干燥生產線的案例
適合大批量生產的數字化復合材料生產線
該生產線的控制是全數字化的，帶有基于在線QA/QC系統直接反饋的自適應過程控制。該生產線一個完整的數字孿生正在構建之中，它結合數據分析、機器學習和高級工藝模型，為增加產量提供在線建議。
這一創新已入選2019 JEC創新獎工業與設備類別的決賽圈。
Airborne將在JEC World 2019的6-R11展位、Sabic將在6-P12展位展示他們的創新成果。
豪車生產集中營，一文看遍各種豪車生產線
豪車生產集中營，一文看遍各種豪車生產線
瑪莎拉蒂
特斯拉
法拉利
保時捷
奧迪
寶馬
奔馳
歐寶轎車
上海通用
歡迎關注weixin公眾號：焊接切割聯盟
99套流水線生產線設備圖紙
食品加工生產線數模
牛奶生產線模型3D圖紙 Solidworks設計
噴洗機流水線
皮帶輸送生產線3D模型圖紙 PROE設計 附igs stp格式
巧克力生產流水線
全自動PCB點膠測試自動流水線
全自動化瓶裝飲料生產線
全自動化瓶裝飲料生產線3D模型圖紙 Solidworks設計
全自動送料沖壓生產線3D模型圖紙 STEP格式
全自動送料系統磨削生產線
全自動送料系統自動磨削生產線3D模型 Solidworks設計 附STP格式
全自動無心磨床流水線
三明治漢堡包生產線 生產流水線
食品加工生產線3D模型圖紙 step igs格式
輸送流水線
雙層倍速鏈流水線（超詳細的設計3D模型+工程圖）
雙層流水線
糖果生產線模型3D圖紙 Solidworks設計
微波爐陽極組裝生產線3D模型圖紙 Solidworks設計
衛生巾生產線
小型沖壓線
眼鏡鏡片點膠烘烤流水線
曳引機流水線
液晶顯示屏生產線
一條德國設備上的輸送流水線
圓筒自動化生產線非標定制圓筒機3D圖紙 Solidworks設計
在線試超聲波生產線
展開 美國:汽車生產商利用運動分析技術優化生產線
（原標題：美國：汽車生產商利用運動分析技術優化生產線）
新華社芝加哥8月7日電(記者王強)美國福特汽車公司7日宣布，他們正將人體運動跟蹤與分析技術應用于汽車生產領域，以創造更加高效的符合人體工程學的生產環境。
世界上許多體育明星及團隊越來越多地依靠先進的人體運動跟蹤與分析系統來找出自身不足，并有針對性地進行訓練以提高成績。受此啟發，福特汽車公司和西班牙巴倫西亞的科研機構合作，將此類技術首先應用到巴倫西亞福特發動機組裝廠。
研究人員讓工人穿上裝有特殊傳感器的緊身工裝，在發動機組裝臺上操作。根據搜集到的數據和攝像頭拍攝到的行動軌跡，在電腦上可以生成工人的三維運動圖像。生物工程學家通過分析相關數據，可以幫助工人找到減少疲勞的操作姿態，同時設計出更適合人工操作的工作臺面。
福特公司表示，他們計劃將這一技術逐步推廣到其他工廠，以保護工人并提高生產效率。
展開 
法蘭直管的生產線
今天小編跟大家說說新韶光電熱的法蘭直管生產線，講之前先跟大家說說新韶光電熱的翅片式電加熱管，翅片加熱管是指電加熱管表面進行纏繞鋼帶或者不銹鋼片的一種電加熱管樣式。采用翅片讓翅片電加熱管的表面溫度迅速散熱，從而延長翅片電加熱管的壽命。一般翅片電加熱管用于烘箱、烤漆房、風道式電加熱器、中央空調、風幕空氣加熱器等設備中。說完，我們來聊聊法蘭直管生產線，一起來看看吧。
一、法蘭直管生產線的流程：
直管法蘭焊接生產線就是用于各種行業的直管與法蘭自動焊接，從管子堆放工位→自動上管→自動焊接→自動下管→成品工位，實現整個流程全部自動化控制。
二、法蘭直管生產線的組成：
它由多智能自動化系統組成。
自動送管系統：實現物料與每個工位之間的物流傳送，使工藝流程更合理、效率更高。
直管法蘭自動焊接 自動送管系統
自動上下管系統：縮短待機時間，減少行吊使用，提高生產效率。
直管法蘭自動焊接 自動上下管系統
直管法蘭四點自動焊機：適用不同管徑，4把焊內外同時焊接，減少人工，節省成本，提高產能
直管法蘭四點自動焊機
橢圓度跟蹤系統：焊接時隨工件自動調整，補償管道的橢圓及端面跳動對焊接的影響。
直管法蘭四點自動焊機 橢圓度跟蹤系統
自動檢測系統：自動檢測法蘭端面與管子端面距離，法蘭內表面與管子外表面距離，為焊接系統提供精確的
直管法蘭 自動檢測系統
焊接質量：成型均勻美觀，滿足射線檢測或超聲波檢測合格率98%以上；滿足承壓試驗或沖擊、拉伸、彎曲等力學性能檢驗要求。
以上就是小編所說，不理解的歡迎留言。
展開 接頭鍛造自動化生產線簡介
現狀及工藝描述
我司生產的小鍛件產品達到200 多種，每年600萬件左右，每天發交近50 個品種，而按照零庫存的要求又不能過量生產，所以給排產帶來很多困難，每個班頻繁換模，有時一個班要換3 次模具，導致效率低下，而工人按照計件方式掙工資，影響工人的工作積極性，故給各個方面管理都帶來諸多的不利因素。
以我司的BJ1046 接頭產品為例(產品照片見圖1)，下料重0.8kg，鍛件重0.68kg，現有接頭產品的鍛造工藝為：1 人手工放料、中頻加熱、1 人空氣錘拔長、3 人終鍛成形、1 人切邊、成品輸送入筐，全線共6 人，生產節拍5 秒/件。生產效率較高，但人員太多，招工困難，工人成本較高。鑒于此狀況，我們結合自動化的要求進行了認真分析，選擇了批量較大每年在280 萬件左右且較穩定的BJ1022、BJ1046 兩種接頭來配置全自動鍛造生產線(生產線見圖2)。我們于2020 年11 月份討論方案，簽訂合同實施，2021 年5 月份開始投產使用。
圖1 BJ1046 接頭產品照片
圖2 生產線
配置要求
⑴滿足BJ1022、BJ1046 兩種接頭的批量生產；
⑵單件節拍7 秒以內，按照300 天生產計算，年產在280 萬件左右；
⑶實現從上料、中頻加熱、制坯、終鍛成形、切邊過程的全自動生產模式；
⑷故障率低，每班允許出現1 次；
⑸模具壽命高，保證可連續生產5 個班以上；
⑹模具更換方便，定位準確。
工藝和設備配置
根據生產線的配置要求，進行了多方案的分析，從上料一直到最后的切邊冷卻工序，最終確定工序為翻料機構自動倒料、階梯上料機自動上料、中頻感應加熱爐自動感應加熱、輥鍛機輥鍛制坯、接頭預鍛、接頭終鍛、切邊、入筐。
展開 汽車沖壓生產線清潔度管控方法
提升沖壓生產線的線體清潔度對零件的一次下線合格率有著十分重要的作用。如何去提升線體清潔度則是一個復雜的問題，需要從多方面去共同管理提升，鋼板的清潔度要進行管控，拆垛臺、吸盤、皮帶機要做到日常清潔，清洗機的清洗油要定期進行檢測，模具生產使用前要進行模腔擦拭，模具維護保養完成后及時清洗。
汽車行業的沖壓車間有著一條或多條規模較大的自動化生產線，主要由壓機、模具、鋼板三大要素組成。生產線的停機問題除了壓機和模具的故障停機外，最主要的停機問題就是零件表面出現凹坑凸包所造成的停機，如圖1 所示，根本原因為線體內的清潔度不高，異物出現在板料和模具上，造成零件出現凹坑凸包。生產線的清潔度主要從鋼板清潔、線首設備清潔、模具清潔、異物分析查找四個方面加以保證。
圖1 凹坑凸包
鋼板清潔
鋼板清潔主要從兩方面進行，分別是鋼板加工中心的清潔度管控和現場拆包檢查清潔。
鋼板加工中心的清潔
鋼板加工中心在生產外板件鋼板時必須要配備清洗機，如圖2 所示，從源頭控制清潔度。但是通過對多條新建生產線的觀察，發現目前主流的生產線有一個弊端，那就是清洗機放在剪切落料之前，后半段的鋼板輸送線是內外板共用，這就無法保證外板件鋼板處于一個整體全面干凈的輸送線，如圖3 所示，所以一般會要求對輸送線進行定期全面清潔。同樣，清洗機的維護保養工作也不能流于形式，尤其是清洗油和過濾濾芯的定期更換是重中之重，至于更換頻次還要根據生產使用的時間頻次進行評估。
圖2 清洗機
圖3 輸送線
線體上如果有毛刷和滾輪，生產中毛刷掉毛會粘到鋼板上、滾輪磨損會有碎屑落在鋼板上甚至劃傷鋼板，因此需要對毛刷和滾輪進行定期檢查更換。線體四周必須加以隔離防護，防止外圍空氣、灰塵污染。
展開 基于PLC的閥門生產線控制系統設計與仿真分析
摘 要：文章選用FX2系列PLC設計閥門生產線控制系統，以實現遠程控制和自動化生產。文章首先介紹了FX2系列PLC的主要功能和控制方式，隨后對閥門生產線控制系統中伺服電機、驅動器、沖擊氣缸等硬件設備的選型展開了簡要分析，并使用GX Developer8.0編程軟件設計了該控制系統的運行程序。最后使用Matlab 8.0軟件建立了系統模型并開展了仿真分析。結果表明，使用PLC自帶的PID過程控制模塊，能夠顯著改善系統的階躍響應特性，提高了響應速度，有利于實現對閥門生產線的實時控制。
關鍵詞：閥門生產線控制系統;PLC;伺服電機;PID控制;沖擊氣缸;
在“智慧制造”背景下，閥門自動生產線得到了廣泛應用。為了提高閥門的生產效率和產品質量，有必要設計閥門生產線控制系統，從而實現對生產線的實時監測和遠程調控。PLC是閥門生產線控制系統的核心元件，選擇功能豐富、運行穩定的PLC，可以保證系統各項控制功能的順利實現，并進一步提高閥門產品的加工精度。除了PLC控制器外，配套的伺服驅動系統、沖壓系統等也都是閥門生產線控制系統的重要組成部分，在系統設計中需要引起重視。
1 閥門生產線控制系統的PLC選型
在閥門生產線控制系統中，PLC的選型是否科學直接決定系統控制功能的實現。文章選擇三菱公司生產的FX2系列PLC，應用指令的執行時間可達微秒級；除了16個固定的I/O口外，還支持I/O擴展，最大擴展點數可以達到256點；提供若干特殊功能模塊，例如，脈沖輸出、溫度調節、高速計數等，可以滿足不同環境下的控制需要[1]。在閥門生產線控制系統中，PLC可通過循環掃描的方式，以特定的時間間隔刷新系統輸出，然后循環完成各種任務的查詢、判斷和執行。
根據控制實現方式的不同，PLC控制系統有模擬量控制和開關量控制2種方式。
展開 汽車沖壓自動化生產線規劃及注意事項
五、沖壓自動線產能核算
產能核算是沖壓自動線規劃最為關鍵的環節之一，產能核算結果直接決定生產線的投入數量，也就直接影響投資。
根據生產線選型結果，結合生產組織水平，參考前期及同行經驗，可以獲得生產線的常用生產節拍（spm）、綜合故障率（由設備工裝故障及生產組織等問題造成的停線時間比例）和單次換模時間。另外，根據工廠生產管理實際情況，可以知道標準批量（每批次生產件數）、每日工作時間、日用餐停線時間和年工作天數。
只要知道年產能，結合規劃給定的生產綱領和沖壓件種類，便能很容易計算出需求的生產線數量。
六、沖壓自動線規劃需考慮的主要因素
沖壓自動線規劃是個比較復雜的過程，除了上面提到的產能核算，還有很多因素需要考慮。
1.是否采用同步技術
同步技術在沖壓自動化領域的應用已經得到廣泛的認可，它對提升生產節拍有著重要的意義。
展開 高速沖壓生產線設計概述
科學技術的快速發展使生產效率得到了極大地提高，體現在沖壓生產線上則是設備自動化的不斷提升，將生產效率本就很高的沖壓生產推向了一個新高度，并可以在提升產品質量的同時，降低批量生產條件下的單件生產成本。當前汽車生產廠的沖壓車間，大多數都采用的是高速自動化沖壓線。這些生產線在自動化程度上有較大的差異，節拍也因此有所不同，還有較大的提升空間。德國一家高檔汽車制造商正式采用的運用伺服直驅技術的沖壓線最大生產節拍已達23 次/ 分。
設備概述
沖壓生產線可實現汽車覆蓋件及其他大型成形件的沖壓生產，整車廠的沖壓線如圖1 所示，由線首系統（A）、大型壓力機(B)、搬運設備(C)、線尾系統(D)組成。從板料輸入到成形零件下線，相較于效率極低的傳統人工生產線，自動化設備的應用可起到很高的降本增效作用。
圖1 沖壓生產線布局圖
線首系統
線首上料單元將板料拆垛并輸送至第一臺搬運設備的抓料位置，其完整組成為：2 臺上料金屬板車（帶可調磁力分張器）、料高檢測器（可以置于板車上或拆垛手橫梁）、末料檢測器、拆垛手（為機械手或機器人）、伺服送料裝置（一般為磁性傳送帶）、雙料檢測裝置、掃描器、板料清洗機、板料涂油機、對中臺及其伺服控制系統。現就其中掃描器及其相關的技術進行論述。
沖壓生產線能夠正常且快速運轉，生產出高質量的零件，板料的快速、精準對中是必不可少的。光學對中臺利用掃描器，運用圖像掃描技術可以提高設備的抓料精度，降低故障率。在運用不同搬運設備時，掃描器的運用有所不同。圖2 所示為一種布置模式，其中A 為掃描器，B 為對中臺。
圖2 對中臺與掃描器
在使用機械臂抓取零件的沖壓線中，由于沖壓件總是在傳送皮帶上表面的固定高度平面上，故該技術的應用實際是一個二維平面上的零件位置偏移定量分析。
展開 自動化鏈軌節鍛造生產線
圖1 190mm節距鏈軌節簡圖
自動化鏈軌節鍛造生產線
自動化鏈軌節鍛造生產線生產節拍為4～5s/件，連續運行時每小時產量可達700余件，主要生產190mm～203mm節距的多種鏈軌節鍛件產品。主機型號為PK3150熱模鍛壓力機，最大負載3150噸，其機架和驅動系統專為高負載和精密生產而設計，特別適合大批量鍛件的自動化生產。整條生產線配置了自動上料裝置、脫模劑自動噴霧系統、工件控溫輸送系統、快速換模系統等，能夠實現工件從上料到產品的自動化生產。正常生產時，整條生產線僅需要三名操作人員，主要負責加熱爐和主機面板的控制，生產線異常處理和全線巡視。
自動化鏈軌節鍛造生產線的整體長度約為80.2m，寬度約12.5m，分別由上料裝置、中頻加熱爐、料溫分選裝置、熱模鍛壓力機、鍛件輸送鏈、余熱淬火裝置、回火爐組成，各部分之間均通過滑道或傳送鏈連接，其設備組成、功能及特點分別介紹如下。
自動上料系統
近年來，在鍛造生產中，采用感應加熱的廠家越來越多，但感應加熱的上下料卻大都需要人工完成，一般需要1～2名操作人員。人工上料增加了用工成本，同時人為因素不可避免的會影響生產效率。自動上料系統的采用可以消除此影響，更好的發揮感應加熱的優勢。
自動化鏈軌節鍛造生產線的上料系統由翻轉加料斗、振動提升上料機、水平輸送機和壓輥推料機構組成，如圖2所示。
圖2 自動上料系統
生產開始前，操作人員將裝滿棒料的料筐放置在翻轉加料斗中，油缸推動料斗翻轉，將棒料倒入振動提升上料機的振動斗內，振動斗每隔一段時間，通過振動將棒料送入提升上料機的提升鏈底部，通過提升鏈將棒料有序送入水平輸送機的軌道中，棒料通過傳送鏈送至壓輥推料機構處，操作人員可在加熱系統控制面板上調整進料速度，控制壓輥轉速，從而調整生產節拍。
展開 
全球再添一條晶圓生產線！
6月24日，荷蘭安世半導體(Nexperia)在其官網宣布，其位于英國曼徹斯特的新8英寸晶圓生產線啟動，首批產品使用最新的NextPower芯片技術的低RDS(on)和低Qrr，80 V和100 V MOSFET。
△Source：安世半導體官網
據介紹，新生產線將立即擴大安世半導體的產能，新的PSMN3R9-100YSF（100 V）和PSMN3R5-80YSF（80 V）器件將具有行業內極低的Qrr品質因數（RDS(on) x Qrr）。器件廣泛適用于開關應用，包括AC/DC、DC/DC和電機控制等。
△Source：安世半導體官網
資料顯示，安世半導體是聞泰科技的全資子公司，作為全球知名的半導體IDM公司，安世半導體是原飛利浦半導體標準產品事業部，其晶圓制造工廠在德國漢堡和英國曼徹斯特，封裝測試工廠位于中國東莞、菲律賓卡布堯和馬來西亞芙蓉。
△Source：聞泰科技官網
據悉，安世半導體每年可交付900多億件產品，其產品廣泛應用于全球各類電子設計。
展開 自動化鍛造生產線的控制分析
重型汽車前軸鍛造生產線由于涉及設備較多，工序較長。而實現此類生產線的自動化控制，則需要處理的信息量較大，過程繁瑣。下面以前軸鍛造為例，對自動化鍛造生產線的控制進行分析。
前軸鍛造工藝過程與生產線主要設備配置
前軸鍛造的工藝過程為：料段加熱、輥鍛制坯、壓彎、預鍛、終鍛、切邊、校正。
圖1 前軸鍛造工藝過程流程圖
所需設備為：中頻感應電爐、φ930mm自動輥鍛機、120MN熱模鍛壓力機、16MN切邊壓力機、20MN液壓校正機、機器人及石墨站、毛邊輸出鏈、鍛件輸出懸掛鏈等。其他必備的壓縮空氣、水（軟化水、自來水）、電、天然氣等。
實現鍛造生產線自動化的條件
前軸鍛造生產的步驟:人工上料→感應加熱→輥鍛機自動輥鍛制坯→壓彎→預鍛→終鍛→切邊→校正。
生產線區域劃分
為簡化通訊便于控制，對生產線進行區域劃分：⑴電爐區域，該區域包括人工上料、中頻電爐，屬于半開放區；⑵輥鍛區域，該區域包括自動輥鍛機及機械手、1號機器人；⑶鍛造區域，鍛造主機、噴淋機器人及石墨站、2號機器人、4號機器人；⑷切邊區域，切邊壓力機、5號機器人；⑸校正區域，20MN液壓校正機、6號機器人；⑹懸鏈區域，毛邊輸送鏈、鍛件懸掛鏈。
自動化控制的初始條件
自動化控制的初始條件如表1所示。
展開 實現高端制造轉型的關鍵——智能裝配生產線！
2）節拍
節拍是指整個生產系統在規定的時間范圍內產出規定數量。對于單臺設備而言，指代單個工件的平均產出時間；對于一條生產線而言，指代瓶頸工位產出單個工件的平均時間。
3）裝配線平衡
裝配線平衡是指位于同一條裝配線上的各個工位，生產同一種產品所需的節拍的差異情況。
裝配線平衡率f能夠直接反映企業的生產能級水平，是一項重要的指標。擁有較高平衡率的裝配線，其產能也越大。
式中,T指各工序時間總和；CT指生產線工序中最大標準工時，即生產線節拍；n指工序數。
智能裝配生產線的總體布局
與信息化集成
結合企業的實際情況，采取總體規劃布局、分步實施的原則是智能化生產線建立的重要保證。在前期布局階段就應充分考慮未來的可持續發展性，提升生產線的靈活性與兼容擴展性，以便于現有和未來設備的選型、聯網集成與協同運行。
1
）智能裝配生產線的總體布局
智能裝配生產線的總體布局主要應從信息化建設和設備、物料的管理與調度兩個方面著手。
展開 自動化鍛造生產線過程特性淺析
文/趙春霞，李帥，張振水·中國重型汽車集團有限公司濟南成型廠
隨著自動化裝備在鍛造行業中的不斷普及和應用，通過檢驗的事后解決問題型生產方式因高損失成本已遠不能適應自動化生產的現狀，如何有效提高自動化生產線產品質量是當前鍛造企業生存與發展面臨的新挑戰。鍛造過程特性往往決定了最終的產品質量，通過對已知的過程特性進行控制才能防患于未然。下面，結合本單位轉向節自動化鍛造生產線對鍛造過程特性進行梳理分析。
鍛造生產線基礎——工序過程特性
本單位轉向節鍛打工藝流程為：料段加熱→鐓粗/拍扁制坯→熱模鍛→切邊→冷卻。下面按工序對過程特性進行簡要分析。
加熱工序
(1)料段溫度的控制。
鍛前加熱的目的是正確的利用金屬加熱過程中的微觀演變規律，提高金屬的塑性，降低變形抗力，使毛坯容易變形流動，能夠順利實現成形，同時獲得良好的鍛后組織和性能。針對料段出爐溫度這一特性，現場設備增設自動分選裝置，符合工藝要求料段方可下轉，高溫和低溫料段分別甩入指定區域。
(2)料段端面涂刷隔離介質。
考慮到環保、能耗等因素，普遍采用感應加熱爐，集膚效應易導致相鄰料段黏連，與半自動(或人工)線不同，自動化生產線對生產線整線節拍、穩定性要求較高，若料段粘連，可能造成節拍紊亂，嚴重的還將造成整線停線。
(3)對關鍵部位的點檢。
一是定期對電爐托架、導軌和壓輥部位進行檢查(圖1)，避免以上部位因粘料或變形導致的料段表面缺陷，提高鍛件表面質量；二是定期對電爐出料機構進行檢查，避免料段在出料機構處卡頓造成的節拍波動和料段磕碰。
圖1 定期檢查
鐓粗/拍扁工序
(1)鐓粗/拍扁封閉高度參數的確認。
更換工裝后對封閉高度參數進行確認，避免因材料分布不均造成缺陷。
(2)模具吹掃裝置的點檢。
展開 