非金屬夾雜的案例
非金屬夾雜物詳解
什么是非金屬夾雜？
鋼中非金屬夾雜物，如氧化物、硫化物、硅酸鹽、氮化物等一般都呈獨立相存在，主要是由煉鋼中的脫氧產物和鋼凝固時由于一系列物化反應所形成的各種夾雜物組成。
非金屬夾雜的影響
非金屬夾雜物的存在，破壞了鋼基體的連續性，使鋼組織的不均勻性增大。一般來說鋼中非金屬夾雜物，對鋼的性能產生不良影響，如降低鋼的塑性、韌性和疲勞性能，使鋼的冷熱加工性能乃至某些物理性能變壞等。因此評定鋼中夾雜物類別、級別對保證鋼材質量十分重要。
分類
按夾雜物的化學成分：氧化物、硫化物及氮化物。
展開 航空發動機用粉末高溫合金及制備技術研究進展
2.4.2 高溫合金粉末形貌高溫合金在氣體霧化過程中，金屬液流受到高速氣流的沖擊而解體，形成細小的熔滴。這些熔滴由于表面張力的作用，在下降過程中具有形成球體的趨勢，因而一般氣體霧化的金屬粉末以球形為主。氣體霧化粉末的球形度主要取決于金屬熔體破碎后熔滴球化時間和凝固時間的相對大小。當熔滴的球化時間比凝固時間短時，在凝固前能夠進行充分的球化，則凝固后所得粉末多為規則球形；反之則熔滴在凝固前不能進行充分的球化，凝固后將形成不規則形狀的粉末顆粒。課題組采用Ar 氣霧化制備的高溫合金粉末以球狀為主，平均球形度為0.90(圖10)。
2.5 粉末中非金屬夾雜物的控制
粉末高溫合金中非金屬夾雜物會影響合金的低周疲勞性能[32,33]。對高溫合金母合金非金屬夾雜物分析表明，母合金純凈度對粉末的非金屬夾雜物含量有影響。粉末中部分非金屬夾雜物，如Mg 和Al的氧化物等，可能來源于熔煉過程中的耐火料。本課題組采用電子束紐扣錠將粉末態和固結成形態中的粉末高溫合金中非金屬夾雜匯聚，采用同步輻射X 射線衍射(synchrotron X-ray diffraction)研究夾雜物的遺傳特性，X射線波長為0.082577 nm。結果表明，Al2O3夾雜會從粉末遺傳到塊體合金中，因此需從源頭控制該類非金屬夾雜。
圖9 氣體含量與高溫合金粉末粒度的關系
Fig.9 Relationship between gas content and superalloy powder particle size
此外，課題組針對粉末制備工藝過程的夾雜影響因素也開展了研究工作，包括霧化氣體O含量、工作真空度和霧化壓力等。
展開 談談Ti和Zr對鑄鐵的影響及其它
國外有學者將鐵液非金屬夾雜物分為三類：Ⅰ類是鐵錳氧化物、球狀硫化物；Ⅱ類是薄膜狀或鏈狀分布的硫化物；Ⅲ類是 Al2O3、棱角狀硫化物和形狀不規則的氧硫化物。薄膜狀或鏈狀分布的硫化物，降低鑄鐵的抗拉強度；棱角狀硫化物和不規則形狀的硫氧化物，是材料疲勞源和應力集中的裂紋源。
改善鑄鐵內部非金屬夾雜物的有效辦法：一是提高鑄鐵冶金質量，提高鐵液的潔凈度。二是改善鑄鐵中非金屬夾雜物的形態和分布。硅系鈣、鍶、鋇、鋯錳、稀土復合孕育劑進行球化變質處理，可以改善Ⅱ類、Ⅲ類非金屬夾雜物形態和尺寸，獲得Ⅰ類球狀氧硫化物的復合夾雜物。適量稀土能夠減少夾渣和縮松。
5 結束語
硅鋯錳復合孕育劑中鋯在鐵液中生成ZrC、Al3Zr、ZrN降低鐵液溶解氮，生成大量結晶核心，增加析出和細化奧氏體枝晶，增加石墨結晶核心促進鐵液石墨化，促進穩定獲得鐵素體基體，提高鑄鐵的強度。
鋯、鍶、鋇的碳化物和氧化物，晶格常數與石墨接近，它們與氧的親和力較弱，滯后發生氧化反應。資料認為：“孕育處理即鐵液脫氧過程，孕育衰退就是鐵液的再氧化過程”，因為鋯、鍶、鋇的硅系孕育劑有上述優點，所以抗孕育衰退能力都很強。硅鋯復合孕育劑有效消除鑄件白口，使灰鑄鐵獲得A型石墨。鋯對鐵基金屬的作用還有待更深入的研究和探討。
文章來源：鑄造工業網
展開 300MW 汽輪發電機轉子鍛件開發
表4 機械性能
金相檢測結果
非金屬夾雜物檢測結果見表5。由表5 可知，我方原材料質量較好，為產品良好的綜合性能奠定了基礎。晶粒度檢測結果為7.0 級，詳見圖4。
表5 非金屬夾雜物
圖4 晶粒度照片
無損檢測結果
超聲波探傷及磁粉探傷符合訂貨協議要求。
尺寸檢測結果
經過共檢，所有尺寸均符合圖紙要求。
結束語
我公司通過對冶煉過程控制、鍛造過程控制、性能熱處理過程控制，證明生產工藝合理可行。300MW 汽輪發電機轉子鍛件的成功開發，為客戶提供了合格的鍛件產品，也為我公司開發訂貨提供了技術支持。
——文章選自《鍛造與沖壓》2022年第13期
汽車半軸用鋼旋轉彎曲疲勞及半軸扭轉疲勞性能研究
表4 40CrH低倍組織檢測（級）
項目
一般疏松
中心疏松
中心偏析
錠型偏析
一般點狀偏析
邊緣點狀偏析
標準
≤2.0
≤2.0
≤2.0
≤2.0
≤1.0
≤1.0
實測
≤0.5
≤1.0
≤0.5
≤0.5
0
0
40CrH圓鋼非金屬夾雜物A類、B類、D類非金屬夾雜物級別≤1.5級，無C類非金屬夾雜物存在，檢測結果見表5。
表5 40CrH非金屬夾雜物檢測（級）
項目
A細
A粗
B細
B粗
C細
C粗
D細
D粗
標準
≤2.5
≤2.0
≤2.5
≤2.0
≤1.5
≤1.0
≤1.5
≤1.0
實測
≤1.5
≤0.5
≤0.5
0
0
0
≤1.0
≤0.5
40CrH圓鋼晶粒度7.5～8.0級，脫碳層0.20～0.50%D（直徑），帶狀組織≤2.0級，1/3熱頂鍛檢測和酸浸塔形發紋檢測合格，如表6所示。
展開 材料缺陷引起的失效
斷口上可見到許多以非金屬夾雜物或碳化物小顆粒為源形成的脆性斷裂見圖10-10。
圖10-9 從斷口上取樣位置示意圖
圖10-10以碳化物顆粒為源的脆性斷裂×350
圖10-11氫脆斷口 ×700 圖10-12沿晶和穿晶的二次裂紋 ×1050
在圖10-9，1，2，3，4位置斷口上皆見到碎條狀氫脆斷口的特征見圖10-11。在斷口上還見到較多的穿晶或沿晶的二次裂紋見圖10-12。各斷口上未發現明顯的冶金缺陷。
3. 金相組織
金相組織檢驗結果見下表及圖10-13和圖10-14。
表：金相組織
圖10-13層片珠光體+網狀碳化物(試樣2.4)x 300
圖10-14索氏體(試樣7) ×300
4．機械性能
機械性能測試結果見下表。
表：機械性能
5. 化學成分
化學成分分析結果見下表。
表：化學成分
6. 氫含量
氫含量分析結果見下表。
表：氫含量
7. 分析
此支承輥材質為70Cr3Mo，這種材質對氫脆的敏感性隨碳含量的增加而增加。鉻在4％的范圍內，對氧的敏感性隨鉻含量的增加而增加。從斷口的微觀分析中可知此輥心部很脆，裂紋敏感性很強。一點點非金屬夾雜物或碳化物顆粒都可成為脆性開裂的裂源。
從靠近心部的幾個斷口上皆發現有氫脆斷口的微觀形貌特征。從氫含量的數據看氫含量并不高，這主要是由于軋輥斷裂后仃放了一個多月才取樣，定氫試樣加工完后又沒及時分析，又經過了近一周的時間才分析，所以氫已大部分逸出。
氫脆對斷面收縮率影響最為明顯，取樣加工成拉伸試樣后立刻做機械性能試驗，氫的影響就比較明顯。從機械性能數據來看，位于心部的幾個試樣斷面收縮率很低。不同位置斷面收縮率的高低正好與氧含量的高低相對應。
展開 鍛件磁粉探傷技術與磁化設備的應用
氫的主要來源是在高溫下液體金屬與水蒸氣的反應。進入液體金屬中的氫在澆注后，隨著金屬的凝固溶解下降而被截留在金屬的點陣中。在厚斷面和高含碳量的鋼中，氫含量超過×10
-4%（分數含量）就易產生氫白點，這是氫擴散到晶粒邊界或其他擇優部位(如夾雜物和機體界面處)所產生的小裂紋。
2)非金屬夾雜物。大多數非金屬夾雜物來源于熔煉作業，如果不作進一步的自耗重熔處理將之消除，在鍛造過程中夾雜物的尺寸和數量是不會改變和減少的。
3)未熔化電極和“框架”。未熔化電極是在自耗熔煉過程中，電極棒掉塊落入熔解的金屬中造成的。“框架”則是在錠子表面，由于不均勻的凝固或冷卻速度不一而造成的現象。
4)化學偏析。化學偏析是鑄錠中合金元素的不均勻分布。即使是非合金化的金屬，高密度夾雜物或不可溶氣體也可作為不均勻分布。因此，金屬或合金的成分在各處并不完全相同，鍛造不能完全消除這種缺陷。
5)縮管及中心縮孔。縮管及中心縮孔是在金屬凝固過程中，液體金屬補給不足引起的。除一次縮管靠近錠的頭部外，二次縮管和中心縮孔可延伸到錠的深處。
⑵由鑄錠或毛坯加工引起的缺陷。
1)內裂出現在有縮孔、孔隙、偏析或夾雜物的地方，金屬強度弱，加工的拉應力就可以高到足以將其內部撕開的程度，這種內部撕開稱為鍛件內裂。
2)折疊是熱金屬的凸出部位被壓折并鍛入表面的一種長條形缺陷。由于表面之間的氧化物出現，因此不存在彼此間的冶金連接。
3)裂紋為一種縱向延伸的表面缺陷，是由非精神夾雜物的大量積聚或深的折疊形成的。裂紋也可以來自錠表面的缺陷，如已被氧化的孔洞。這種孔洞在鍛造過程中被簡單的拉長，在鍛件表面形成長條形似裂紋的發紋。
4)條片是松動或裂開的鋼片被卷入表面形成的。
展開 如何分析夾雜在金屬液中的微小氣泡
鑄造充填數值模擬中氣泡跟蹤的關鍵技術
如何分析夾雜在金屬液中的微小氣泡
全文已刊登于《中國壓鑄》2019年第七期
眾所周知，在鑄造過程數值模擬中面臨的一個最大的挑戰就是如何分析夾雜在金屬液體中的微小氣泡。基于傳統數值分析的基本理論，當這些氣泡的體積變得小于元素尺寸時，它就會消失，而其中伴隨氣體的所有信息也將一并丟失。這樣使得分析這樣的鑄造缺陷變得異常困難。
如果工程師有足夠的使用經驗和良好的理論背景，他仍可以對流態進行分析，一步一步地手工跟蹤并推測這些氣泡的走向。并根據其最終的消失的位置大致判斷其后續的走向、位置與缺陷程度。但是如果是初學者或者缺乏良好的流體力學背景則非常困難，而且這種判斷中帶入了太多的假設和猜測，使得結果很不確定，不同的用戶往往有不同的結論。
Cast-Designer的氣泡模型
Cast-Designer是一款功能強大的鑄造設計與分析軟件，適應于各種鑄造工藝，并具備強大的設計、分析與自動優化能力。其內置的新一代CFD求解器能采用多相流的方法很好地模擬鑄造中的氣泡和金屬流動。
在模擬過程中，我們必須考慮兩個主要因素：模擬計算的速度和計算精度。為了同時照顧模擬效率和模擬精度，在Cast-Designer中引入了兩類氣體模型：卷氣模型和絕熱氣體模型。
卷氣模型主要用于模擬自由表面流動中的湍流的影響，這足以表征夾雜氣體在流體中的分布與流動。卷氣模型常用于模擬流體中氣體的“膨脹”和金屬液中氣體的浮力效應，以及氣泡上升到金屬表面的空氣逸出。此外，氣泡可以被壓縮，在保持質量的同時體積可以改變。
另一方面，絕熱氣體模型能夠表征金屬液體運動中自由表面內更大的氣泡或氣體區域。特別地，可以把任何非填充的連續區域定義為一個氣體區域，而賦予均勻的壓強、溫度和慣性，而氣體區域與流體界面處的摩擦則忽略不計。
展開 EA1N 車軸疲勞裂紋的分析
表4 EA1N 車軸力學性能
高倍組織
表5 為車軸斷口附近9 點取樣的金相組織、晶粒度以及非金屬夾雜。由表5 可知，各項指標均滿足標準要求，且材料純凈度良好，金相組織、晶粒度表現均一。
表5 高倍檢測
斷口分析
車軸在產生疲勞裂紋后發生斷裂，分為兩部分，其中車軸的輪座部位殘留在了車輪轂孔內，如圖3 所示。由圖3 可以看出，裂紋出現在了軸身與輪座的圓弧過渡處，此位置是應力集中區，也是此次試驗考核的區域。
圖3 斷軸
對其輪座部位進行觀察，如圖4 所示，可以看出，該部位出現了兩處大裂紋。其中一處導致了車軸斷裂，另外一處還處于擴展階段。對其斷口進行觀察，如圖5 所示，可以較明顯地看到裂紋擴展產生的貝紋線，并指向了裂紋源的位置，表明該裂紋為從表面萌生的疲勞裂紋，如圖5 位置1、位置2 處。
圖4 斷軸的輪座斷口
圖5 輪座的宏觀斷口
而從軸身部分的斷口也可以看到同樣的情形，如圖6 所示，位置1 和位置2 為裂紋源。
圖6 軸身的宏觀斷口
結合圖5 和圖6 可以看出，導致車軸斷裂的大裂紋是由兩個小裂紋構成的，兩個小裂紋在車軸表面各自萌生后不斷進行擴展，兩者相遇后，裂紋之間的部分在試驗力的作用下便被剪斷，進而相互連接成為一個大裂紋，剪斷部位如圖7 所示。
圖7 裂紋相互連接處
在此位置還發現，兩個裂紋的前端均存在各自擴展的痕跡，如圖8 所示，這也說明了導致車軸斷裂的大裂紋是由兩個裂紋在擴展過程中發生剪斷后連接而共同導致的。
圖8 兩個裂紋前端的擴展痕跡
討論
由表2、表3 和表5 可知，本次EA1N 車軸不同位置的化學成分均一致，不存在成分偏析的現象，低倍組織以及非金屬夾雜也符合標準，且質量較高。同時，由斷口分析可知，疲勞裂紋為多處出現，且萌生于表面，非內部缺陷處。因此，可以確定此次疲勞裂紋的產生并非原材料的問題。
展開 FGH97 合金高壓渦輪盤熱等靜壓成形技術研究
高低倍組織
FGH97 合金渦輪盤粉末件低倍試樣在解剖件縱向切取，低倍檢測結果見圖6，鍛件的低倍組織均勻，未見裂紋、非金屬夾雜物、孔洞等缺陷，滿足技術要求。
圖6 FGH97 合金渦輪盤低倍組織
FGH97 合金渦輪盤高倍組織見圖7，組織均勻，平均晶粒度為7 ～7.5 級，滿足技術條件要求。
圖7 FGH97 合金渦輪盤高倍組織
粉末顆粒缺陷
如圖7 所示，未發現粉末顆粒邊界，粉末顆粒內顯微孔洞等級1，滿足標準要求。
表1 FGH97 合金渦輪盤性能檢測結果
無損檢測
雜波檢測結果都在φ0.8-12dB 范圍，未見單顯，滿足標準要求。熒光檢驗按HB/Z 61-1998 進行，無非金屬夾雜物等缺陷。
半成品低倍腐蝕檢查
在半成品零件上進行低倍腐蝕檢測，無顯微孔洞、裂紋缺陷，無粗晶、無非金屬夾雜物。
結論
⑴FGH97 合金渦輪盤的組織和性能均能滿足技術條件的要求；
⑵FGH97 合金渦輪盤超聲波檢查無缺陷，滿足φ0.8-12dB，優于標準要求；腐蝕、熒光等檢查無缺陷，滿足技術條件的要求；
⑶利用熱等靜壓工藝能夠生產出合格的FGH97合金高壓渦輪盤。
——來源：《鍛造與沖壓》2021年第7期
展開 一文看懂金屬顯微結構分析（轉自材易通）
顯微結構分析是人們通過光學顯微鏡（OM）、掃描電子顯微鏡（SEM）、透視電子顯微鏡（TEM）、X射線衍射儀（XRD）等分析儀器來研究金屬材料、復合材料、各種新材料等的顯微組織大小、形態、分布、數量和性質的一種方法。
顯微組織是指如晶粒、包含物、夾雜物以及相變產物等特征組織。利用這種方法來考查如合金元素、成分變化及其與顯微組織變化的關系：冷熱加工過程對組織引入的變化規律；應用金相檢驗還可對產品進行質量控制和產品檢驗以及失效分析等。故材料微觀結構檢查是材料質量管控的關鍵環節。
應用領域：
航空航天、能源、機電、汽車、交通運輸、計算機、通訊、儀器儀表、家電、醫療、輕工、冶金等。
非金屬夾雜物評定
目的：
鋼中非金屬夾雜物會降低鋼的機械性能，特別是降低塑性、韌性及疲勞極限。嚴重時，還會使鋼在熱加工與熱處理時產生裂紋或使用時突然脆斷。非金屬夾雜物也促使鋼形成熱加工纖維組織與帶狀組織，使材料具有各向異性。嚴重時，橫向塑性僅為縱向的一半，并使沖擊韌性大為降低。因此，對重要用途的鋼（如滾動軸承鋼、彈簧鋼等）要檢查非金屬夾雜物的數量、形狀、大小與分布情況。
展開 
淺談軌道交通裝備模鍛件的工藝升級
鍛造搖動座采用材料25MnCrNiMoA圓鋼或方坯，25MnCrNiMoA牌號材料尚未列入到GB/T 3077-2015，行業標準對25MnCrNiMoA的化學成分（表1）、鋼坯狀態、力學性能、低倍組織、非金屬夾雜物、淬透性做了詳盡的規定。
鋼坯以熱軋或鍛制后經退火或高溫回火狀態供貨，鋼坯的尺寸、外形、重量及其允許偏差應符合GB/T 702-2017或GB/T 908-2008的有關規定。
鋼坯經調質處理后制成的試樣其力學性能應符合表2的規定：
鋼坯不允許有鑄態組織，低倍組織應符合GB/T 3077-2015規定的高級優質鋼的要求，取樣部位為鋼坯頭部，不得有縮孔、氣泡、裂紋、夾雜、翻皮、白點、晶間裂紋等。
鋼坯的非金屬夾雜物按GB/T 10561-2005中的方法A及ASTM評級圖評定。非金屬夾雜物按A（硫化物）、B（氧化物）、C（硅酸鹽）、D（球狀氧化物）四類夾雜物進行評級，各類夾雜物應不大于2.0級。如同一視場中同時出現A、C類夾雜物時，應合并評定，合級應不大于2.5級。
表1 化學成分
表2 機械性能
淬透性：鋼坯須進行末端淬火試驗。末端淬火試驗時，按國家標準GB/ T225-2006制作試樣，淬火溫度為(910±10）℃，時間為30±5分鐘，不同含碳量的25MnCrNiMoA鋼淬透性試樣，在末端淬火試驗試樣距淬火端11mm處測得的硬度應符合表3的要求。
表3 淬透性
鍛造搖動座質量大，面積大，厚度薄，并有四個彈簧承臺，模鍛生產很難充滿。初次試制時，我們采用的是自由鍛預鍛，始鍛溫度是1150℃，終鍛溫度為950℃，鍛造比≥3；坯料尺寸很難保證，致使部分產品終鍛時出現折疊、缺肉等缺陷，產品報廢率高。經改進預鍛方案，使用合理的胎模預成形坯料，經處理后使用8000t摩擦壓力機終鍛成形。
展開 灰鑄鐵和球墨鑄鐵凝固：問題描述之鑄鐵凝固過程中的生核
2、單向性生核
金屬-非金屬體系的凝固過程中，非金屬物質可以是金屬凝固的核心，而金屬不可能是非金屬物質凝固的核心，這就是所謂的單向性生核（One way nucleation）。
鑄鐵的組織，主要是由金屬基體和和碳質組分（石墨 和/或 碳化物）構成的。除各種白口鑄鐵外，鑄鐵中都含有游離的石墨。石墨可以是奧氏體析出的核心，而奧氏體則不可能是石墨析出的核心。
同樣，Al-Si合金的共晶凝固過程中， Si可以是Al析出的核心，Al不可能是Si析出的核心。
過共晶鑄鐵析出初生石墨時，亞共晶鑄鐵共晶轉變時，都是先析出石墨，然后以石墨為核心析出奧氏體。為了更好地控制鑄鐵的組織，使鐵液中含有大量與石墨晶格匹配度好的晶核是至關重要的。
3、石墨晶核和異質晶核
金屬液的結晶、凝固難以實現均質生核，從鑄鐵液中析出石墨的情況又是如何呢？考慮到石墨的熔點遠高于鐵，如果鐵液中殘留有微細石墨，實現均質生核，當然是十分理想的，但是，由于以下的原因，至今還不能認同這種方式的可行性。
? 碳在鐵液中的溶解度很高，很難控制鐵液中殘留石墨微粒的數量和尺寸，因而也就難以控制鑄鐵的組織和冶金質量；
? 熔煉灰鑄鐵時，如果鐵液中殘留的微粒石墨的尺寸稍大一些，非常有利于石墨以其為依托而析出，就會導致組織中出現粗大的‘C型石墨’。感應電爐熔煉灰鑄鐵時，由于沒有沖天爐中那樣的高溫過熱帶，粒度較大的石墨就不易完全溶入鐵液，就易于導致組織中出現‘C型石墨’，例如，爐料中配用大量生鐵錠塊（超過15％），往往就出現這種情況。
也有人提出過石墨化生核的設想：液態鐵溶解碳的能力比固態鐵強得多，鐵液凝固時會發生碳溶解度的驟降，如果能自行析出石墨晶核，當然非常有利于石墨的析出。
展開 發動機曲軸熱處理工藝開發
鋼的非金屬夾雜物，按GB/T 10561-2005《鋼中非金屬夾雜物顯微評定方法》的JK標準評級圖評定，具體要求及實測，見表2。
鋼的低倍組織要求應符合GB/T 3077-2015《合金結構鋼》的規定，其中鋼的中心疏松、一般疏松、偏析均不大于2.5級，按GB/T 1979-2001《結構鋼低倍組織缺陷評級圖》評級，具體要求及實測含量，見表3。
鋼中晶粒度應在GB/T 6394-2017《金屬平均晶粒度測定方法》規定的系列圖片Ⅰ的6～10級，實測含量達到6.5級。GB/T 13299-1991《鋼的顯微組織檢驗方法》中規定的帶狀組織不大于2級，實測含量達到1級。
產品技術要求
⑴熱處理達到的技術要求：曲軸要求調質態交貨，實物取樣達到的技術要求見表4。
⑵其中拉伸試驗以及沖擊試驗均為兩組，淬透層深度通過曲軸指定部位的硬度梯度進行反映，相關試驗的取樣位置要求如圖2所示。
表2 42CrMoH曲軸非金屬夾雜物
表3 42CrMoH曲軸低倍組織
表4 42CrMoH曲軸技術要求
圖2 42CrMoH曲軸取樣示意圖
熱處理工藝分析及工藝試驗
工藝分析
⑴材料分析。
42CrMoH屬于淬透性較高的優質合金結構鋼，強度高、韌性好，淬火變形小，熱處理后能夠獲得優良的綜合機械性能。
⑵熱處理方式及冷卻選擇。
考慮到42CrMoH具有優良的淬透性，雖然曲軸形狀復雜且在實物指定部位雙倍取樣進行機械性能、金相等試驗難度較高，但綜合考慮，熱處理采用爐溫均勻性達到±10℃以內的臺車式電爐進行加熱保溫，先正火以優化鍛后組織，再進行調質處理，淬火采用油冷，回火采用水冷。
⑶裝爐、變形要求。
展開 如何保證五金沖壓件的加工質量
1、化學分析和金相檢驗
材料分析，化學元素含量決定材料晶粒度和均勻度的水平，非金屬夾雜物中游離滲碳體的評定材料，帶狀組織和水平，檢查材料縮孔、氣孔等缺陷。
2. 材料檢驗
沖壓件加工材料主要是熱軋或冷軋（主要是冷軋）鈑金材料，金屬沖壓件的原材料證書應具有質量保證，保證材料符合技術要求的規定。當沒有質量證明書或其他原因時，五金沖壓件生產廠可以根據要求選擇需要復檢的原材料。
3、成形性能試驗
對材料進行彎曲試驗、杯突試驗，測定材料應變硬化指數n值和塑性應變比r值等，另外對鋼板成形性試驗方法，按規定鈑金成形性能及試驗方法。
4.硬度檢測
五金沖壓件的硬度測試采用洛氏硬度計。小的、形狀復雜的沖壓件可以用來測試非常小的平面，不能在標準的洛氏硬度計上測試。
5、其他性能要求
材料的電磁性能和涂層與涂層附著力的測定。
展開 