產上市的飛行家，林肯召回的車型包含了旗下的幾款主力車型，與此同時林肯召回的數(shù)量也超過了其一年累計的銷量。
2020年林肯全年銷量為61,761輛，同比增長到達32%，是林肯入華以來最好銷量成績，但林肯去年在華召回數(shù)量已經超過了7萬輛。因質量問題，林肯在華發(fā)展陷入了死循環(huán)。
何時能擠進主流豪華市場？
2015 年，福特賣出捷豹路虎、沃爾沃之后，林肯作為其手中為數(shù)不多的高端牌，正式進入中國市場。入華后連續(xù)三年銷量增長，年銷量迅速到達5 萬輛。
到了2018年，林肯在華發(fā)展按下了暫停鍵。彼時中國車市出現(xiàn)了28年來首次下滑，加之中美貿易摩擦，林肯產品更新?lián)Q代速度緩慢等因素的影響下，林肯在華的銷量出現(xiàn)明顯下滑。2019年，林肯品牌步入了轉型階段，但國產車型還未引入國內，林肯經歷了銷量最差的兩年。
2020年3月。林肯首款國產車冒險家落地，林肯在華開啟了國產化元年。
值得一提的是，冒險家作為林肯第一款國產車型，售價 24.68-34.58 萬元，動力搭載 2.0T 發(fā)動機，傳動搭載 8 速手自一體變速箱，并提供前驅和四驅版本車型。與此同時，冒險家走了“高配低價”的路線，定位較低。
展開 X70管線根焊裂紋，怎么辦？
焊接操作要點
根焊操作要點在于控制錯口部位根焊背面成形與焊縫形狀，正常焊縫焊接時，焊條在焊縫兩側的停留時間基本相等。
在錯口部位焊接時，焊條應在朝向外側高的焊縫一側，向坡口上多焊一些，增加此處焊縫厚度；在低的焊縫一側，焊條移動要快速準確，防止將另一側焊縫的鐵液過多的帶到這一側。這樣，盡量控制焊縫在兩側坡口厚度均勻，減少應力集中。
由于母材經100℃預熱，根焊電流要適當減小。在保證焊縫背面成形、坡口兩側熔合良好的前提下，盡量增加焊層厚度，提高焊縫抗裂能力。根焊焊接參數(shù)如表3所示。
4. 處理方案驗證
首先在現(xiàn)場進行焊接驗證，選擇一個有缺陷的焊口，同一個焊工施焊，采用氧乙炔火焰對焊口兩側預熱100℃。焊工加強焊縫兩側停留時間的控制，采用以往的焊接工藝進行焊接，打底根焊沒有出現(xiàn)裂紋，對焊縫熱焊后放置一晚上，第二天外觀檢查，沒有發(fā)現(xiàn)裂紋，隨后進行填充蓋面焊接完成該焊口，48h后進行RT射線檢測。
采取同樣的工藝，將其他出現(xiàn)裂紋的焊口進行返修處理，該焊口有三處裂紋，平焊位置裂紋長度350mm，立焊位置裂紋長度40mm，根焊后目視檢測未發(fā)現(xiàn)裂紋，蓋面完畢放置48h后進行RT射線檢測。
經RT無損檢測合格后，新組對一道焊口進行整口焊接驗證。按照常規(guī)的方法組對定位焊后，用兩把焊炬對焊口兩側預熱100℃，兩名焊工同時根焊打底。
根焊完畢對焊道進行打磨處理，仔細檢查焊縫表面，確認無裂紋后填充、蓋面，整個過程除必要的焊道清理，應一次連續(xù)焊接完成。
5. 結語
通過全面分析裂紋產生原因，制定正確的焊接工藝措施，加強焊工操作技能水平，是解決焊接裂紋的重要舉措。經過X射線檢測，返修焊口和新焊焊口全部合格，驗證了返修方案的正確性，為工程順利交工提供保障。
文章來源：《金屬加工（熱加工）》2018年第5期
展開 技術 | 詳解1Cr13(馬氏體)不銹鋼的焊接工藝
針對1Cr13馬氏體鋼的焊接易產生裂紋,可選用含Cr+Ni的焊接材料進行施焊,同時在焊接時每焊50%～60%要進行錘擊(30～50次為宜)目的是清除焊接應力,把拉應力變?yōu)閴簯?防止焊縫裂紋。
四 、對焊接中遇到的問題的分析
母材1Cr13馬氏體鋼經探傷測定,出現(xiàn)連續(xù)性條狀和點狀的氫白點,初步認為是母材層狀撕裂,導致焊接時產生裂紋。因為母材中存在非金屬夾雜物,像硫化物和硅酸鹽等,在高溫作用下產生變形,這是在軋制過程中軋成很薄的片狀,呈片狀分布。
這些片狀夾雜物與金屬比較強度很低,起到自然的缺口作用,而且局部地破壞了鋼板內部的連續(xù)性,導致產生裂紋。
另外硫化物有剝離傾向,而硅酸鹽則易于脆裂,焊后冷卻時由于焊縫收縮應力在母材鋼板上造成一定的拉應力,在載荷作用下,片狀夾雜物與金屬剝離,產生裂紋,這就是造成裂紋的主要原因之一,導致焊縫熔敷金屬與母材剝離。
展開 探傷實例-利用射線檢測確定缺陷(裂紋)深度的探究
一般采用焊好1/3或2/3先拍一張片子，合格后再焊接剩下的焊縫，這樣返修比較有目標一些。但是加大了無損檢測的次數(shù)和導致了增加了探傷成本。
該焊縫為碟形封頭拼焊縫，平板焊接后，需外協(xié)沖壓壓制成型。
壓制之前，需要打磨焊縫余高。在打磨余高過后，距離焊縫熔合線15mm左右，著色檢測發(fā)現(xiàn)斷續(xù)小裂紋，返修過后，重新著色原缺陷處無顯示，但是在距離熔合線15mm其它位置，PT檢測又出現(xiàn)小裂紋，深度與第一次發(fā)現(xiàn)的裂紋差不多，大概5-7mm深，重新觀看第一次、第二次拍的底片，底片無顯示。
后來將該處斷續(xù)裂紋打磨連通，發(fā)現(xiàn)至少400mm長全部是裂紋，并且在該焊縫正反面都有，位置大抵上距離某一熔合線15mm附近。
4.產生的疑點
第一，該材料射線檢測是否有細微裂紋漏檢的可能？
第二，該材料著色檢測出的裂紋，應該是連通的，隨著應力釋放，逐漸開裂？
第三，著色檢測時，未出現(xiàn)裂紋顯示，且處于裂紋斷續(xù)處是否存在淬硬組織？裂紋產生的原因是什么？
據(jù)焊接指導老師分析，可能由于焊工在夜班接班操作的時候，更改了焊接參數(shù)，調大了焊接電流，降低了焊接速速，使得本來四道焊縫蓋面，變成三道焊縫蓋面。
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鈦金屬的焊接知識
三、 鈦設備的制造工藝和維修技術
加工鈦管、鈦彎頭、鈦罐的材質要符合要求，其韌性、強度、伸縮性要有板材合格證書，每張鈦板必須用拐尺調正，下料時算好尺寸，杜絕下腳料過大，割板時要采用剪板機，盡量避免使用氣割，管道使用時要劃線清楚準確，嚴格禁止重復使用氣割，截好板后用倒角機打好坡口，破口要求均勻一致，卷板機卷板初次成型后，焊縫要往內凹一點，便于焊完后2次整形，因鈦材料價格高（原料140元/Kg左右，加工后400元/Kg左右）要杜絕浪費。
鈦板維護與加工有很大差別，主要有環(huán)境因素、材質的變化等，焊縫能保護則保護，實在不能雙面保護的采用小電流單面保護，焊縫裂紋后不可在原焊縫焊接，要采用補板的方式進行焊接，焊接現(xiàn)場一般風大時要有避風裝置，采用雨布或鐵板遮擋等，接管時因里面無法保護要留有間隙或錯位焊接，焊縫要適當加寬加厚。
展開 【12月28日項目接單】
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【單號5101】
預算范圍：1000
使用軟件：workbench或abaqus
需求描述：鎂合金連續(xù)鑄軋過程模擬，涉及相變，要求鑄軋輥和鎂合金鑄軋區(qū)的溫度場，有模型（查看圖片請點擊“立即搶單”）
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【單號5107】
預算范圍：600
使用軟件：C++編程 code clocks跑程序
需求描述：工具：格子玻爾茲曼大密度比D3Q15模型 問題描述： 在一個三維立體的矩形管道內，實現(xiàn)底部持續(xù)高溫，其他邊界絕熱，這樣底面的溫度就會向內部區(qū)域擴散，在底面設置一個極小的氣泡，使氣泡能夠在溫差的影響下慢慢長大，最后脫離壁面，繼續(xù)上升（查看圖片請點擊“立即搶單”）
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【單號5110】
預算范圍：5000
使用軟件：perform 3d 或者 sap 2000 或者 abaqus
需求描述：課題為高層裝配式剪力墻隔震結構抗震性能分析，需要建立一個全預制裝配式剪力墻結構有限元模型，考慮不同拼縫強度下的抗震性能差別，建模關鍵點在于剪力墻拼縫界面的模擬和弱化處理，初步打算用perform 3d ，有意向請聯(lián)系我
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【單號5121】
預算范圍：500-1000
使用軟件：ABAQUS ANSYS
需求描述：鍋爐管道焊縫蠕變裂紋擴展模擬，提供相應參數(shù) ，主要看裂紋擴展路徑和裂紋擴展速率等
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【單號5123】
預算范圍：商議
使用軟件：最好ABAQUS，ANSYS也行
需求描述：管道焊縫高溫蠕變裂紋擴展研究，會提供參數(shù)，最終需要查看裂紋擴展路徑和裂紋擴展速率
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【單號5131】
預算范圍：1000-1800
使用軟件：使用軟件：ANSYS或ABAQUS
展開 工程人必懂焊縫質量標準和焊縫一,二,三級的分類！
但是射線探傷成本高、操作程序復雜、檢測周期長，尤其是鋼結構中大多為T形接頭和角接頭，射線檢測的效果差，且射線探傷對裂紋、未熔合等危害性缺陷的檢出率低。超聲波探傷則正好相反，操作程序簡單、快速，對各種接頭形式的適應性好，對裂紋、未熔合的檢測靈敏度高，因此世界上很多國家對鋼結構內部質量的控制采用超聲波探傷，一般已不采用射線探傷。
隨著大型空間結構應用的不斷增加，對于薄壁大曲率T、K、Y型相貫接頭焊縫探傷，國家現(xiàn)行行業(yè)標準《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》JGJ81中給出了相應的超聲波探傷方法和缺陷分級。網(wǎng)架結構焊縫探傷應按現(xiàn)行國家標準JG/T203-2007《鋼結構超聲波探傷及質量分級法》的規(guī)定執(zhí)行。
本規(guī)范規(guī)定要求全焊透的一級焊縫100％檢驗，二級焊縫的局部檢驗定為抽樣檢驗。鋼結構制作一般較長，對每條焊縫按規(guī)定的百分比進行探傷，且每處不小于200mm的規(guī)定，對保證每條焊縫質量是有利的。但鋼結構安裝焊縫一般都不長，大部分焊縫為梁一柱連接焊縫，每條焊縫的長度大多在250-300mm之間，采用焊縫條數(shù)計數(shù)抽樣檢測是可行的。
1.T形接頭、十字接頭、角接接頭等要求熔透的對接和角對接組合焊縫，其焊腳尺寸不應小于t/4；設計有疲勞驗算要求的吊車梁或類似構件的腹板與上翼緣連接焊縫的焊腳尺寸為t/2，且不應小于10mm。焊腳尺寸的允許偏差為0-4 mm。
檢查數(shù)量：資料全數(shù)檢查；同類焊縫抽查10%，且不應少于3條。
檢驗方法：觀察檢查，用焊縫量規(guī)抽查測量。
說明：以上1.對T型、十字型、角接接頭等要求焊透的對接與角接組合焊縫，為減少應力集中，同時避免過大的焊腳尺寸，參照國內外相關規(guī)范的規(guī)定，確定了對靜載結構和動載結構的不同焊腳尺寸的要求。
2.焊縫表面不得有裂紋、焊瘤等缺陷。一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷。
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3、Ⅰ、Ⅱ級焊縫必須經探傷檢驗，并應符合設計要求和施工及驗收規(guī)范的規(guī)定，檢查焊縫探傷報告。
4、焊縫表面Ⅰ、Ⅱ級焊縫不得有裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。Ⅱ級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑、裂紋、電弧擦傷等缺陷，且Ⅰ級焊縫不得有咬邊、未焊滿等缺陷。
二、基本項目
1、焊縫外觀：焊縫外形均勻，焊道與焊道、焊道與基本金屬之間過渡平滑，焊渣和飛濺物清除干凈。
2、表面氣孔：Ⅰ、Ⅱ級焊縫不允許；Ⅲ級焊縫每50mm 長度焊縫內允許直徑≤0.4t；且≤3mm 氣孔2 個；氣孔間距≤6 倍孔徑。
3、咬邊：Ⅰ級焊縫不允許。
Ⅱ級焊縫：咬邊深度≤0.05t，且≤0.5mm，連續(xù)長度≤100mm，且兩側咬邊總長≤10%焊縫長度。
Ⅲ級焊縫：咬邊深度≤0.lt，且≤lmm。
注：t 為連接處較薄的板厚。
4、 允許偏差項目，見表5-1。
三、成品保護
1、焊后不準撞砸接頭，不準往剛焊完的鋼材上澆水。低溫下應采取緩冷措施。
2、不準隨意在焊縫外母材上引弧。
3、各種構件校正好之后方可施焊，并不得隨意移動墊鐵和卡具，以防造成構件尺寸偏差。隱蔽部位的焊縫必須辦理完隱蔽驗收手續(xù)后，方可進行下道隱蔽工序。
4、低溫焊接不準立即清渣，應等焊縫降溫后進行。
四、應注意的質量問題
1、尺寸超出允許偏差：對焊縫長寬、寬度、厚度不足，中心線偏移，彎折等偏差，應嚴格控制焊接部位的相對位置尺寸，合格后方準焊接，焊接時精心操作。
2、焊縫裂紋：為防止裂紋產生，應選擇適合的焊接工藝參數(shù)和施焊程序，避免用大電流，不要突然熄火，焊縫接頭應搭10～15mm，焊接中木允許搬動、敲擊焊件。
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