連續流工藝的案例
“漸凍癥”患者的福音——連續流工藝生產依達拉奉
圖4 連續流合成依達拉奉的工藝流程圖
結果與討論
研究者研究開發了一種兩步法連續流生產依達拉奉的新工藝，降低了雜質含量，提高了收率；
與間歇實驗相比，該工藝效率更高、速度更快，工藝運行穩定，進行工業化生產的可能性高；
在該方法第二步中，氫氧化鈉更容易催化反應，通過調節pH值，使反應液在流出后直接沉淀，得到產物；
研究者兩步反應的方法是基于對整個反應過程以及反應機理的理解和研究基礎之上的，因此開發連續流工藝深入理解化學反應原理非常重要。
參考文獻:
https://doi.org/10.1021/acs.oprd.1c00228
來源：康寧反應器技術
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展開 帶料連續拉深工藝計算基本步驟
(3) 確定拉深工藝類型
確定拉深工藝類型主要指確定整帶料(無工藝切口)連續拉深，還是有工藝切口的連續拉深。
根據(t/D)X100、 dsXd、h/d由表3-21查得。若確定采用有工藝切口的連續拉深，則應選擇合適的工藝切口。
(4) 選定工藝切口形式
按表3-22選用合適的工藝切口，并參考表3-23計算和確定切口的尺寸、料寬和步距等。
(5) 確定能否用一次拉深成形
①根據毛坯相對厚度t/DX100及凸緣相對直徑dp/d,由表3-27 (或表3-32) 的一次拉深所達到的最大相對高度hi/d1，檢查能否一次拉深成。
如果制件的h/d (分別指圖樣上的制件高度h和直徑d)小于或等于表列數值(即h/d≤h1/d1)，則可一次拉深出來。
如制件的h/d大于表列數值(即h/d>h1/d1, d≠d1)，則需多次拉深，應由表3-26(或表3-29)試選首次拉深系數m1，并求得首次拉深直徑d1。
②根據d1計算h1,檢查h1/d1是否滿足表3-27 (或表3-32)所列數值。
如果h1/d1小于表3-27 (或表3-32)中所列數值，d1就可以作為首次拉深直徑。
如果h1/d1大于表3-27 (或表3-32)中所列數值，則需由表3-26 (或表3-29)中另選首次拉深系數m1,直到所確定的d1、h1及h1/d1值小于表3-27 (或表3-32)中所規定的最大相對高度為止。
(6)計算拉深次數
①無工藝切口整帶料連續拉深次數確定從表 3-26、表3-28中查出拉深系數
m1、m2、m3初步計算出d1=m1D、d2=m2d1、ds=m3d2至dn≤d,從而求出所需拉深次數。
展開 連續模工藝、排布及設置標準
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帶料連續拉深工藝計算和工序(排樣)設計
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1連續拉深的特點和應用
(1)連續拉深的特點
在大批量生產中，對于一些外形尺寸在60mm以內，材料厚度在2mm以內的管殼類零件，尤其是直徑在6mm以內的零件，在帶料上直接進行連續拉深，在最后制件拉成后再從帶料上沖裁分離，這一方法稱為帶料連續拉深。
由于帶料連續拉深時，不能進行中間退火，因此，用于連續拉深的材料，必須具有高塑性，如純銅、黃銅、軟鋼、鎳、軟鋁、可伐合金(Ni29Co18) 等。連續拉深和單工序拉深相比，主要特點與應用范圍見表3-20。
(2)連續拉深的分類和應用
根據帶料在連續拉深開始前帶料上有無工藝切口(縫或槽)，帶料連續拉深分為無工藝切口拉深，又稱整帶料拉深和有工藝切口拉深兩種，如圖3-64所示。
帶料連續拉深時，是否需要帶料切口，主要決定于拉深工藝。具體應用見表3-21。
2 帶料工藝切口形式與帶料寬度B、步距(進距) A的計算
(1)工藝切口形式
為了有利于材料的塑性變形，有工藝切口的帶料連續拉深比較常用，選擇什么樣的切口，這要根據制件的形狀特點而定，生產中常見的幾種切口形式及應用見表3-22。
(2) 帶料的寬度B和步距A的計算
帶料連續拉深時，料寬與步距大小和帶料上有無工藝切口及切口的不同形式有關，計算公式見表3-23。
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展開 
連續纖維增強熱塑性復合材料工藝及應用
四、連續纖維增強熱塑性復合材料的成型方式
（1）模壓成型
（2）纏繞成型
（3）模內注射成型
五、連續纖維增強熱塑性復合材料的應用
1、汽車輕量化
（1）商用車輕量化
目前汽車輕量化主要集中在廂式貨車廂板和乘用車次結構件。其中使用以連續纖維增強PP為外蒙皮的蜂窩板可以替代廂式貨車傳統的玻璃鋼車廂板和金屬車廂板。可非常明顯的降低廂式貨車整車質量。通過有關機構統計，汽車重量每降低100公斤，每公里的油耗可節約0.6L，整車質量下降10%，燃油效率提高6%-8%，滾動阻力較少10%，燃燒效率提高3%。
以9.6米廂式貨車為例，使用連續玻璃纖維PP為蒙皮的蜂窩板可對金屬車廂減重1000Kg，可對木夾芯車廂減重800Kg，可對玻璃鋼車廂減重500Kg。按照行業經驗汽車整備質量減少1000Kg，每百公里的油耗可降低3-6升，以物流干線車輛每年20萬公里的行駛里程計算，每年每臺車最低可節約燃油成本52000元。
（連續纖維增強熱塑性復合材料蜂窩板新能源汽車）
（2）乘用車輕量化
在乘用車輕量化中，連續纖維織物增強熱塑性復合材料目前被國外企業更加廣泛的采用。通過對織物增強的熱塑性復合材料片材的模壓加注塑的工藝使得制件的成本更低、重量更輕且保持良好的物理性能。下圖為國外企業成型的汽車制件。原產品使用40%玻璃纖維含量的PA6注塑成型，循環節拍≤60s，重量為500g。通過使用連續纖維織物增強熱塑性復合材料和注塑工藝的結合，使用PP樹脂的連續纖維織物，注塑30%纖維含量PP改性塑料。最終將該制品的循環時間降低到39s，重量275g，且成本降低44%。這種成型方式也正在被國內企業熟悉，已有相關企業正在對設備及工藝進行研發。
展開 沖壓件廠帶料的連續拉深工藝是怎么回事
帶料的連續拉深是沖壓件廠用到的一種特殊的拉深工藝，那么帶料的連續拉深工藝是怎么回事呢，它和平時常用的普通拉深工藝有什么區別呢？
所謂帶料連續拉深是在帶料上直接進行拉深，而不裁成單個毛坯零件拉深，成形后再從帶料上沖裁下來。因此這種拉深工藝生產率很高，但模具結構復雜，只有在大批量生產且零件不大的情況下才采用；或者是零件特別小，手工操作很不安全，雖不是大批生產，但是產量也比較大時，也可以考慮使用。
帶料連續拉深不能進行中間退火，所以在沖壓件考慮采用連續拉深加工時，首先應審查材料在不進行中間退火的情況下所允許的最大總拉深變形程度是否滿足拉深件總拉深系數的要求。
帶料連續拉深分無切口拉深與有切口拉深兩種。
無切口的連續拉深是指在整體帶料上拉深。這種方法的優點是比有切口的連續拉深節省材料，這對大量生產特別重要。這種拉深工藝一般用于拉深不太困難，即有較大相對厚度、凸緣相對直徑較小和相對高度較低的工件。
有切口的連續拉深是指在零件的相鄰處沖槽或切口。這種拉深工藝所用模具較簡單，但毛坯材料消耗較多。這種拉深一般用于拉深較困難的制件，即零件的相對厚度較小，凸緣相對直徑較大和相對高度較大的拉深件。
展開 沖壓連續模工藝、料帶設計參數一覽
模是模具未來的發展方向，目前大部分模具廠都在向自動化、連續模進行轉型。作為模具從業人員“設計師”，掌握連續模將變的越來越合理。
連續模最重要的就是工藝，俗稱“料帶”。關于料帶的知識，更多的人關心的是工藝性，其實想學會料帶制作，首先我們得了解料帶的原理。隨時注意，料帶強度、運行的穩定性，出料是否順暢等。
為了更好的讓大家了解連續模工藝、料帶，小編刻意從全網找尋了相對完整的料帶工藝設計資料供大家學習、參考。因為，所有實踐最好都是建立在理論的基礎上，不然蠻干是不會長久的。
未完待續。。。。。。。。
從零基礎到設計精英 專業在線教學 （五金沖壓模具-含端子，彈片，拉伸，連續，PRESSCAD，汽車模具-含鈑金件，覆蓋件，PRESSUG，AF工藝分析等 ） 更多學習資料加湯姆老師微信tommujushejixuexi。
展開 連續“拉伸”次數計算、毛坯及工藝料帶確定，深度技術揭秘
都是我創作的動力，期待你的加入
拉伸件在冷沖壓工藝中一直是高大上的存在，在設計師眼中拉伸模結構的確要比其他鋼板模更為復雜，調試模難度也更大。
在設計拉伸模具中，最值得注意的是拉伸系數或拉伸次數的計算。一旦拉伸這個系數搞錯，極有可能使模具報廢。究竟該如何來計算拉伸次數呢？
常見拉伸材料連續拉伸系數
以上拉伸系數只為計算拉伸次數使用，其使用需配合公式。在表最后一欄為材料的極限拉伸系數，也就是拉伸不能低于該數值。
拉伸系數關系是按拉伸直徑來進行衡量，具體關系公式：M=d/D
例：
毛坯為50的不銹鋼材料在有工藝缺口的情況下，第一次拉伸直徑最小不能低于多少？
根據關系公式：M=d/D
則d=M*D=50*0.6=30
如果初次拉伸直徑小于30則會出現拉伸不到位或者拉破的情況。
不過，通常情況下拉伸件在計算拉伸時盡量選擇較大的拉伸系數，因為過小的拉伸系數會使得材料變形加大，不利于后續拉伸。
對于連續模拉伸件工藝設計中的具體選擇帶料形式，常見有兩種不同的方案，但其使用范圍相差較大。選擇需仔細甄別，如下：
上無工藝切口、下有工藝切口
帶料連續拉深的分類和應用
拉伸凸、凹模結構參數設定
圓弧大小取值原則
首次拉伸時，因為材料拉動較大，盡量使用相對大的R為好。一般R凸=4-8t，R凹=3-5t，然后逐漸減少產品要求圓弧。建議在設計時盡量取較小值，方便調試模。
當產品R出現極限狀況R凸<2t，R凹<t時，必須保證在不改變拉伸直徑的前提下將R進行縮減。
常見拉伸工藝料帶的選擇原則需要根據實際情況進行綜合判斷，具體使用情況以下表情況為準即可。
對于使用CAD計算拉伸件毛坯尺寸，主要是利用體積不變的原則進行，因為拉伸過程中材料厚度基本不變，因此采用體積不變原則計算相對較為準確。
展開 五金配件加工廠的“帶料連續拉深”工藝介紹
在五金沖壓件加工廠，五金配件的拉深加工有多種加工方式，今天為大家介紹一種特殊拉深工藝—帶料連續拉深。
帶料連續拉深是在帶料上直接進行拉深，而不裁成單個毛坯零件拉深，成形后再從帶料上沖裁下來。因此這種拉深工藝生產率很高，但模具結構復雜，只有在大批量生產且零件不大的情況下才采用；或者是零件特別小，手工操作很不安全，雖不是大批生產，但是產量也比較大時，也可以考慮使用。
帶料連續拉深不能進行中間退火，所以在五金件考慮采用連續拉深加工時，首先應審查材料在不進行中間退火的情況下所允許的最大總拉深變形程度是否滿足拉深件總拉深系數的要求。
帶料連續拉深分無切口拉深與有切口拉深兩種。
無切口的連續拉深是指在整體帶料上拉深。由于相鄰兩個拉深件之間相互約束，因此材料在縱向流動較困難，變形程度大時就容易破裂。為了避免破裂，需減小每道工序的變形程度，即采用較大的拉深系數。這種方法的優點是比有切口的連續拉深節省材料，這對大量生產特別重要，但增加了工序。由于這種方法變形困難，所以一般用于拉深不太困難，即有較大相對厚度、凸緣相對直徑較小和相對高度較低的工件。
有切口的連續拉深是指在零件的相鄰處沖槽或切口。這樣減小了前后兩拉深件的相互影響和約束，與單個毛坯的拉深很相似。因此，每道工序的拉深系數可小些，且模具較簡單，但毛坯材料消耗較多。這種拉深一般用于拉深較困難的制件，即零件的相對厚度較小，凸緣相對直徑較大和相對高度較大的拉深件。
本文來源：滄州惠豐汽車配件有限公司
展開 連續流微反應器的3種反應類型
反應活動受控于某種物料的用量，最終造成反應釜相對反應體積過大，空時收率較低，而原則上連續運行的反應釜會更適合這類反應動力。
對這些已證結果在持續流程中進行了再分析，確立了3種反應類型，連續性生產過程對這些反應都起到積極作用。
A型反應: 非常快，半衰期<1sec。這種反應主要發生在混合區，并且受控于混合工藝(微觀混合領域)。其中，流量和混合裝置的形式起著重要作用。并且需要微觀結構組織對當地溫度梯度進行控制。A型反應涉及多種活性物質，如：氯、溴、胺及酰氯，并往往在0℃左右形成，有機反應(鋰和格式反應)也屬于這一類型，通常有對低溫的需求。
B型反應：速度快，發生速度介于1~10sec。它主要由動力學控制，然而，這些反應也受益于微結構，使它能更好地對熱流量以及反應溫度進行控制。常規的系統，例如：管殼式換熱器，通常由于較少的選擇性而產生高溫度梯度。混合對這類的反應并不是很關鍵，降低壓力會將可使用停留時間模塊完成反應的可能性也降低。如果能夠保持相同區域的體積比，將可避免規模化問題的出現。
C型反應：緩慢反應(反應時間>10min)，從動力學上看，這一反應比較適合間歇式流程，但連續性反應會更加安全，并且具有質量優勢。事實上，進行連續的熱危險性反應或自催化反應可以看做是反應體積，因此，潛在的風險被大大降低。流程中需要短期暴露于高溫，同時壓力會受益于這種持續性反應，而分批反應很難實現這種效果。在設備方面，較長的停留時間模塊是必要的，并且需要常規技術，如：靜態混合器、管殼式換熱器。微反應器的使用是基于熱量的突然產生(催化作用)的要求。
展開 連續“拉伸”次數計算、毛坯及工藝料帶確定，深度技術分享
拉伸件在冷沖壓工藝中一直是高大上的存在，在設計師眼中拉伸模結構的確要比其他鋼板模更為復雜，調試模難度也更大。
在設計拉伸模具中，最值得注意的是拉伸系數或拉伸次數的計算。一旦拉伸這個系數搞錯，極有可能使模具報廢。究竟該如何來計算拉伸次數呢？
常見拉伸材料連續拉伸系數
以上拉伸系數只為計算拉伸次數使用，其使用需配合公式。在表最后一欄為材料的極限拉伸系數，也就是拉伸不能低于該數值。
拉伸系數關系是按拉伸直徑來進行衡量，具體關系公式：M=d/D
例：
毛坯為50的不銹鋼材料在有工藝缺口的情況下，第一次拉伸直徑最小不能低于多少？
根據關系公式：M=d/D
則d=M*D=50*0.6=30
如果初次拉伸直徑小于30則會出現拉伸不到位或者拉破的情況。
不過，通常情況下拉伸件在計算拉伸時盡量選擇較大的拉伸系數，因為過小的拉伸系數會使得材料變形加大，不利于后續拉伸。
對于連續模拉伸件工藝設計中的具體選擇帶料形式，常見有兩種不同的方案，但其使用范圍相差較大。選擇需仔細甄別，如下：
上無工藝切口、下有工藝切口
帶料連續拉深的分類和應用
拉伸凸、凹模結構參數設定
圓弧大小取值原則
首次拉伸時，因為材料拉動較大，盡量使用相對大的R為好。一般R凸=4-8t，R凹=3-5t，然后逐漸減少之產品要求圓弧。建議在設計時盡量取較小值，方便調試模。
當產品R出現極限狀況R凸<2t，R凹<t時，必須保證在不改變拉伸直徑的前提下將R進行縮減。
常見拉伸工藝料帶的選擇原則需要根據實際情況進行綜合判斷，具體使用情況以下表情況為準即可。
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3D打印的自行車架，凸顯新型連續纖維制造工藝的獨特性
BMX自行車的車架由六軸機械手臂構建而成，并充分利用了CFM工藝能夠控制纖維定位的能力
意大利的新興公司Moi Composites現在正在采用米蘭工業大學+LAB實驗室開發的創新型連續纖維制造(簡稱“CFM”)工藝來提供3D 打印服務。
這一獲獎的連續纖維技術(曾獲2017 JEC創新獎，并入圍2017 James Dyson獎決賽圈)是在+LAB實驗室的Atropos項目中誕生的，米蘭工業大學團隊于2015年為其申請了專利。
目前該技術已成為Moi Composites公司發展的基石。
于2018年2月正式成立的Moi Composites公司被認為是+LAB學術成果的自然進化，該新興公司將為小批量、訂制化和高性能項目提供共設計和生產服務。
利用CFM技術，Moi Composites公司能夠3D打印出高性能的熱固性復合材料部件。
Moi Composites公司強調，作為一項生產服務，該公司不僅將與客戶合作生產原型部件，還將生產合格的最終用途產品。這種能力得益于CFM工藝能夠將熱固性復合材料的性能優勢與增材制造的靈活性結合在一起。
CFM工藝提供“依靠算法實現復合材料部件數字化”的能力，并集成智能的優化算法來控制纖維的位置和取向，以在獲得最高性能的同時，最大程度地減少材料用量。
最后一個特性是在與Autodesk的協作中實現的，Autodesk幫助CFM的開發者沿給定部件的主應力線來優化纖維鋪放。
伴隨著這項協作，Moi Composites公司還將Autodesk的Netfabb Ultimate整合到其3D 模型制備的工作流程中。
由于可以在打印過程中依靠工業機器人，因此CFM工藝還具有高度的可擴展性，能夠為不同的市場而訂制，包括汽車、航空航天、生物醫學、建筑及其他等。
展開 德國公司為三維纖維貼片鋪放工藝開發連續過程監控
德國Cevotec公司日前宣布，通過不斷加強并擴展其纖維貼片鋪放技術（Fiber Patch Placement），開發出了特別適用于航空工業生產需求的最新技術，即連續過程監控和有限元（FE）模擬技術。
Cevotec公司的Samba系列纖維貼片鋪放系統裝配了無數傳感器，對工藝過程參數進行實時監控，從而實現了對生產過程的連續質量控制和監測。
Cevotec公司首席技術官Felix Michl表示：“在航空制造業，生產過程中的任何失誤都是不容原諒的，因此，為了確保生產過程和產品質量符合規范要求，并最大程度地保證飛行的安全性，目前采用半自動化技術生產的復合材料部件都需要進行個體單元檢測。”
結合纖維貼片鋪放技術，生產系統監控器通過傳感器將從貼片裁切到纖維鋪放時的壓力控制等一系列重要參數記錄下來。值得一提的是，生產線上還配有特殊的觀察設備，用來在下一道工序前檢查每一個貼片的質量和尺寸精度，從而確保所用材料100%符合生產規范的要求。這大大減少了最終檢測所需的工作量，同時降低了產品的不合格率。
檢測數據將與數據庫中早期加工的貼片數據進行對比分析，快速發現數據偏差，隨后系統能夠自動采取合適的校正措施。
Michl稱：“結合機器學習（Machine Learning）概念，經過對數據庫中每個貼片的數據進行處理，算法變得越來越智能化。“
在此數據的基礎上，工藝誤差實現最小化，從而保證了一致的高鋪貼質量。同時，每個檢測單元所需的時間和成本也得到了顯著的縮短和降低。
除了加快生產速度、開發工藝過程之外，Cevotec公司在軟件開發方面還為著名的有限元分析軟件HyperMesh補充了一個插件。
展開 數值流形方法與非連續變形分析
數值流形方法與非連續變形分析理論讀本
數值流形方法與非連續變形分析.part1.rar
數值流形方法與非連續變形分析.part2.rar
直擊：現場沖壓連續模工藝、料帶設計原則，值得收藏
料帶帶料點設計原則
通常情況連續模的帶料點會設計在沒有折彎的位置。特殊產品可以帶料于特殊型面位置，但需要滿足一下基本要求：
1、帶料點盡量設定在平面上，避免設置于產品折彎曲面上
2、帶料點位置可以帶產品單點，也可以多點分開
3、帶料點一般不要放置于產品有特殊要求的位置
4、帶料方式最好使用倒錐形設計，以此來補強帶料點位置強度
料帶是連續模的核心工藝，并非一兩句話可以表達清楚，需要長時間經驗的積累。
