焦炭反應的案例
影響焦炭反應性的因素主要因素
一、煤的性質
原料煤性質：一般中等煤化度的煤，煉制的焦炭有較低的反應性。尤其是煤料的流動度較大時,易使焦炭中生成較多的光學各向異性組織，可降低焦炭反應性。而煤料中灰分常含有堿金屬和堿土金的氧化物，它們對焦炭和二氧化碳的反應有催化作用，因此，煤料灰分高或灰分中堿金屬、堿土金屬含量高，均會使焦炭反應性增大。
1.單種煤值揮發份過高或過低，其反應性較高。在24％左右時，焦炭的反應性最小。
2.單種煤平均最大反射率過高或過低，其反應性較高。
3.灰分對熱性質影響，尤其是堿性金屬氧化物的存在。
二、煉焦工藝條件：
1）、增大裝煤堆比重；堆密度越高，焦炭的熱反應性越低，反應后強度越高（明顯）。
2）、提高煉焦溫度；
3）、采取燜爐等措施；一般4.3米以上焦爐結焦時間普遍長。可使焦炭結構致密，減少氣孔表面積，使焦炭反應性降低。
三、熄焦方式：采用干熄焦，可避免水蒸汽對焦炭表面的活化，有利于降低焦炭的反應性。
四、備煤工藝條
1.采用先粉弱粘煤、再配煤、在粉碎的工藝能使焦炭的熱反應性下降，反應后強度提高。
2.配煤中添加軋機廢油不僅可以提高煤料的堆密度，而且可以改善焦炭的冶金性能指標。
3、細度要求：
配合煤是由各種不同牌號和不同粒度的煤料組成的，煉焦前必須經過粉碎處理，使煤質和粒度組成較為均勻，才能保證焦炭質量。
煤的粉碎細度(小于3mm粒級占煤料的百分數)對焦炭質量有很大影響，煤料的細度是配煤質量指標之一，應根據煤質和煉焦工藝等因素綜合考慮。生產中，在確定煤料細度時，應從煤料的質量均勻性和生產操作兩方面考慮。
從煤料的均勻性來看，煤料粉碎得越細越好。但如果煤料細度小，則因存在有較大顆粒的弱粘結性煤及灰份而使焦炭裂紋增多，均勻性變壞。
展開 焦爐加熱制度對焦炭熱性質的影響
3、討論
本文通過實驗分析的方式驗證了焦爐加熱制度相對于焦炭熱性質的影響情況，綜合實驗結果，得出如下結論：（1）在焦爐加熱制備焦炭的過程當中，每延長1.0h結焦時間，則所對應的生成焦炭反應性CRI指標下降0.42%，反應后強度CSR指標則下降0.58%；（2）在焦爐加熱狀態下所生成焦炭中，其反應性水平與反應后強度水平存在一定反向相關關系，且提高加熱溫度可提高反應后強度水平；（3）隨著配合煤水分的提升，需適當提高焦爐加熱溫度或延長結焦時間，避免煤料出現受熱不足、受熱不均勻的問題。以上結論望作用于實踐。
展開 焦爐加熱制度對焦炭熱性質的影響
3、討論
本文通過實驗分析的方式驗證了焦爐加熱制度相對于焦炭熱性質的影響情況，綜合實驗結果，得出如下結論：（1）在焦爐加熱制備焦炭的過程當中，每延長1.0h結焦時間，則所對應的生成焦炭反應性CRI指標下降0.42%，反應后強度CSR指標則下降0.58%；（2）在焦爐加熱狀態下所生成焦炭中，其反應性水平與反應后強度水平存在一定反向相關關系，且提高加熱溫度可提高反應后強度水平；（3）隨著配合煤水分的提升，需適當提高焦爐加熱溫度或延長結焦時間，避免煤料出現受熱不足、受熱不均勻的問題。以上結論望作用于實踐。
展開 焦炭燒損控制措施與二氧化碳的炭熔反應
通常將預存室壓力值控制在微正壓（0—50Pa），既可提高鍋爐入口循環氣體溫度，降低干熄焦系統的熱損失，又提高了循環氣體可燃成分，降低焦炭燒損，保證安全生產。
（6）加強工藝控制，保持排焦溫度的穩定
首先是做好與煉焦工序的生產協調，盡可能保證生產穩定，均勻裝焦，減少趕爐；其次是安排好煉焦、運焦系統的檢修計劃，提前調節干熄爐料位，避免排焦溫度短時間內急劇升高。（7）控制焦炭成熟度控制
相對較低的焦炭成熟度，充分利用干熄爐預存室的燜爐效果，在保證焦炭質量的前提下，降低煉焦工序能耗是可行的，但由于揮發分的析出，卻會對干熄焦系統帶來一定影響。焦炭燒損率的增加就是影響之一，為此有必要在降低煉焦工序能耗和減少焦炭燒損率之間尋找平衡點。干熄焦系統設計裝焦溫度為 950～1050℃，考慮測溫的偏差等因素，焦餅中心溫度應控制在 1000℃以上。
通過上述治理措施，會部分減少焦炭的燒損，但是要達到控制焦炭燒損，還是不能解決主要問題。我們認為，在系統設備運行、操作以及工藝指標控制等正常的情況下，焦炭燒損的反應主要還是與二氧化碳的炭熔反應，即 C + CO2 = 2CO。
在氣體循環過程中，由于焦炭揮發分的不斷析出和空氣導入量增加，造成循環氣體中 CO 及CO2 含量逐漸升高，CO 經過燃燒也轉化為 CO2，由于二氧化碳相對來講是惰性氣體，故造成循環系統中二氧化碳的逐漸升高。
C02 與焦炭在高溫下也會發生反應，下表列出了不同溫度下 C02 反應的吉布斯自由能。C02 反應的吉布斯自由能在 730℃時為-6.6kJ／mol，即在此溫度下就可以與焦炭自發進行反應。在干熄焦的生產運行過程中，循環氣體從干熄爐底部進入，與自上而下的熾熱焦炭進行逆流接觸和換熱，在此過程中當溫度達到 730℃以上時，C02 就會與熾熱的 C 反應生成 CO，造成焦炭質量的燒損，隨著溫度的升高，反應會逐漸劇烈。
展開 
干熄焦造成爆炸的主要原因有哪些？
循環氣體中的易爆氣體增多，濃度達到爆炸極限，遇到灼熱的紅焦炭或違章動火作業，易爆氣體泄漏區域有明火，會發生爆炸事故。循環氣體中的易燃氣體增多的主要原因：
1).空氣進入循環氣體，空氣中的氧氣與焦炭反應生成一氧化碳，一氧化碳濃度增高。空氣進入循環氣體有以下幾個主要原因：
①干熄槽頂部水封高度過低，空氣漏入干熄槽內。
②系統循環系統負壓段吸入一定量空氣。
③一次除塵與二次除塵器中焦粉料位計失靈，控制不當，焦粉料位達到下限時未停止排灰動作，造成空氣從負壓排灰口進入循環氣體系統。
④干熄焦的焦炭處理量增加，循環氣體增大，氣體循環系統負壓段負壓增大，漏入負壓段的空氣及空氣中的水分與焦炭反應生成更多的氫氣和一氧化碳，使氫氣和一氧化碳濃度增高。
⑤干熄焦系統密封性不好，空氣進入。
2).水進入干熄焦系統內，水與紅焦炭反應生成氫氣，氫氣濃度增高。水進入干熄焦系統有以下幾個原因：
①水隨空氣進入循環氣體內。
②干熄槽頂部水封漏水。
③鍋爐爐管破裂、給水預熱器漏水。
④緊急放散閥水封漏水。
⑤干熄爐預存段負壓大，水封槽被吸入干熄爐內。
3).紅焦炭在干熄槽預存室進一步熱解成氫氣和甲烷。
4).循環氣體中的二氧化碳與熾熱焦炭反應生成一氧化碳。一氧化碳濃度增高。
5).氣體循環系統未設一氧化碳、氫氣等可燃氣體濃度在線分析儀，無報警裝置，在線分析儀失靈，報警裝置失效。在循環氣體系統負壓段未設計防爆口，發生爆炸時不能及時、快速泄壓。
2.粉塵爆炸:
干熄焦生產過程中產生的焦粉粉塵具有可燃性，爆炸濃度為37-50g/m3，當某個通風不暢的區域內如排焦地下室、皮帶通廊等或除塵裝置、循環氣體正壓段膨脹節泄漏發生焦粉泄漏時焦粉濃度達到爆炸極限，空氣漏入集塵室或煙道中，遇到明火、非防爆電氣產生的火花等會發生粉塵爆炸。
展開 影響焦炭質量因素
4抗堿性對焦炭質量的影響
鉀、鈉對焦炭反應性、焦炭機械強度和焦炭結構均會產生有害的影響，以致危害高爐操作鉀、鈉對焦炭質量的影響也會給高爐生產帶來不良后果。焦炭與CO2反應的開始溫度降低，可導致高爐煉鐵焦比升高；由于焦炭與CO2反應速度增加，焦炭在高爐中的降解失重加劇；機械強度和塊度急劇下降，導致焦炭在高爐下部高溫區過多粉化，影響高爐順行；鉀、鈉蒸氣在高爐上部與煤氣中的CO2反應生成碳酸鹽而析出，這些堿金屬碳酸鹽部分粘附在爐壁上，會侵蝕耐火材料，影響高爐壽命。
1）增加低揮發分煤在配合煤中的用量，降低焦炭反應性，提高開始反應溫度，從根本上緩解焦炭強度在高爐內的過早惡化。
2）提高煉焦裝爐煤的散密度，使焦炭氣孔壁厚度增加，從而提高抵抗CO2的侵蝕能力。提高焦炭反應后強度。
3）在煉焦配合煤可添加一些CO2反應的抑制劑或在焦炭表面噴灑這種抑制劑。以降低鉀。鈉對CO2反應的催化作用，曾以SiO2和B2O3作為抑制劑。進行提高焦炭抗堿性試驗，試驗表明。添加0.5%的B2O3后。焦炭反應性可降低30%—50%。
4）減少堿金屬在高爐內的循環，可以降低焦炭中的鉀鈉富集量，降低高爐爐身上部溫度可減緩焦炭在進入軟融帶前發生過多的碳溶反應。從而使焦炭能承受更劇烈的反應而不致使強度過早變差。
總結
焦炭的化學成分主要有灰分、硫分、揮發分和水分，強度主要有抗碎強度、耐磨強度、反應性和反應后強度，焦炭的這些質量指標對高爐的操作運行以及鋼鐵的質量有很大的影響，而焦炭的質量主要取決于配合煤的性質和生產工藝條件，尤其是榆林低變質煤的配入可以有效降低焦炭的灰分和硫含量，但其幾乎沒有粘結性，因此，配入低變質煤時要分析各煤種的粘結性和結焦性指標，確定低變質煤的配入量并不影響焦炭的強度要求。
展開 焦炭質量影響因素討論
4抗堿性對焦炭質量的影響
鉀、鈉對焦炭反應性、焦炭機械強度和焦炭結構均會產生有害的影響，以致危害高爐操作鉀、鈉對焦炭質量的影響也會給高爐生產帶來不良后果。焦炭與CO2反應的開始溫度降低，可導致高爐煉鐵焦比升高；由于焦炭與CO2反應速度增加，焦炭在高爐中的降解失重加劇；機械強度和塊度急劇下降，導致焦炭在高爐下部高溫區過多粉化，影響高爐順行；鉀、鈉蒸氣在高爐上部與煤氣中的CO2反應生成碳酸鹽而析出，這些堿金屬碳酸鹽部分粘附在爐壁上，會侵蝕耐火材料，影響高爐壽命。
1）增加低揮發分煤在配合煤中的用量，降低焦炭反應性，提高開始反應溫度，從根本上緩解焦炭強度在高爐內的過早惡化。
2）提高煉焦裝爐煤的散密度，使焦炭氣孔壁厚度增加，從而提高抵抗CO2的侵蝕能力。提高焦炭反應后強度。
3）在煉焦配合煤可添加一些CO2反應的抑制劑或在焦炭表面噴灑這種抑制劑。以降低鉀。鈉對CO2反應的催化作用，曾以SiO2和B2O3作為抑制劑。進行提高焦炭抗堿性試驗，試驗表明。添加0.5%的B2O3后。焦炭反應性可降低30%—50%。
4）減少堿金屬在高爐內的循環，可以降低焦炭中的鉀鈉富集量，降低高爐爐身上部溫度可減緩焦炭在進入軟融帶前發生過多的碳溶反應。從而使焦炭能承受更劇烈的反應而不致使強度過早變差。
展開 關于干熄焦工藝與焦炭質量的探討
焦炭的水分是衡量高爐煉鐵 過程是否具有生產價值的重要標準，在對當地的焦爐廠進行數據 采集調查分析之后發現，干法熄焦的焦炭水分比濕熄焦法焦炭水 分低很多，干熄焦水分可以低于 0.1% 以下，并且濕熄焦法當中水 分含量的浮動較大，干熄焦法的水分波動較小。
6、降低焦炭反應性。干熄焦工藝當中很多過程都對降低焦炭 的反應性產生了影響。干熄焦中的塊焦本身具有不沉積堿性金屬 的鹽基物的性質，因此反應性較低。另外在采用干熄焦工藝時， 可以避免濕熄焦工藝進行的過程中受水氣影響所產生的活化反應， 因此降低焦炭的反應性；焦炭在干熄爐當中會有預存室停留的一 個階段，在這個階段當中，焦炭的便面結構發生變化，氣孔的表 面減少，焦炭結構更加緊密，成熟度也隨之提升，降低焦炭的反 應性；在產生焦粉之后經過一次二次除塵分離之后，6mm 以下的 粉焦數量減少，在一定程度上降低了焦炭的反應性。
結束語 :
綜上所述，干熄焦裝置干熄率較高，其是一種利用了惰性氣 體將紅焦炭冷卻的原理進行熄焦，它不僅提高了焦炭的質量，還 可以提升商家的經濟效益，因此有必要對干熄焦工藝對焦炭質量 的影響進行探究，以便于在生產操作過程中通過對干熄焦工藝來 對焦炭質量進行控制調整。
展開 焦化工藝篇知識.
8.7焦炭的物理化學性質
焦炭的物理化學性質有兩項指標表示，即：焦炭的反應性和焦炭的反應后強度，這兩項指標都影響高爐生產，在冶金焦炭質量新標準中規定：一級冶金焦CRI≤30%，CSR≥55%。
焦炭的反應性（CRI）
焦炭在高溫條件下與CO2和水蒸氣相作用的能力稱焦炭的反應性，用CRI表示。
C+CO2 = 2CO C+H2O = CO+H2
通常用焦炭和CO2反應一定時間后焦炭消耗量占焦炭試樣的百分比表示。
目前高爐冶煉對焦炭的反應性十分關注，故在《冶金焦炭》新國標中列為其中，要求：CRI%Ⅰ級焦為≤30%，Ⅱ≤35%。
焦炭在高爐冶煉過程中的幾點：
（1）焦炭反應性愈低，在風口回旋區與鼓風反應愈慢，回旋區斷面積就增大，爐料下降更均勻。
（2）焦炭反應性愈高，在較低溫度下就與CO2反應，得不到有效利用。（3）焦炭反應性高最主要的是在高爐中，下部焦炭要經受CO2以及鐵氧化物等作用，即產生碳熔反應和焦炭龜裂，結果耐磨性大大降低，形成焦粉進入爐渣中，降低爐渣流動性，使爐內 料柱的透氣性降低，這就說明：高爐容積愈大，對焦炭的反應性要求愈低，一般要求CRI<30%。
焦炭的反應后強度（CSR）
焦炭的反應后強度是高爐下部焦炭反應后性能的要求，通常將反應后強度指標稱之為熱強度。
從生產實踐證明：焦炭的反應性與反應后強度有著較好的相關關系是：反應性高的焦炭孔孢壁碳熔損大，其反應后強度低；通俗的說：就是焦炭的反應性愈高，則反應后強度就愈低。
焦炭反應后強度與高爐內處于軟融帶強度相一致，它在與高爐下部的透氣性有著良好的相關性，一般來說反應性高的焦炭其冷態轉鼓指數M10就差，反之，反應性低的焦炭M10就好。若反應性相近似值的焦炭，冷態轉鼓強度高，反應后強度也高。
展開 干熄焦焦炭燒損率的研究與探索
2.1 CO含量對焦炭燒損的影響
由2C+O2=2CO 及 2CO+ O2=2CO2反應方程可知，反應中消耗的C與循環氣體中殘余的CO成正比，即24：32，消耗32t O2會燒損24t焦炭。
在干熄爐生產過程中，導入空氣量過大，O2與循環氣體中CO接觸，發生化學反應生成CO2，而氣體中CO2又與熾熱焦炭發生碳熔反應，生成CO導致焦炭的損耗。實際操作中很難做到循環氣體中O2含量為0，一般O2含量控制在0.2%以下，最大不超過1%；循環氣體中的CO含量應小于6%，在實際操作中，CO含量在不超過此上限的前提下，要盡量提高其含量。
2.2 CO2含量對焦炭燒損的影響
在氣體循環過程中，由于空氣導入量增加，造成循環氣體中CO及 CO2含量逐漸升高。當溫度高達900℃以上時，CO2就會與熾熱的焦炭反應生成CO，造成焦炭的燒損。
2.3水汽對焦炭燒損的影響
當干熄爐出現異常狀況時，例如水封槽腐蝕裂紋或鍋爐管爆裂等，水汽會隨循環氣體進入干熄爐。水蒸汽與熾熱的焦炭發生水煤氣反應，其反應方程為C+H2O=CO+H2，從而造成焦炭的燒損。
以140t/h干熄焦為例，循環風量約為18萬m3。O2在干熄爐入口處按1%，即每小時有約1800m3的O2進入到干熄爐內。假定導入的O2全部反應，則一天碳的消耗量為46t。焦炭的灰分按13.0%計算， 1天的焦炭燒損量為53t。
3 降低干熄焦炭燒損率的技術途徑
近年來我國焦化企業十分關注干熄焦燒損率問題，總結了多項可有效降低焦炭燒損率的方法。
3.1 控制可燃氣體成分
空氣導入量是影響焦炭燒損的重要因素。三明鋼鐵焦化廠自主開發了燒損率可視化實時監控系統，通過實時計算出干熄焦燒損率參數，將導入空氣量和可燃氣體成分控制在一個最優的范圍之內。
展開 計算方法：干熄焦的燒損計算方法
這是焦炭燒損產生的最主要原因，在空氣首先經過的環道區和一次除塵內部，由于該區域沒有焦炭存在，因此主要燒損焦粉。但反應殘留的部分氧氣隨循環氣體再次回到干熄爐內，與焦炭發生反應，與此同時，循環氣體中的二氧化碳在730℃以上時能與焦炭發生碳溶反應，因此在干熄爐的上部高溫區，焦炭由于碳溶反應發生了一定燒損。由氣體固體的反應動力學可知，干熄爐內的焦炭粒徑越小，與氧和二氧化碳的反應速率越快。因此，由空氣導入引起的燒損發生的三個區域，環道內和一次除塵內完全是焦粉燒損，干熄爐內是焦粉反應速率大于焦炭的反應速率。
（2）氣體循環系統泄漏引起的燒損。干熄焦氣體循環系統如果嚴密性不好，尤其是在負壓段可引起大量空氣泄漏進入氣體循環系統，最終進入干熄爐與焦炭發生反應。
（3）預存段壓力波動引起焦炭燒損。如果干熄焦在裝焦過程中負壓過大，吸入大量空氣可引起焦炭燒損。
2、 干熄焦燒損的組成
焦炭燒損的幾個主要區域是環道、一次除塵、預存段和冷卻段。其中大量引入空氣的環道和其后的一次除塵內燒損的完全是焦粉，在干熄爐預存段和冷卻段內的燒損包括焦炭和焦粉，由于粒徑越小，比表面積越大，與氧氣和二氧化碳的反應越快，因此在干熄爐內小粒徑的焦粉和小焦的反應速率遠大于大粒徑的焦炭。寶鋼干熄焦通過灰分測定法計算出焦炭燒損量為：
如按冶金焦率89.3%計算，在總燒損2.06%的情況下，冶金焦燒損量約為1.362%，其它約0.7%燒損為焦粉和小焦。
展開 
干熄焦燒損率的兩種計算方法
這是焦炭燒損產生的最主要原因，在空氣首先經過的環道區和一次除塵內部，由于該區域沒有焦炭存在，因此主要燒損焦粉。但反應殘留的部分氧氣隨循環氣體再次回到干熄爐內，與焦炭發生反應，與此同時，循環氣體中的二氧化碳在730℃以上時能與焦炭發生碳溶反應，因此在干熄爐的上部高溫區，焦炭由于碳溶反應發生了一定燒損。由氣體固體的反應動力學可知，干熄爐內的焦炭粒徑越小，與氧和二氧化碳的反應速率越快。因此，由空氣導入引起的燒損發生的三個區域，環道內和一次除塵內完全是焦粉燒損，干熄爐內是焦粉反應速率大于焦炭的反應速率。
（2）氣體循環系統泄漏引起的燒損。干熄焦氣體循環系統如果嚴密性不好，尤其是在負壓段可引起大量空氣泄漏進入氣體循環系統，最終進入干熄爐與焦炭發生反應。
（3）預存段壓力波動引起焦炭燒損。如果干熄焦在裝焦過程中負壓過大，吸入大量空氣可引起焦炭燒損。
2、 干熄焦燒損的組成
焦炭燒損的幾個主要區域是環道、一次除塵、預存段和冷卻段。其中大量引入空氣的環道和其后的一次除塵內燒損的完全是焦粉，在干熄爐預存段和冷卻段內的燒損包括焦炭和焦粉，由于粒徑越小，比表面積越大，與氧氣和二氧化碳的反應越快，因此在干熄爐內小粒徑的焦粉和小焦的反應速率遠大于大粒徑的焦炭。寶鋼干熄焦通過灰分測定法計算出焦炭燒損量為：
如按冶金焦率89.3%計算，在總燒損2.06%的情況下，冶金焦燒損量約為1.362%，其它約0.7%燒損為焦粉和小焦。
展開 FLUENT反應流與燃燒模擬高級培訓！！！
培訓大綱：
第一章 FLUENT燃燒模擬簡介
1.1 燃燒模擬的應用
1.2 軟件功能概述
1.3 計算網格
1.4 反應動力學、湍流與化學反應之間的相互作用
1.5 量綱分析
第二章 FLUENT燃燒模型之一
2.1 渦耗散模型
2.2 非預混模型
第三章 FLUENT燃燒模型之二
3.1 火焰面模型
3.2 預混燃燒模型
3.3 部分預混燃燒模型
第四章 FLUENT詳細化學反應和表面反應
4.1 層流有限率模型
4.2 ISAT理論
4.3 EDC模型
4.4 概率密度函數輸運模型
4.5 表面反應模型
4.6 動力學模型
4.7 相關算例介紹
第五章 FLUENT離散相（DPM）反應和噴霧模型
5.1 離散相模型
5.2 噴霧模型
5.3 二次霧化，焦炭反應和噴霧
第六章 FLUENT輻射模型
6.1 DTRM模型
6.2 P1模型
6.3 Rosseland模型
6.4 DO模型
6.5 S2S模型
6.6 日光輻射模型
第七章 FLUENT污染物模型
7.1 NOx模擬
7.2 SOx模擬
7.2 Soot模擬
第八章 FLUENT燃燒模擬技巧
第九章 FLUENT燃燒模擬算例
9.1 煤粉旋流燃燒
9.2 GE LM-1600燃氣渦輪燃燒室
9.3 使用EDC模型考慮詳細化學反應機理模擬氣體燃燒
9.4 使用概率密度函數輸運模型考慮詳細化學反應機理模擬氣體燃燒
9.5 使用zimont完全預混模型模擬燃燒
9.6 液滴燃燒的模擬
9.7 穩態和非穩態火焰面模型模擬燃燒與化學反應流
9.8 利用有限反應速率模型自定義反應過程參數模擬燃燒與化學反應流
9.9 焦炭多步反應過程模擬
9.10 SNCR模型模擬脫硝
9.11 表面多步反應模擬（表面催化反應模擬）
9.12 富氧燃燒爐反應模擬
9.13 氣化爐反應模擬
答疑
展開 一文帶你了解配煤煉焦技術
配煤的揮發分升高，焦炭裂紋增多，強度下降，特別是M40，配煤揮發分每變化±1%，M40變化±2.0%，M10變化±0.2%；第二類是以煤巖指標為參數進行預測；第三類在考慮配合煤指標的同時，也考慮煉焦煤準備和煉焦工藝條件。
3 熱態性質預測法
焦炭的熱態性質通常采用焦炭的反應性指數（CRI）和反應后強度（CSR）來表示。預測方法有三種：（1）焦炭冷態指標預測法：這類方法主要基于焦炭冷態性質指標，如焦炭強度（M40、M10）、氣孔率與氣孔分布、光學組織等來預測。（2）配合煤指標預測法：該方法依據配合煤反射率、粘結性、惰性物含量以及配合煤其他性質，如灰分、揮發分、灰組成等進行預測。多數預測模型僅限于生產實踐數據或實驗數據的統計分析，適用范圍也局限于各自煉焦煤種（3）單種煤性質預測法：馮安祖等從單種煤性質入手，研究了不同單種煤的煤化度指標（揮發分、鏡質組最大反射率）、粘結性指標、灰組成與其焦炭熱性質的關系。認為煤的揮發分與焦炭的反應性和反應后強度有非常密切的關系。揮發分位于22%~26%以及Rmax為1.1~1.2左右，單種焦的熱性質最佳。單種煤的粘結指數（G）、膠質層厚度（y）、全膨脹（a+b）、基氏流動度（lgMF）與焦炭熱反應性和反應后強度之間存在基本一致的規律性。
人工智能和專家系統的應用
鑫磊集團+華為云EI，打造智能配煤解決方案，預估節省成本約3000萬/年
華為云發布智慧配煤解決方案2.0，加速煤焦化產業升級
帶你深入了解華為的智慧配煤解決方案
配煤專家系統，該系統由煤資源信息系統、單種煤信息系統、配合煤信息系統、焦炭質量預測系統及生產控制系統構成。包括了單種煤到配合煤、由配合煤到焦炭的正向推理過程和對應的反向推理過程，每一個過程都包含確定性的關系和領域專家的經驗。
展開 配煤煉焦技術分享
配煤的揮發分升高，焦炭裂紋增多，強度下降，特別是M40，配煤揮發分每變化±1%，M40變化±2.0%，M10變化±0.2%；第二類是以煤巖指標為參數進行預測；第三類在考慮配合煤指標的同時，也考慮煉焦煤準備和煉焦工藝條件。
3熱態性質預測法
焦炭的熱態性質通常采用焦炭的反應性指數（CRI）和反應后強度（CSR）來表示。預測方法有三種：（1）焦炭冷態指標預測法：這類方法主要基于焦炭冷態性質指標，如焦炭強度（M40、M10）、氣孔率與氣孔分布、光學組織等來預測。（2）配合煤指標預測法：該方法依據配合煤反射率、粘結性、惰性物含量以及配合煤其他性質，如灰分、揮發分、灰組成等進行預測。多數預測模型僅限于生產實踐數據或實驗數據的統計分析，適用范圍也局限于各自煉焦煤種（3）單種煤性質預測法：馮安祖等從單種煤性質入手，研究了不同單種煤的煤化度指標（揮發分、鏡質組最大反射率）、粘結性指標、灰組成與其焦炭熱性質的關系。認為煤的揮發分與焦炭的反應性和反應后強度有非常密切的關系。揮發分位于22%~26%以及Rmax為1.1~1.2左右，單種焦的熱性質最佳。單種煤的粘結指數（G）、膠質層厚度（y）、全膨脹（a+b）、基氏流動度（lgMF）與焦炭熱反應性和反應后強度之間存在基本一致的規律性。
人工智能和專家系統的應用
配煤專家系統，該系統由煤資源信息系統、單種煤信息系統、配合煤信息系統、焦炭質量預測系統及生產控制系統構成。包括了單種煤到配合煤、由配合煤到焦炭的正向推理過程和對應的反向推理過程，每一個過程都包含確定性的關系和領域專家的經驗。
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