甲醇裝置
關注創建者：匿名 創建時間：2026-01-05
甲醇裝置的實例教程
采樣系統負責從低溫甲醇洗系統中提取具有代表性的樣品；分析儀表用于對樣品中的氨含量進行快速、準確的測量；數據處理系統則負責將測量數據進行處理和分析，生成可視化的報告和警報。
監測結果的應用
通過實時監測氨含量，操作人員可以及時發現并處理異常情況，確保裝置的穩定運行。同時，監測結果還可以為工藝調整和優化提供數據支持，幫助提高甲醇產品的質量和產量。此外，對氨含量的長期監測還可以為設備維護和檢修提供重要參考。
結論
總之，對甲醇裝置低溫甲醇洗系統中的氨含量進行準確監測和控制是確保裝置安全、高效運行的關鍵。通過選擇合適的監測方法、設計并實施完善的監測系統以及合理應用監測結果，我們可以有效地控制氨含量在合理范圍內，從而提高甲醇產品的質量和產量，降低生產成本，保障操作人員的健康和安全。
展開 加上神華SHMTO工藝在新疆甘泉堡180萬噸/年甲醇制68萬噸/年烯烴項目，目前國內煤（甲醇)制烯烴裝置共24套，總產能1360萬噸/年。根據中國石油和化學工業聯合會發布的《2020年重點石化產品產能預警報告》，2019年我國乙烯+丙烯總產能6963萬噸/年（其中乙烯2902萬噸/年、丙烯4061萬噸/年），由此估算煤（甲醇）制烯烴產能已占到我國烯烴總產能的19.5%，其在我國烯烴生產中的地位日益凸顯。
02
煤/甲醇制烯烴技術生產成本與經濟分析
2.1 裝置規模、投資及生產成本分析
典型甲醇制烯烴裝置規模為甲醇進料360萬噸/年，聚烯烴（聚乙烯+聚丙烯）120萬噸/年。例如中天合創360萬噸/年煤制甲醇（包括2套180萬噸/年）、137萬噸/年甲醇制烯烴裝置，其聚烯烴裝置包括2套35萬噸/年聚丙烯、1套30萬噸/年全密度聚乙烯、25萬噸/年管式法高壓LDPE和12萬噸/年釜式高壓LDPE裝置。單條生產線規模為甲醇180萬噸/年、聚烯烴（聚乙烯+聚丙烯）60萬噸/年，例如神華包頭煤制甲醇（180萬噸/年）、60萬噸/年甲醇制烯烴裝置（包括1套30萬噸/年聚乙烯、1套30萬噸/年聚丙烯裝置）。一般而言，煤制烯烴裝置單條生產線投資約150億元，如果加上乙烯、丙烯聚合單元，全部投資約210億元。
煤制烯烴、外購甲醇制烯烴的產品成本構成分別如圖1、圖2所示。
從圖1看出，在煤制烯烴成本構成中，原料煤費用僅占總成本的22%，但設備折舊與財務費用占比達到49%。
從圖2看出，在外購甲醇直接制烯烴成本構成中，設備折舊與財務費用僅占9%，但原料甲醇費用占比高達74%。
展開 編 輯 | 化工活動家
來 源 | 石油化工設備
作 者 | 何鵬 等
關鍵詞 | 列管式 固定床反應器 換熱結構
共 3684 字 | 建議閱讀時間 13 分鐘
導讀
列管式固定床反應器在化工裝置中應用廣泛，多用于強放熱反應，反應器結構與固定管板熱交換器相似，管程為反應區，催化劑裝填于列管內，物料在通過管內的催化劑床層時發生反應，殼程空間充滿換熱介質，形成反應換熱系統。列管式反應器常見的應用有甲醇合成塔、環氧乙烷反應器、丙烯酸反應器及煤制乙醇反應器等。
化工裝置生產規模不斷放大已經成為當前發展的趨勢，核心反應裝備的大型化也成為國內外爭相研究的課題。甲醇制烯烴、煤制乙二醇、煤制乙醇等新興煤化工技術不斷取得突破，開始進入化工大宗品市場，對單臺反應器的產能擴大的需求尤為強烈，如單系列60萬t/a甲醇制烯烴裝置需配套180萬t/a甲醇產能，至少需要3臺列管式合成塔；30萬t/a煤制乙二醇裝置加氫工序需設計4~6臺列管式反應器。在此背景下，列管反應器換熱結構的設計逐漸突破傳統單一的結構形式，發展出了束管式、繞管式、板片式等結構形式，實現了單臺反應器的產能擴大，提升了單系列裝置的經濟效益。
展開 冷法以低溫甲醇洗法為代表，典型的工藝技術有德國的Linde公司和Lurgi公司兩種低溫甲醇洗法，均使用冷甲醇作為吸收溶劑。對于我國，大連理工大學化工學院無機化工教研室從1983年開始就從事低溫甲醇洗裝置模擬分析優化研究工作，并開發出低溫甲醇洗裝置模擬系統和新的節能型低溫甲醇洗工藝流程。
熱法以聚乙二醇二甲醚溶劑吸收法為代表，國外以Selexol工藝為典型，國內以NHD工藝為代表，NHD工藝與Selexol工藝相同，僅僅是所采用的吸收溶劑不同，NHD工藝溶劑吸收CO2的能力要優于 Selexol 溶劑，但 NHD 溶劑解吸能力差，回收處理難，再生耗能高。綜合比對低溫甲醇洗法、Selexol和NHD法，Selexol法溶劑需要進口，投資最大，NHD法投資較低溫甲醇洗法低，但NHD法消耗高，低溫甲醇洗法對氣體的凈化均優于NHD和Selexol法。
物理吸收法適用于氣體中CO2濃度較高時的CO2分離，如IGCC中的CO2分離。它在較高的操作壓力下進行，不適用于尾氣中CO2的分離。
3、吸附法
吸附法是通過吸附體在一定條件下對CO2進行選擇性吸附，而后通過恢復條件將CO2 解吸，從而達到分離CO2的目的。
根據吸附條件的不同，主要有變溫吸附TSA (Temperature Swing Adsorption) 法和變壓吸附PSA(Pressure Swing Adsorption)法兩種。常用的吸附劑有：天然沸石、分子篩、活性氧化鋁、硅膠、“分子籃”吸附劑、鏗化合物吸附劑、碳基吸附劑等。吸附法制氫己有了一定的商業運用,有研究也表明了其在工業規模下分離CO2的可行性。
展開 編 輯 | 化工活動家
來 源 | 中石化長城能源 石油化工自動化
作 者 | 孫震
關鍵詞 | 煉化裝置 PSA 程控閥
共 3021 字 | 建議閱讀時間 13 分鐘
導 讀
采用變壓吸附（PSA）進行氣體分離的工藝原理是依靠吸附劑在物理吸附過程中所具有的兩個基本性質：
一是對不同組分的吸附能力不同，可實現對混合氣體中某些組分的優先吸附而使其他組分得以提純；
二是吸附質在吸附劑上的吸附容量隨吸附質的分壓上升而增加，隨吸附溫度的上升而下降。
可實現吸附劑在低溫、高壓下吸附而在高溫、低壓下解吸再生，達到吸附劑的吸附與再生循環，進而達到連續分離氣體的目的。
工藝流程
在某煤氣化制甲醇工藝裝置中，來自煤氣化裝置的合成氣為原料，經過合成氣壓縮、甲醇合成、甲醇精餾等主要工藝單元生產合格的MTO級甲醇供下游烯烴裝置使用。
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結論
總之，對甲醇裝置低溫甲醇洗系統中的氨含量進行準確監測和控制是確保裝置安全、高效運行的關鍵。通過選擇合適的監測方法、設計并實施完善的監測系統以及合理應用監測結果，我們可以有效地控制氨含量在合理范圍內，從而提高甲醇產品的質量和產量，降低生產成本，保障操作人員的健康和安全。
對于我國，大連理工大學化工學院無機化工教研室從1983年開始就從事低溫甲醇洗裝置模擬分析優化研究工作，并開發出低溫甲醇洗裝置模擬系統和新的節能型低溫甲醇洗工藝流程。
17、延長石油煤化工CO2捕集與驅油示范項目
坐標：陜西 捕碳規模：30萬噸/年
陜西延長石油集團榆林煤化公司30萬噸/年二氧化碳捕集裝置項目依托煤制甲醇裝置，以及設施生產的高純度二氧化碳氣體為原料，經壓縮、冷凝液化生產純度達到99.6%的液體二氧化碳產品。
17、延長石油煤化工CO2捕集與驅油示范項目
坐標：陜西 捕碳規模：30萬噸/年
陜西延長石油集團榆林煤化公司30萬噸/年二氧化碳捕集裝置項目依托煤制甲醇裝置，以及設施生產的高純度二氧化碳氣體為原料，經壓縮、冷凝液化生產純度達到99.6%的液體二氧化碳產品。
同年，中科院大連化物所與蘭州新區石化合作，建成“10MW光伏發電+1,000Nm3/h電解水制氫+千噸級二氧化碳加氫制甲醇”裝置。
工藝流程
在某煤氣化制甲醇工藝裝置中，來自煤氣化裝置的合成氣為原料，經過合成氣壓縮、甲醇合成、甲醇精餾等主要工藝單元生產合格的MTO級甲醇供下游烯烴裝置使用。而為提高氫氣利用率，甲醇合成裝置設置膜分離和PSA單元。
典型的MTO裝置分為甲醇轉化和輕烯烴回收兩部分，甲醇轉化包括：反應-再生單元、進料汽化和產品急冷單元；輕烴回收包括：產品氣壓縮及堿洗、冷分離、熱分離、丙烯制冷和烯烴催化裂解（OCC）單元。MTO的產品氣中包含一定量的碳四、碳五烯烴類，需要將此部分烴類進一步轉化。
→出口閥→管線→屏蔽泵→制氫裝置進料
在甲醇裂解制氫裝置生產過程中，進料泵屏蔽泵P-7201A一直運行平穩，裝置在開前整個系統已經置換合格，整個進料系統完好無泄漏。
該項目包括180萬噸/年煤基甲醇裝置、60萬噸/年聚烯烴（聚乙烯、聚丙烯）聯合石化裝置，甲醇轉化率達到99.9%以上，乙烯+丙烯選擇性達到80%以上，產品符合聚合級烯烴產品規格要求。
在DMTO工藝基礎上，大連化物所進一步開發了DMTO-Ⅱ工藝。
工藝流程
在某煤氣化制甲醇工藝裝置中，來自煤氣化裝置的合成氣為原料，經過合成氣壓縮、甲醇合成、甲醇精餾等主要工藝單元生產合格的MTO級甲醇供下游烯烴裝置使用。而為提高氫氣利用率，甲醇合成裝置設置膜分離和PSA單元。
