注射模的案例
『轉貼』轎車保險杠大型注射模設計及CAE
一般對大型注射模還需進行制品對型芯包緊力的計算及頂出力的校核；連接螺釘頂出杠強度校核等。可參見注時模設計手冊。
6 結束語
設計保險杠大型注射模應注意的問題：
(1)應認真分析產品幾何結構，選擇好分型面；CAE優化分析選擇澆口形式、大小、數目及進澆位置。
(2)確定產品所用原材料常需要流動性好(即熔體流動指數大的塑料)、有利充模；好的機械力學特性，能保證轎車在沖擊下不變形、有彈性回復；耐惡劣環境氣候變化而不變形(翹曲)。
(3)大型或特大型注射模設計應考慮使用熱流道或冷、熱流道相結合的澆注系統。
(4)加熱、冷卻是大型注射模設計需要解決的一對矛盾。
(5)大型注射模頂出系統一般很復雜，常需要機械液壓聯合頂出。
展開 注塑成型工藝38個問答，你是一個合格的工程師嗎？
15.簡述注射成型原理
答：將顆粒狀態及粉狀塑料從注射機的料斗送進加熱的料筒中，經過加熱熔融塑化成為粘流態熔體，在注射機柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過噴嘴，注入模具行腔，經一定時間的保壓冷卻定型后可保持模具行腔所賦予的形狀，然后開模分形獲得成型塑件，這樣就完成了一次注射循環。
16.注射成型過程分為幾個階段？
答：完整的注射成型過程包括加料，加熱塑化，加壓注射，保壓，冷卻定型，脫模等工序。
17.注射成型前的準備工作有哪些？
答：
①原料外觀的檢驗和工藝性能的測定
②物料的預熱和干燥
③嵌件的預熱
④料筒的清洗
18.壓縮成型的特點是什么？
答：壓縮成型的優點是；可采用普通液壓機；而且壓縮模結構簡單；生產過程也較簡單；壓縮塑件內部取向組織少；性能均勻；塑件成型收縮率小等。壓縮成型的特點是：成型周期長，生產效率低，勞動強度大，生產操作多用手工而不易實現自動化生產；塑件經常帶有溢料飛邊，高度方向的尺寸精度難以控制；模具易磨損，因此使用壽命較短。
19.模具在設計時，對所設計模具與所選用的注射機必須進行那些方面的校核（從工藝，合模部分參數方面來考慮）？
答：應對注射機最大注射量，注射壓力，鎖模力進行校核以及對裝模部分相關尺寸，開模行程，頂出裝臵進行校核。
20、 澆注系統的作用是什么？注射模澆注系統有那些部分組成？
答：澆注系統的作用是是塑料熔體平穩且有順序的填充到型腔中，并在填充和凝固過程中把注射壓力充分傳遞到各個部位，以獲得組織緊密，外形清晰的塑件。 注射模澆注系統由主流道、分流道口、澆口、冷料穴組成。
21、 分流道設計時應注意哪些問題？
展開 2005---2007上半年PRO/E論文集(320多篇，已編輯了目錄，方便大家下載）
第一頁
ProE鈑金展開的特點及注意事項分析
PROE三維造型在采礦工程中的應用
基于PROE的發動機曲軸設計
基于ProE的分度凸輪機構CAD系統與實現
基于ProE的內燃機零部件建模技術
基于ProE的平面凸輪NC加工
基于ProE的農業機械零部件參數化造型
基于ProE軟件CAD功能的齒輪設計及其機構仿真
利用PROⅡ軟件對乙醛精制流程模擬
應用ProE和ANSYS的零件結構合理設計
第二頁
PROENGINEER及其在棉機產品設計領域的應用
ProE可行性和優化研究在產品設計中的應用
ProE在精鍛直齒錐齒輪加工過程中的應用
基于ANSYS與ProE間連接方法的應用研究
基于ProE的齒輪參數化的研究
基于ProE的弱視儀瞳距齒輪調節機構的實現
基于ProE二次開發齒輪參數化系統的設計
基于ProE軟件的基座壓鑄模設計
淺談ProE在《機械基礎》教學中的應用
特征造型方式及其在ProE中的應用
第三頁
基于ANSYS與ProE間連接方法的應用研究
基于ProEngineer的斜齒圓柱齒輪的參數造型
基于ProE的鍛模設計與制造
基于ProE的冷擠壓模具設計
基于ProE和AGW的集成液壓泵_馬達系統參數化設計
基于ProE及VB的注射模設計動態演示系統
基于ProE模型的制造特征提取技術的研究
基于ProE軟件的積水盤注射模設計
基于ProE外觀件精密注射模設計
基于ProE與ADAMS的汽車懸架仿真分析
第四頁
將復雜機械結構ProE模型導入到ANSYS中的方法
ProE Plastic Advisor在注射模設計中的應用
ProE在NC加工中的二次開發技術研究
ProE在兵器包裝設計上的應用
電力系統繼電保護中一種新型在線校核方法的研究
基于ProE的齒輪變速箱參數化建模設計
基于ProE的注射模快速設計
基于ProE平臺的沖模標準零件庫的開發及研究
展開 塑料成型工藝與模具設計
影響熱固性塑料流動性的主要因素：塑料品種 模具結構 成型工藝
完整的注射工藝過程，按其先后順序應包括：成型前的準備 注射過程 塑件的后處理
注射過程一般包括加料 塑化 注射 冷卻和脫模
無論任何形式的注塑機，注射的過程可分為充模 保壓 倒流 澆口凍結后的冷卻 脫模
影響注射成型工藝的重要參數：塑化流動 冷卻溫度 壓力以及相應的各個作用時間
料筒最合適的溫度范圍應在粘流態溫度Qf和熱分解溫度Qd之間
注射模塑化過程中的壓力包括塑化壓力和注射壓力
塑化壓力：塑化壓力又稱背壓，是指采用螺桿式注射機時，螺桿頭部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力
注射壓力：注射機的注射壓力是指柱塞或螺桿頭部對塑料熔體所施加的壓力
塑料制件結構工藝性設計的主要內容包括：尺寸和精度 表面粗糙度值 塑件形狀 壁厚 斜度 加強助 支承面 圓角 孔 螺紋 齒輪 嵌件
文字 符號及標記等
熱固性塑料的小型塑件，壁厚取值1.6~2.5mm，大型塑件取3.2~8mm 1.6--8mm
熱塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚能達到0.25mm，但一般不宜小于0.6~0.9mm，常取2~4mm
加強助的主要作用是增強塑件強度和避免塑件變形翹曲
注射模具按其成型塑料的材料可分為熱塑性塑料注射模具和熱固性塑料注射模具；按其使用注射機的類型可分為臥式注射機用的注射模
具 立式注射機用的注射模具 角式注射機用的注射模具
注射模具的基本結構是由動模和定模兩大部分組成的。
展開 
模具的CAD/CAE/CAM技術
塑料注射模CAD/CAE/CAM的發展概況
塑料注射模CAD/CAM是伴隨著通用機械CAD/CAM技術發展而不斷深化的。從上世紀60年代基于線框模型的CAD系統開始, 到70年代以曲面造型為核心的CAD/CAM系統，80年代實體造型技術的成功應用，90年代基于特徵的參數化實體/曲面造型技術的完善，為塑料注射模采用 CAD/CAE/CAM技術提供了可靠的保證。目前在國內外巿場已涌現出一批成功應用于塑料注射模的CAD/CAE/CAM系統。
現在國外一些著名的商品化三維造型軟件都帶有獨立的注射模設計模塊，如美國PTC公司的Pro/E、UGS公司的UG-II、SDRC公司的I-DEAS系統。這三個CAD/CAM系統目前在塑料模具工業中的應用最為廣泛。此外還有美國CV公司的CADDS系統、法國MATRA公司的EUCLID系統、法國 DASSAULT公司的CATIA系統、英國DELCAM公司的DUCT系統、日本造船信息系統株式會社的Space-E系統和日本UNISYS株式會社的CADCEUS系統等都各具特色，擁有各自的用戶群。
塑料注射模CAE技術的發展也十分迅速，從上世紀60年代的一維流動和冷卻分析到70年代的二維流動和冷卻分析再到90年代的準三維流動和冷卻分析，其應用范圍已擴展到保壓分析、纖維分子取向和翹曲預測等領域并且成效卓著。
塑料注射成型CAE商品化軟件中應用最廣泛的當數美國Moldflow公司的模擬軟件MF，該軟件主要包括流動模擬（MF/FLOW）、冷卻分析（MF/COOL）、翹曲分析（MF/WARP）、氣輔分析(MF/GAS)和應力分析（MF/STRESS）等。該公司于1998年推出準三維的雙面流軟件（Part Adviser），2002年推出真三維的實體流軟件模塊，目前該公司在世界上擁有較大的用戶群。
展開 CAE優化分析在大型注塑模設計中的應用
來源：互聯網 作者：鄧曉紅 付勇智
關鍵字：注射模 CAE 流動分析 澆口設計
文章探討了澆口對注塑產品質量的影響，總結了澆口設計原則。利用MOLDFLOW軟件完成了轎車儀表板澆注系統、冷卻系統及成型工藝的設定和優化，通過典型例子說明了如何利用注射模CAE的分析結果解決大型注射模澆注系統和冷卻系統設計中出現的問題。
引言
隨著汽車行業的飛速發展，大型塑料制品如儀表臺、保險杠、汽車門內護板等精密零部件的應用越來越廣泛，傳統的注射模生產方式已不能適應現代汽車工業對塑料制品產量、質量和更新換代速度的需求。
在生產實踐表明澆口設計的質量是影響注塑產品質量重要因素。近年來許多專家學者對澆口設計進行深入的探討。1998年。Yao和Kim從長度與位置等方面對熔接痕進行了定量研究。同年，Smith使用計算幾何方法描述澆口的位置，并使用序列線性規劃法對澆口位置進行了優化。
文章使用Moldflow軟件對某轎車儀表板進行澆口優化。
1 澆口設計
通常所指澆注系統是指流道及澆口，尤其是澆口直接影響著塑料制品的質量，澆口是流道與型腔之間的節流器，因而澆口的相對位置、形狀、大小是影響注塑產品的重要因素。澆口位置影響塑料在型腔內的流動與排氣、個別部位疏松。產生熔接痕，嚴重影響塑料制品的成型質量及其性能。澆口尺寸過小將增加塑料流動的阻力，增大壓力損失，使塑料流動困難還會使澆口處的塑料過早固化。
展開 【試模】注射成型中如何確定塑料壓力降？
隨著塑料流經注射成型機和模具的不同部分，由于阻力和摩擦的影響，作用于塑料流動前沿的壓力就會有損失。另外，隨著塑料接觸模壁，它就開始冷卻，增加塑料的粘度，從而要求額外的壓力推動塑料前進。
在模壁形成的塑料皮層會減小塑料流動的橫截面積，從而導致壓力降。注射成型機上可得到以設定的注射速度用于推送螺桿的壓力是有最大限制的。以設定的注射速度推動螺桿前進所需要的壓力從不應該超過可得到的最大壓力。
例如，考慮到注射成型機最大可得到的液壓壓力是2200psi，要求的螺桿速度是5英寸/秒。為了讓螺桿以5英寸/秒的速度前進，如果它需要2400psi，然而機器將不能提供這樣的壓力從而螺桿就不會以5英寸/秒的速度行進。在這種情況下，工藝受到了壓力的限制。
在工藝開發的過程中，了解在每一部分上的壓力損失有助于確定整體的壓力損失，以及何處出現了大的壓力降。然后，可以修改模具以減小壓力降，獲得較好的持續性流動。確保不會達到最大的壓力，是很重要的。
第一次試模過程中，從以上圖中可以看到以下幾點：
塑料為了到達填充的末端，要求可獲得2200psi的整體壓力。
塑料為了到達產品的中間部分，幾乎需要可獲得2200psi的整體壓力。
基于以上兩點，工藝受壓力限制。塑料為了從二級分流道的末端到達三級分流道的末端需要1379 – 983 = 396psi的壓力。塑料為了流過澆口，需要1897 – 1379 = 518psi的壓力。
因此三級分流道和澆口看起來有相對大的壓力降，那么三級分流道和澆口都應該被放大。這將能減少充填末端最終的壓力至1901psi。現在工藝不再受壓力限制。確保足夠的注射壓力將有助于達到模具一致充填的目的。
展開 好文推薦：注射成型模腔壓力基本原理
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UG丨50個模具結構運作動圖，模具人必看！
單分型面注射模
2. 雙分型面注射模
3. 彈簧先復位機構
4. 定模設置推出機構的注射模
5. 二級推出機構
6. 斜導柱側抽芯-開模行程
7. 單推板二次脫模機構-擺塊拉板式
8. 單推板二次脫模機構-彈簧式
9. 單推板二次脫模機構-斜導柱-滑塊式
10. 可折疊型芯-三維
11. 可折疊型芯-平面
12. 側向分型與抽芯機構-滑塊-1
13. 側向分型與抽芯機構-滑塊-2
14. 側向分型與抽芯機構-滑塊-3
15. 側向分型與抽芯機構-滑塊-4
16. 側向分型與抽芯機構-滑塊-5
17. 側向分型與抽芯機構-滑塊-6
18. 側向分型與抽芯機構-滑塊-7
19. 滑塊脫模-外螺紋
20. 推板推出
21. 推桿推出-加強筋
22. 推桿推出-斜面
23. 推管頂出
24. 推塊推出-1
25.
展開 UG/NX 模具結構動態圖，收藏以后慢慢看~
定模設置推出機構的注射模示意圖
29. 分型面-垂直分型面
30. 分型面-階梯分型面
31. 分型面-平面、曲面分型面
32. 分型面-水平分型面
33. 復位桿復位
34. 改變合模線位置-范例
35. 合模銷定位
36. 活動鑲件示意圖
37. 澆口數量和位置對熔接痕的影響
38. 開設冷料槽以增加熔接強度
39. 氣閥式引氣-1
40. 氣閥式引氣-2
41. 氣閥推出機構
42.
注塑模具中做鑲件的目的是什么？
主要有以下幾個目的：
1、節省注塑模具制造材料
眾所周知，注射模具固定材料是固定形狀的比較規則的塊狀鋼材，但是前后模具的材料是以z的高度決定的，無論是前模還是后模，如果某個地方比其他地方高的話，就可以制作鑲件來降低模具的高度。
2、方便改模
注射模經常修改的地方，可以拆下來做成鑲件，以后換模具時只要換鑲件，甚至開模時還可以多做幾塊鑲件替換，這樣便于對模具進行修改。
3、有利于注塑模具排氣
注射成型模具的排氣非常重要。如果排氣不好，模具腔內會出現困氣，尤其是在相對較深的骨位。注射成型時，產品容易出現氣泡或收縮、缺膠、變白或黑點等不良現象。因此，可以在模具需要排氣的地方添加鑲件，并利用鑲件的配合間隙進行排氣。
4、方便注塑模具加工
注射模中有些深骨位，刀具難以進行加工，雖然可以用電火花加工，但EDM加工速度慢，加工效率不高，所以一般會選擇做鑲件，減少了加工難度，也便于排氣。另外就是深骨型省模，因為出模必須要省的地方省模很不方便，但在這些地方開鑲件，拆開省就方便多了。
5、延長注塑模具的使用壽命
通常來說，注塑模具需要設計鑲件的地方，往往是模具中易損壞的地方，一旦鑲件損壞就可進行更換，從而延長注塑模具的使用壽命。
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展開 
《模具CAD/CAE/CAM技術（含光盤）》
【目錄】
第1篇 模具CAD/CAM基礎技術
第1章 模具CAD/CAM概述
第2章 數據處理技術
第3章 圖形處理技術
第4章 產品數據交換技術
第5章 產品零件造型
第6章 裝配造型
第2篇 模具CAD
第7章 模具CAD概述
第8章 沖裁模CAD系統
第9章 級進模CAD系統
第10章 覆蓋件模具CAD系統
第11章 塑米注射模CAD的開發與應用
第3篇 模具CAE
第12章 有限元法基礎
第13章 塑性成形過程的有限元模擬
第14章 塑性成形模擬技術的應用
第15章 塑料注射模CAE系統的開發與應用
第4篇 模具CAM
第16章 數控編程基礎
第17章 MasterCAM在模具CAM中的應用
第18章 UniGraphics在模具CAM中的應用
附錄A 演示光盤的使用介紹
參考文獻
展開 注塑成型知識講解
壓力控制
注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質量。
⒈塑化壓力：
（背壓）采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。
在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的設計、制品質量的要求以及塑料的種類不同而需要改變的，如果說這些情況和螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力會加強剪切作用，即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驅動功率。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般
注塑成型中的壓力曲線
操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
⒉注射壓力：
在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料
所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
注塑成型
成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：
注塑成型周期
成型周期：成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此，在生產過程中，應在保證質量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對制品的質量均有決定性的影響。
注射時間中的充模時間直接反比于充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。
展開 基于UG模具零件數控銑削編程淺析
但注射模零件表面有不同種類的曲面，如分型面、避空面和膠位面等，這3種曲面的加工要求各不相同，另外注射模零件還有斜推孔、鑲件配合孔、推桿孔等，這些孔位一般由電火花或線切割加工。因此數控銑削編程工程師在對注射模的定、動模型芯進行編程前，須結合整副模具的結構對定、動模型芯進行分析，了解不同曲面的作用，對不同種類的曲面編寫不同的數控程序。對于成型面，必須按圖紙的要求進行精加工，且粗糙度必須達到要求；對于不需要由加工中心加工的位置（如鑲件配合孔），編程前在實體上刪除孔位。現以某電器產品注射模的動模型芯為編程對象，并以UG軟件為載體，介紹模具零件數控編程前對實體進行整理、創建幾何體和刀具，并進行數控編程模擬過程，動模型芯如圖1所示。
圖1 動模型芯
1 實體整理
動模型芯實體上有推桿孔、筋位、鑲件配合孔、冷卻水孔等，這些位置由電火花或線切割加工，在數控編程前刪除，UG所用的命令是“菜單→插入→同步建模→刪除面”，刪除所有不需要數控銑削加工的特征后，實體如圖2所示。
圖2 刪除不需要數控銑削加工的特征
2 數控刀路分析
實體兩側有一串筋位，筋位的寬度為2.5 mm，深度為3 mm，筋位位于圓弧面上，需要電火花加工，因此筋位不需要數控編程；實體有一個方形鑲件配合孔，是由電火花加工，不需要數控編程；實體的上表面有一個半圓槽，無法用加工中心完全加工到位，也需要用電火花加工，因此該位置只需要粗加工。
3 所用刀具研究
數控編程前應根據零件尺寸、材料硬度、實體的實際形狀選用不同的刀具，一般情況動、定模型芯的材料硬度一般為40~42 HRC，在編寫數控程序時選用硬度較高、耐磨性較好的刀具。
展開 注塑成型知識講解
壓力控制
注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，并直接影響塑料的塑化和制品質量。
⒈塑化壓力：
（背壓）采用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動后退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。
在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的設計、制品質量的要求以及塑料的種類不同而需要改變的，如果說這些情況和螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力會加強剪切作用，即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的效率，增大逆流和漏流，增加驅動功率。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般
注塑成型中的壓力曲線
操作中，塑化壓力的決定應在保證制品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
⒉注射壓力：
在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料
所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
注塑成型
成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：
注塑成型周期
成型周期：成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此，在生產過程中，應在保證質量的前提下，盡量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中，以注射時間和冷卻時間最重要，它們對制品的質量均有決定性的影響。
注射時間中的充模時間直接反比于充模速率，生產中充模時間一般約為3-5秒。
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