金屬工件的案例
為什么金屬工件數控加工需要噴砂工藝？
要弄清楚標題中“為什么金屬工件數控加工需要噴砂工藝”這一問題就需要先了解什么叫噴砂。
噴砂，是一種常見的工件表面處理工藝。利用壓縮空氣（即被外力壓縮的空氣）為動力，以形成高速噴射束將銅礦砂、石英砂、金剛砂、鐵砂和海砂噴料等高速噴射到需處理的目標工件表面，促使工件表面的外表或形狀發生變化。 由于磨料（用于使材料表面磨削到比較軟狀態的尖銳硬質材料）對目標工件表面起到沖擊和切削作用，工件表面將獲得一定的清潔度和不同的粗糙度，這一過程將在較大程度上改善目標工件表面的機械性能，從而提升整個工件的抗疲勞性，致使涂層能更好的附著在工件表面，延長涂層的耐用性。最后展現在客戶眼前的工件也將會更加美觀更具觀賞性。
噴砂工藝在CNC定制數控加工過程中起到很多作用，比如：
1-工件涂鍍、工件粘接前處理；
2-清理&拋光鑄造件毛面（不需要做加工處理的表面）或經過熱處理的工件；
3-工件表面毛刺清理，同時在工件表面交界處打出較小的圓角。
4-較大程度提升零件的機械性能：經過噴砂之后，零件表面產生均勻細微的凹凸面，潤滑油將得以較好的存儲，從而在一定程度上改善潤滑條件；
5-光飾作用：噴砂可以使工件擁有較好的反光或啞光效果。這一功能主要體現在金屬工件上。
深圳市一鑫創研技術有限公司專注于鋁合金零部件加工、汽車改裝配件加工、攝影器材及音響設備精密零件加工、陽極氧化和組裝。支持大小批量定制數控加工，擁有豐富的對各種型材機械加工表面處理經驗，深受客戶信賴。
展開 金屬材料的機械性能
硬度表示金屬材料在局部范圍內對塑性變形的抗力，所以硬度與強度間有一定的換算關系。
5、沖擊韌性
沖擊韌性是金屬材料抗擊沖擊負荷的能力。現在普通采用一次擺錘沖擊試驗來測定材料的沖擊韌性。
實驗表明，材料受小能量多次重復沖擊的能力，主要取決于材料強度。強度越高，壽命越長，設計中可不必過分追求高沖擊值。
6、疲勞強度
實際中許多工件所承受負荷的方向和大小是周期變化的。這種周期變化的負荷稱為交變負荷。金屬工件在交變負荷作用下，經長時間工作而發生斷裂的現象稱為金屬疲勞。
在交變負荷作用下金屬工件所受應力大小和斷裂前應力交變循環的次數有關。應力越大，則斷裂前能隨承受的循環次數越低。當鋼鐵材料的循環次數達到107，有色金屬的循環次數達到108 時，若試樣仍不發生疲勞破壞，其最大應力稱為該材料的疲勞極限。當應力交變循環對稱時，疲勞極限用σ-1表示。
生產中多數金屬工件是在交變負荷下工作的，疲勞破壞是破裂的主要形式。因此疲勞強度設計是材料的重要強度計算之一。另外，改善零件結構形狀避免應力集中；降低表面粗糙度；采取表面強化處理等都能有效提高金屬工件的抗疲勞能力。
展開 七大方式輕松搞定“鏡面加工”，so easy！
4、豪克能鏡面加工設備
作為拋光的新工藝，在很多種類金屬零部件加工方面具有獨特的優勢。可替代傳統的磨床、滾壓、鏜滾、珩磨、拋光機、砂帶機等其它金屬表面光整加工設備及工藝；使金屬工件高光潔度加工變得易如反掌。豪克能不僅僅可以拋光，還可以帶來很多附加的好處：可使被加工工件表面光潔度提高3級以上（粗糙度Ra值輕松達到0.2以下）；且工件的表面顯微硬度提高20％以上；并大大提高了工件的表面耐磨性和耐腐蝕性。豪克能可用于處理各種不銹鋼及其它金屬工件。
5、超聲波拋光
將工件放入磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中,依靠超聲波的振蕩作用,使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小,不會引起工件變形,但工裝制作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上,再施加超聲波振動攪拌溶液,使工件表面溶解產物脫離,表面附近的腐蝕或電解質均勻;超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程,利于表面光亮化。
6、流體拋光
流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有:磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動,使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物(聚合物狀物質)并摻上磨料制成,磨料可采用碳化硅粉末。
7、磁研磨拋光
磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷,對工件磨削加工。這種方法加工效率高,質量好,加工條件容易控制,工作條件好。采用合適的磨料,表面粗糙度可以達到Ra0.1μm 。在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表面拋光有很大的不同,嚴格來說,模具的拋光應該稱為鏡面加工。
展開 金屬材料機械性能總結
硬度表示金屬材料在局部范圍內對塑性變形的抗力，所以硬度與強度間有一定的換算關系。
5、沖擊韌性
沖擊韌性是金屬材料抗擊沖擊負荷的能力。現在普通采用一次擺錘沖擊試驗來測定材料的沖擊韌性。
實驗表明，材料受小能量多次重復沖擊的能力，主要取決于材料強度。強度越高，壽命越長，設計中可不必過分追求高沖擊值。
6、疲勞強度
實際中許多工件所承受負荷的方向和大小是周期變化的。這種周期變化的負荷稱為交變負荷。金屬工件在交變負荷作用下，經長時間工作而發生斷裂的現象稱為金屬疲勞。
在交變負荷作用下金屬工件所受應力大小和斷裂前應力交變循環的次數有關。應力越大，則斷裂前能隨承受的循環次數越低。當鋼鐵材料的循環次數達到10^7，有色金屬的循環次數達到10^8 時，若試樣仍不發生疲勞破壞，其最大應力稱為該材料的疲勞極限。當應力交變循環對稱時，疲勞極限用σ-1表示。
生產中多數金屬工件是在交變負荷下工作的，疲勞破壞是破裂的主要形式。因此疲勞強度設計是材料的重要強度計算之一。另外，改善零件結構形狀避免應力集中；降低表面粗糙度；采取表面強化處理等都能有效提高金屬工件的抗疲勞能力。
（二）金屬材料的其他性能
1、金屬材料的物理性能
包括比重、溶點、導電性、導熱性和膨脹性等。工件用途不同，對金屬材料的物理性能要求不一樣
2、金屬材料的化學性能
主要指金屬材料在定溫或高溫條件下抵抗活潑介質對其浸蝕的能力。
3、金屬材料的工藝性能
是金屬材料物理和化學性能的綜合，是否易于加工成型的能力。按工藝方法不同，工藝性能主要有鑄造性能、鍛造性能、焊接性和切削加工性能。在設計零件及選擇加工方法時要考慮材料的工藝性能。
展開 
【專業積累】七大方式輕松搞定“鏡面加工”，so easy！
4、豪克能鏡面加工設備
作為拋光的新工藝，在很多種類金屬零部件加工方面具有獨特的優勢。可替代傳統的磨床、滾壓、鏜滾、珩磨、拋光機、砂帶機等其它金屬表面光整加工設備及工藝；使金屬工件高光潔度加工變得易如反掌。豪克能不僅僅可以拋光，還可以帶來很多附加的好處：可使被加工工件表面光潔度提高3級以上（粗糙度Ra值輕松達到0.2以下）；且工件的表面顯微硬度提高20％以上；并大大提高了工件的表面耐磨性和耐腐蝕性。豪克能可用于處理各種不銹鋼及其它金屬工件。
5、超聲波拋光
將工件放入磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中,依靠超聲波的振蕩作用,使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小,不會引起工件變形,但工裝制作和安裝較困難。超聲波加工可以與化學或電化學方法結合。在溶液腐蝕、電解的基礎上,再施加超聲波振動攪拌溶液,使工件表面溶解產物脫離,表面附近的腐蝕或電解質均勻;超聲波在液體中的空化作用還能夠抑制腐蝕過程,利于表面光亮化。
6、流體拋光
流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有:磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動,使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物(聚合物狀物質)并摻上磨料制成,磨料可采用碳化硅粉末。
7、磁研磨拋光
磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷,對工件磨削加工。這種方法加工效率高,質量好,加工條件容易控制,工作條件好。采用合適的磨料,表面粗糙度可以達到Ra0.1μm 。在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所要求的表面拋光有很大的不同,嚴格來說,模具的拋光應該稱為鏡面加工。
展開 “淬（cuì）火”最全面介紹！
將金屬工件加熱到某一適當溫度并保持一段時間，隨即浸入淬冷介質中快速冷卻的金屬熱處理工藝。常用的淬冷介質有鹽水、水、礦物油、空氣等。淬火可以提高金屬工件的硬度及耐磨性，因而廣泛用于各種工、模、量具及要求表面耐磨的零件（如齒輪、軋輥、滲碳零件等）。通過淬火與不同溫度的回火配合，可以大幅度提高金屬的強度、韌性下降及疲勞強度，并可獲得這些性能之間的配合（綜合機械性能）以滿足不同的使用要求。
另外淬火還可使一些特殊性能的鋼獲得一定的物理化學性能，如淬火使永磁鋼增強其鐵磁性、不銹鋼提高其耐蝕性等。淬火工藝主要用于鋼件。常用的鋼在加熱到臨界溫度以上時，原有在室溫下的組織將全部或大部轉變為奧氏體。隨后將鋼浸入水或油中快速冷卻，奧氏體即轉變為馬氏體。與鋼中其他組織相比，馬氏體硬度最高。淬火時的快速冷卻會使工件內部產生內應力，當其大到一定程度時工件便會發生扭曲變形甚至開裂。為此必須選擇合適的冷卻方法。根據冷卻方法，淬火工藝分為單液淬火、雙介質淬火、馬氏體分級淬火和貝氏體等溫淬火4類。
淬火方式
單介質淬火
工件在一種介質中冷卻，如水淬、油淬。優點是操作簡單，易于實現機械化，應用廣泛。缺點是在水中淬火應力大，工件容易變形開裂；在油中淬火，冷卻速度小，淬透直徑小，大型工件不易淬透。
雙介質淬火
工件先在較強冷卻能力介質中冷卻到300℃左右，再在一種冷卻能力較弱的介質中冷卻，如：先水淬后油淬，可有效減少馬氏體轉變的內應力，減小工件變形開裂的傾向，可用于形狀復雜、截面不均勻的工件淬火。雙液淬火的缺點是難以掌握雙液轉換的時刻，轉換過早容易淬不硬，轉換過遲又容易淬裂。為了克服這一缺點，發展了分級淬火法。
展開 五金加工廠的冷沖壓和熱沖壓的區別
（1）冷沖壓是金屬工件在常溫下的制造的工藝，優點為不需加熱、無氧化皮、表面質量好、用度較低。缺點是有硬化現象，嚴重時使金屬失去進一步變形能力。冷沖壓要求坯料的厚度均勻且波動范圍小，表面光潔無斑、無劃傷等。
（2）熱沖壓是將金屬加熱到一定的溫度范圍的沖壓方法。優點為可消除內應力避免硬化，增加材料的塑性，降低變形抗力，減少設備的動力消耗。
五金加工廠的五金配件的加工多為冷沖壓加工，而工具類的五金件多為熱沖壓加工。
干了這么久“淬火”你真的了解嗎？
將金屬工件加熱到某一適當溫度并保持一段時間，隨即浸入淬冷介質中快速冷卻的金屬熱處理工藝。常用的淬冷介質有鹽水、水、礦物油、空氣等。淬火可以提高金屬工件的硬度及耐磨性，因而廣泛用于各種工、模、量具及要求表面耐磨的零件(如齒輪、軋輥、滲碳零件等)。通過淬火與不同溫度的回火配合，可以大幅度提高金屬的強度、韌性下降及疲勞強度，并可獲得這些性能之間的配合(綜合機械性能)以滿足不同的使用要求。另外淬火還可使一些特殊性能的鋼獲得一定的物理化學性能，如淬火使永磁鋼增強其鐵磁性、不銹鋼提高其耐蝕性等。淬火工藝主要用于鋼件。常用的鋼在加熱到臨界溫度以上時，原有在室溫下的組織將全部或大部轉變為奧氏體。隨后將鋼浸入水或油中快速冷卻，奧氏體即轉變為馬氏體。與鋼中其他組織相比，馬氏體硬度最高。淬火時的快速冷卻會使工件內部產生內應力，當其大到一定程度時工件便會發生扭曲變形甚至開裂。為此必須選擇合適的冷卻方法。根據冷卻方法，淬火工藝分為單液淬火、雙介質淬火、馬氏體分級淬火和貝氏體等溫淬火4類。
淬火應用
淬火工藝在現代機械制造工業得到廣泛的應用。機械中重要零件，尤其在汽車、飛機、火箭中應用的鋼件幾乎都經過淬火處理。為滿足各種零件千差萬別的技術要求，發展了各種淬火工藝。如，按接受處理的部位，有整體、局部淬火和表面淬火;按加熱時相變是否完全，有完全淬火和不完全淬火(對于亞共析鋼，該法又稱亞臨界淬火);按冷卻時相變的內容，有分級淬火，等溫淬火和欠速淬火等。
淬火方式
折疊單介質淬火
工件在一種介質中冷卻，如水淬、油淬。優點是操作簡單，易于實現機械化，應用廣
泛。缺點是在水中淬火應力大，工件容易變形開裂;在油中淬火，冷卻速度小，淬透直徑
小，大型工件不易淬透。
展開 金屬沖壓件為什么需要淬火
沖壓件加工廠為了滿足不同用戶的需求，有時需要對金屬沖壓件進行淬火處理，那么經過淬火處理的沖壓件能具備什么性能呢？
淬火屬于金屬的熱處理工藝，將金屬工件加熱到某一適當溫度并保持一段時間，隨即浸入冷介質中快速冷卻，這就是金屬的熱處理工藝。
通過淬火，使金屬材料的內部組織的金相結構發生改變，由原來的奧氏體變為馬氏體或貝氏體。馬氏體組織是鐵基固溶體組織中最硬的金組織，所以經過淬火的沖壓件可以獲得高硬度、高強度。但是馬氏體的脆性很大，淬火后鋼件內部有較大的淬火內應力，金屬硬而脆，產生的表面殘余應力會造成冷裂紋，而通過回火可消除這一現象，并且回火處理并不影響金屬件所獲得的優良性能。因而不宜直接使用，必須回火
淬火對厚度和直徑較小的零件使用比較合適，它大大提高了鋼的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而能滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。也可以通過淬火來滿足某些特種鋼材的鐵磁性、耐腐蝕性等特殊物理及化學性能。
淬火處理不止應用于五金沖壓加工行業，它在機械加工行業經常被用到。
展開 【技術貼】案例分享：PreonLab白車身電泳仿真分析
電泳涂裝
電泳涂裝是工業領域中保護金屬工件，提升其耐腐蝕性的常用工藝方法，其原理是通過外加直流電源形成電場，帶電荷的涂料微粒在電場力的作用下均勻沉積于金屬工件表面。在此工藝過程中，通過對電場的利用，使得涂料能夠均勻的涂覆于具有復雜結構的金屬零件上。這些漆料能夠牢固地附著在金屬工件表面，并為工件提供出色的耐腐蝕保護[1]。
電泳涂裝工藝被廣泛應用于工業領域，特別是在汽車的制造中。電泳過程中，整個車身浸入電泳液中，并利用電泳現象進行材料涂裝。
CFD仿真分析
電泳工藝分為陰極電泳和陽極電泳兩種類型，由于陰極電泳涂層的耐腐蝕性高，汽車行業中陰極電泳的使用是非常廣泛的。典型的陰極電泳工藝通常包括以下幾個步驟：除油（degreasing）、沖洗（Rinse）、磷化（Phosphating）、沖洗（Rinse）、電泳（E-coating）、沖洗（Rinse）、排水（Draining）、烘干（Baking），過程示意圖如圖1。這一工藝流程中，與CFD相關的步驟包括預處理（如磷化）、電泳涂裝以及各個沖洗步驟。從圖中可以看出，整個工藝流程中的多個步驟都涉及到車身在液體中的浸入和拖出，也是本文分析的重點。
展開 加工生產中切削液的核心作用與應用價值
從金屬切削、研磨到精密加工，合理使用切削液能從根本上解決加工過程中的諸多技術難題，降低生產損耗，提升加工質量與效率，是現代制造業中不可或缺的加工配套材料。
冷卻降溫是切削液最基礎也最核心的作用。金屬加工過程中，刀具與工件的高速摩擦、切削會產生大量熱量，瞬間高溫不僅會導致刀具快速升溫軟化，降低刀具硬度與使用壽命，還會讓工件受熱變形，影響加工精度，尤其在高精度、高負荷的加工工況下，溫度偏差會直接導致產品報廢。切削液通過循環流動與霧化，能快速帶走加工區域的熱量，維持刀具和工件的正常工作溫度，從源頭避免熱變形與刀具熱損耗。
潤滑減磨是切削液提升加工效率的重要體現。未使用切削液時，刀具與工件、切屑之間的干摩擦會產生巨大阻力，不僅增加設備動力消耗，還會加劇刀具磨損，出現粘刀、積屑瘤等問題，導致工件表面出現劃痕、毛刺，降低表面光潔度。切削液能在刀具與工件接觸表面形成一層潤滑膜，有效減少摩擦系數，降低切削阻力，讓切削過程更順暢，既延長了刀具的更換周期，減少刀具采購成本，又能提升工件的加工精度與表面質量，減少后續打磨、修復等工序。
切削液還具備優秀的排屑與清潔功能。加工過程中產生的金屬切屑若不能及時排出，會堆積在加工區域，反復摩擦工件表面與刀具，造成二次劃傷，甚至卡滯刀具、損壞設備。切削液的流動能帶動切屑快速脫離加工區域，同時沖洗掉附著在刀具、工件和設備上的鐵屑、粉塵等雜質，保持加工環境的清潔，減少設備故障概率，保障加工過程的連續性。
除此之外，切削液的防銹保護作用也為生產環節提供了重要保障。金屬工件在加工后表面會形成新鮮切削面，極易與空氣中的水分、氧氣發生氧化反應產生銹蝕，尤其是在潮濕的生產環境中，銹蝕問題會直接影響工件合格率與后續加工。
展開 
金屬冷沖壓件的熱處理
無論是工序間的退火還是最后成品的熱處理，這都屬于熱處理工藝，下面我們來看下熱處理工藝是怎么回事
熱處理工藝包含正火、退火、固溶熱處理、淬火、回火、碳氮共滲、調質處理等多項內容，金屬熱處理是機械制造加工行業常用到的重要工藝之一，與其它加工工藝相比，熱處理一般不會改變工件的形狀和整體的化學成分，而是通過改變工件內部的顯微組織，或改變工件表面的化學成分，賦預或改善工件的使用性能。其特點是改善工件的內在質量，而這一般不是肉眼所能看到的。為使金屬制件具有所需要的力學性能、物理性能和化學性能，除合理選用材料和各種成形工藝外，熱處理工藝往往是必不可少的。鋼鐵是機械工業中應用最廣的材料，所以鋼鐵的熱處理是金屬熱處理的主要內容。
金屬沖壓件的熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程。有時只有加熱和冷卻兩個過程。這些過程互相銜接，不可間斷。加熱是熱處理的重要工序之一，加工溫度是熱處理工藝的重要參數之一，選擇和控制溫度，是保證熱處理質理的主要問題。加熱溫度隨被處理材料的熱處理的目的不同而異。但一般都是加熱到相變溫度以上，以獲得高溫組織。值得說明的是，材料的組織轉變需要一定的時間，因此當金屬工件表面達到要求的加熱溫度時，還須在此溫度保持一定時間，使內外溫度一致，使顯微組織轉變完全，這段時間稱為保溫時間。采用高能密度加熱和表面熱處理時。加熱速度極快，一般沒有保溫時間，而化學熱處理的保溫時間會較長。冷卻也是熱處理工藝過程中不可缺少的步驟，冷卻方法因工藝不同而不同，主要是控制冷卻速度。一般退火速度最慢；正火的冷卻速度較快；淬火的冷卻速度更快，但還因鋼種不同而有不同的要求。
展開 汽車零部件離不開的氮化工藝，美炸了
離子滲氮是在充以含氮氣體的低真空爐體內把金屬工件作為陰極爐體為陽極，通電后介質中的氮氫原子在高壓直流電場下被電離，在陰陽極之間形成等離子區。
在等離子區強電場作用下，氮和氫的正離子以高速向工件表面轟擊。離子的高動能轉變為熱能，加熱工件表面至所需溫度。由于離子的轟擊，工件表面產生原子濺射，因而得到凈化，同時由于吸附和擴散作用，氮遂滲入工件表面。
作為七十年代興起的一種新型滲氮方法，與氣體滲氮相比具有滲氮速度快、滲氮層組織易于控制、脆性小、無環境污染、節約電能，氣源、變形小等優點。
看一個高清的離子滲氮的視頻，希望這個工藝能給大家留下深刻的印象。
脈沖輝光放電滲氮(等離子滲氮)是提高金屬和合金硬度和耐磨性的有效方法。該方法的基本技術優勢是該過程發生的低溫導致可忽略的體積變形。
等離子滲氮是一種技術可能性很大的方法，適用于處理形狀和幾何形狀非常復雜的零件。
可以獲得期望結構的擴散層，即擴散飽和過程是可控的，并且可以被優化以符合對層質量的特定要求。所獲得的氮化物區域是致密的，并且與基底金屬牢固連接。
等離子滲氮也能夠處理不銹鋼零件，而不需要預蒸鍍工藝。也可以進行處理，以保持鋼的耐腐蝕性。
化合物(白色)層的厚度和擴散區的深度可以由等離子滲氮工藝參數控制。
展開 工業加工必備：切削液的核心價值與應用意義
在 CNC 加工、車床加工、金屬研磨等工業制造環節中，切削液并非簡單的 “輔助耗材”，而是保障加工生產高效、穩定、低成本推進的核心要素。作為工業潤滑油的重要品類，優質的切削液能夠從加工效率、設備壽命、產品質量等多維度為生產賦能，解決金屬加工中的諸多痛點，成為現代機械加工領域不可或缺的關鍵物料。
金屬切削加工過程中，刀具與工件的高速摩擦、切削會產生大量熱量，若不及時處理，不僅會導致刀具溫度驟升、硬度下降，還會讓工件因熱變形影響精度，甚至出現表面燒蝕、毛刺過多等問題。切削液的核心作用之一便是冷卻降溫，通過快速帶走切削區域的熱量，維持刀具和工件的正常溫度，避免熱變形與熱磨損，保障加工精度的同時，讓設備能在高負荷下長時間穩定運行，大幅提升生產效率。 除了冷卻，潤滑減磨是切削液的另一核心功能。金屬加工時，刀具與工件、切屑之間的干摩擦會產生巨大阻力，不僅增加設備能耗，還會加速刀具磨損，縮短刀具使用壽命，頻繁換刀既增加生產成本，又會中斷生產流程。優質切削液能在摩擦表面形成一層潤滑膜，有效降低摩擦系數，減少刀具磨損和設備損耗，延長刀具和機床的使用壽命，同時降低加工過程中的能耗，讓切削過程更順暢。 切削液還能起到清潔排屑與防銹保護的重要作用。加工過程中產生的金屬碎屑若附著在刀具、工件和機床導軌上，極易造成刀具卡滯、工件表面劃傷，還會加速設備部件銹蝕。切削液的流動特性可及時將切屑沖刷帶走，保持加工區域的清潔，避免碎屑帶來的二次損傷；同時，正規切削液含有的防銹成分，能在金屬工件和機床表面形成保護膜，防止加工后工件生銹、機床部件腐蝕，減少后續返工和設備維護成本。
展開 Theseus-fe電泳模塊E-COAT簡介
采用直流電源，金屬工件浸于電泳漆液中通電后，陽離子涂料粒子向陰極工件移動，繼而沉積在工件上，在工件表面形成均勻連續的涂膜。
圖1電泳分析原理
采用THESEUS-FE的E-COAT模塊進行電泳分析步驟：數據準備、模型前處理，分析計算，結果后處理、仿真結果評價。
其中幾何清理及網格劃分過程可以在ANSA軟件中進行，將創建的網格模型輸出為NASTRAN網格文件（.nas文件），導入THESEUS-FE的E-COAT模塊中進行分析任務的設定以及分析計算，將計算結果在E-COAT模塊中進行涂層厚度結果提取等后處理，進而進行仿真結果評價。
E-COAT模塊優勢
1）THESEUS-FE的電泳仿真模塊擁有創新性、易用性以及清晰的圖形用戶界面，對于工程師來說極易上手；
2）THESEUS-FE的GUI界面可直接進行計算任務提交，計算完成后直接顯示結果，不需導入結果即可進行后處理操作，可輸出云圖、曲線等多種形式的結果；
3）THESEUS-FE支持NARSTRAN的所有類型網格；
4）THESEUS-FE的電泳仿真計算效率較高，對于車身電泳模型，其計算效率大大優于同類軟件；
5）THESEUS-FE的電泳仿真模塊E-COAT，專為德國大眾汽車開發，用于車身涂裝工藝的電泳過程仿真，廣泛應用于德國大眾車型。
圖2 E-COAT模塊界面
電泳仿真精度及結果表達方式
采用THESEUS-FE電泳模塊進行電泳分析計算，涂層厚度平均誤差為1.5微米。
結果表達方式：可計算涂層厚度隨時間的變化以及空間的分布、電流密度隨時間的變化，電勢隨時間的變化。
圖3電泳結果對比
圖4 電泳仿真實例
展開 