結構耐久測試的案例
電驅動一站式解決方案 | 結構耐久性測試的完整解決方案
電驅動測試：用于實驗室、現場和生產過程
驅動和動力傳動系測試是車輛開發過程中的一項關鍵任務。新一代汽車和大型多用途車效率需要大幅提高，因此對電機和驅動系統進行精確測試是至關重要的。
完整測量鏈——來自單一源：從數據采集、傳感器到軟件
功率分析：逆變器和電機測試系統
熱驗證：滿足您測試需求的完整且安全的測量鏈
結構耐久性：應力和疲勞結構測試的獨特解決方案
結構耐久性：結構疲勞測試的完整系統
電動汽車將推動耐久性測試進入一個新的時代。需要采用新材料和新結構，以滿足用戶，節能和成本效益方面的需求。
合金、復合材料和其他材料的混合應用，最終將產生今天看來可能相互矛盾的新特性，例如在單一材料中獲得低粘度和高強度金屬基體結構。可變形材料將有助于在創建一種新的自適應結構。在大自然無盡的創造力的啟發下，新的剛度、空氣動力學水平等將得以實現。
添加劑改良正改變著新一代工程師的思維方式，從“功能遵循形式”轉變為“形式遵循功能”，只需一小部分材料即可獲得同等或更高的性能。這些新材料和新結構復雜和高度的各向異性，以及新的制造方法將需要大量的模擬和測試，以確保其耐久性。
選擇最好的合作伙伴來幫助您的工程師面對這些挑戰，首先是獲取真實的負載數據，通過選擇合適的應變片和數據采集硬件和軟件，將這些分析結果應用到原型產品上，以獲取可靠的測試數據。這也是 HBM 一貫所遵循的。
軟件和分析
軟件是獲得準確測量結果，以及進行數據分析的關鍵。
展開 新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案
在新能源汽車研發與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環節。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載
新能源汽車試驗T型槽平臺：電池包碰撞與電機耐久測試專用方案
在新能源汽車研發與質檢領域，電池包碰撞測試與電機耐久測試是評估核心部件安全性與可靠性的關鍵環節。新能源汽車試驗T型槽平臺作為測試的核心基準載體，其結構設計與性能參數直接決定測試數據的性與測試過程的安全性。本文結合新能源汽車試驗平臺、電池包測試專用T型槽、電機耐久試驗基準臺等高頻關鍵詞，針對性解析適配電池包碰撞與電機耐久測試的專用方案，為新能源汽車核心部件測試提供實操支撐。
一、專用平臺核心性能要求：適配新能源測試嚴苛場景
新能源汽車電池包碰撞測試需承受瞬時強沖擊載荷（可達10-20g），電機耐久測試需長期耐受高頻振動（頻率50-2000Hz），因此專用T型槽平臺需滿足三大核心性能：一是剛性，確保沖擊與長期振動下無塑性變形；二是定點，保障測試件安裝同軸度與位置精度；三是安全防護，適配高壓、高沖擊的測試環境。平臺精度等級優先選用00級（平面度≤0.02mm/m），槽寬公差控制在H6級，為測試提供穩定基準。
二、電池包碰撞測試專用方案：強沖擊下的穩定支撐
1.材質與結構優化：選用QT600強度球墨鑄鐵，經高溫時效+振動時效+自然時效三重處理，殘余應力去除率≥99%，搭配“箱型封閉框架+加密加強筋”結構，筋板厚度≥35mm，臺面厚度≥150mm，可承受20g瞬時沖擊載荷，臺面撓度≤0.01mm/m。
2.定點與固定設計：采用寬幅T型槽（槽寬36-45mm），間距100-150mm，搭配12.9級強度防松螺栓與專用防滑夾具，確保電池包測試件牢固固定，碰撞過程中無移位；臺面對稱分布定點銷孔，定點精度≤±0.01mm，保障每次測試安裝位置一致性。
展開 如何進行疲勞耐久測試？
這包括在產品設計階段，為客戶提供疲勞耐久性設計咨詢，幫助優化產品結構，提高抗疲勞性能；在測試過程中，提供專業的測試服務與數據分析；在產品使用階段，通過遠程監測等手段，為客戶提供產品健康狀態評估與維護建議。以汽車行業為例，企業不僅需要對零部件進行疲勞測試，還希望獲得從設計到售后的一整套服務，確保整車的可靠性與耐久性。全生命周期服務模式能為客戶創造更大價值，增強企業的市場競爭力 。
耐久性測試如何提高電機的可靠性
<p><br></p><p><strong style="color: rgb(51, 182, 177);">耐久性測試</strong><span style="color: rgb(68, 68, 68);">是電機開發過程中的一個重要階段，它使工程師能夠理解和確認電機在現實世界中是如何使用的。通常來說，耐久性測試在規定的最短時間內進行，以確保產品無故障地運行，或是確保電機多久才會發生故障，進行維修。</span></p><p><strong style="color: rgb(0, 51, 90);">如何確定耐久性</strong></p><p><span style="color: rgb(68, 68, 68);">耐久性用于衡量產品的生命周期。耐久性有幾種衡量標準，包括使用年限、使用小時數和運行周期數。可靠性測試確保產品質量在整個生命周期內與其描述的規格保持一致。這種測試可以在設計和生產兩個層面進行：識別并減少設計中的缺陷；或糾正制造過程中的潛在故障。</span></p><p><br></p><p><strong style="color: rgb(0, 51, 90);">HBK可靠性測試方案</strong></p><p><span style="color: rgb(68, 68, 68);">HBK耐久性測試解決方案可驗證電氣部件或子系統的性能和功能。在試驗過程中，記錄將會“濃縮”參數，如RMS、P、η、λ、P_mech。根據測試的時間網格進行測量，測量間隔為每秒一次到每秒多次。原始數據可以以固定的時間間隔記錄（以了解電機的“老化”），也可以基于觸發條件記錄（例如電機故障），或者兩者兼而有之。
展開 
提升閥的耐久性測試遵循哪些標準？
在工業自動化系統中，提升閥（PoppetValve）作為氣動控制回路的核心元件，可靠性直接決定了整條產線的運行效率與穩定性，無論是高速包裝、機器人抓取，還是精密醫療設備，閥門一旦失效，可能導致停機、產品報廢甚至安全事故，因此提升閥的耐久性測試不僅是產品出廠前的必要環節，更是衡量是否適用于嚴苛工況的關鍵依據，那么提升閥的耐久性測試究竟遵循哪些國際與行業標準？作為全球流體控制領域的領軍者，諾冠（IMI Norgren）將為您系統解答。
諾冠官網IMI Norgren：https://www.norgren.com.cn/
提升閥：https://www.norgren.com.cn/3704.html
國際標準：ISO4414與ISO8573是基礎
提升閥的耐久性測試首先依據國際標準化組織（ISO）制定的相關規范，其中ISO4414《氣動系統通用規則》明確了氣動元件在壽命測試中的基本要求，包括循環次數、工作壓力、溫度范圍及泄漏率等指標，而ISO8573則針對壓縮空氣質量對閥門壽命的影響提供了測試框架，確保閥門在不同潔凈度等級的介質中仍能穩定運行，諾冠所有提升閥產品均在符合ISO標準的實驗室環境中進行加速壽命測試，模擬真實工況下的長期運行表現。
高頻循環測試：驗證百萬次級壽命
耐久性測試的核心是高頻循環試驗，諾冠的ExcelonPlus系列（如VP55/VP56）提升閥在測試中需完成超過1000萬次的連續啟閉循環，切換頻率可達每秒數次，工作介質為潔凈壓縮空氣，壓力范圍覆蓋0.15–1.0MPa，測試過程中，系統實時監測閥門的響應時間、密封性能及線圈溫升，確保在整個生命周期內性能不衰減，該測試不僅驗證了產品的機械耐久性，也檢驗了電磁驅動系統的穩定性。
展開 新能源汽車智能座艙耐久測試的技術要點
大尺寸觸摸屏、語音識別系統、智能座椅、多區溫控、高級駕駛輔助系統(ADAS)等功能模塊的融合，對座艙系統的耐久性和可靠性提出了更高要求。智能座艙耐久測試已成為確保產品質量和用戶體驗的關鍵環節。
智能座艙的復雜架構決定了其耐久測試需覆蓋 “硬件 - 軟件 - 交互 - 環境” 全維度，首先需明確各模塊的核心失效風險，才能針對性設計測試方案：
明確失效風險后，耐久測試需圍繞 “模擬真實使用場景下的長期損耗” 展開，而非單純的 “極限條件測試”，確保測試結果與用戶實際體驗一致。
智能座艙耐久測試的技術要點
1、觸摸屏與顯示系統測試
智能座艙的多點觸控大屏需要經受數萬次的重復操作測試。
展開 白皮書：胸有成竹地開展重型裝備耐久性測試活動
盡管仿真應用日益廣泛，但重型裝備耐久性測試在避免車輛召回和滿足客戶預期方面仍具有舉足輕重的作用。
農業、建筑和采礦現場條件可能非常極端，諸如極端溫度、濕度、泥濘和粉塵，以及較高的沖擊與振動級別等，這些情況對任何設備均會構成挑戰。這要求他們啟用創新的工具和解決方案，應用于現場數據采集和載荷數據分析，生產出性能可靠的機器。
此 Simcenter 白皮書闡述如何執行重型裝備的耐久性測試，確保每項活動或步驟都已針對測試效率進行調整和優化，并保持同樣高水平的質量。
非公路用機器的耐久性測試
重型裝備調整和優化之后的非公路用機器耐久性測試由一系列不同活動組成：
1.機器儀表
2.需添加測力計和壓力傳感器
3.定義采集軟件中的通道設置
4.在試驗場執行操作，對實際使用情況進行仿真并測量載荷
5.驗證已測量數據，通過刪除峰值、位移、偏移之類異常值來清理數據
6.深度耐久性分析以獲取潛在損傷見解
7.數據轉換和報告
8.為仿真、試驗臺或試驗場加速測試時間表
下載白皮書，確保測試的每項活動或步驟都已針對測試效率進行調整和優化，并保持同樣高水平的質量。
探索 Simcenter 耐久性測試解決方案
時間上的壓力和工作量的增加讓耐久性測試團隊苦不堪言。Simcenter 耐久性測試融合了一整套軟件和硬件功能，形成完整的端到端解決方案。
企業可以涵蓋耐久性測試活動的每個步驟，以更強的信心、用更短的時間執行自己的整個測試活動，同時減少錯誤。
1.在惡劣環境下收集精確而真實的載荷數據
2.使用我們的可靠數據采集系統隨時隨地部署精確的多物理場測量
3.在采用載荷和疲勞分析工具準備試驗裝置活動或可靠仿真時，可以加快形成重要耐久性見解。
展開 如何給汽車零部件進行疲勞耐久測試？
車輪疲勞測試：徑向疲勞：在旋轉鼓上施加徑向載荷，模擬車輛承重下的循環變形，測試輪輞裂紋擴展。彎曲疲勞：通過偏心加載模擬轉彎時的彎矩，檢測輪輻與輪輞連接處的疲勞壽命（如 ISO 10328 標準要求循環至 10^7 次無失效）。
2.橡膠部件耐久測試
發動機懸置測試：測試項目：動態剛度衰減、橡膠 - 金屬粘接面脫膠。
測試方法：在溫度箱內（-30℃~120℃）進行正弦 / 隨機振動加載，振幅覆蓋怠速 - 高速工況的位移范圍，同步監測剛度變化率（如要求衰減量≤15%）。
輪胎耐久測試：
高速耐久：在轉鼓上以額定速度（如 200km/h）連續行駛數百小時，檢測胎面磨損與結構熱疲勞。
屈撓疲勞：通過凹凸路面模擬，測試胎側在反復彎曲下的龜裂壽命（如 ETRTO 標準要求循環至花紋深度磨損 20%）。
3.電子部件可靠性測試
連接器插拔疲勞測試：測試條件：在常溫、高溫（85℃）、低溫（-40℃）環境下進行 1000~5000 次插拔循環，監測接觸電阻（要求≤50mΩ）與端子變形量。技術要點：需模擬車輛振動導致的微插拔效應（如線束晃動引起的連接器微動磨損）。
線束彎曲疲勞測試：測試方法：將線束固定在往復彎曲裝置上，以一定角度（如 ±30°）和頻率（如 10 次 / 分鐘）循環 10^4 次，檢測絕緣層開裂與導線斷絲（如 GMW 3172 標準要求斷絲率≤5%）。
4.新能源汽車特有的零部件測試
電池包支架測試：測試項目：螺栓連接處疲勞斷裂、支架變形導致的電池擠壓。
測試方法：三軸向振動（X/Y/Z 向加速度≥50g）+ 溫度循環（-30℃~50℃），模擬車輛顛簸與電池熱脹冷縮的耦合作用，要求循環 10^5 次無裂紋。
展開 “傳動系統NVH及耐久測試、診斷與控制技術”培訓
在競爭日益激烈的汽車工業，傳動系統的NVH及耐久性能對整車競爭力的影響變得越來越重要。測試、診斷與控制是提升動力傳動系統NVH及耐久性能的關鍵技術。 良好的設計，是確保動力傳動系統耐久與NVH性能的前提，這就需要采用先進的CAE技術在產品研發階段開展強度校核及輪齒修形等分析工作。
汽車動力傳動系統耐久試驗早期故障診斷是產品研發迭代的重要技術手段，它能對設備故障的發展做出早期預報，對故障原因、部位、危險程度等進行識別和評價，指導產品的進一步優化設計。
異響是汽車動力傳動系統研發及批量生產過程的典型問題。目前企業主要依靠人耳聽覺對設備異響狀態進行主觀評價，存在效率低、成本高及漏判風險，為此需要采用科學的方法提取出能夠識別異響的客觀評價指標，實現異響問題的機器識別。
針對上述問題，蘇州微著設備診斷技術有限公司（以下簡稱微著診斷）將作為主辦單位組織本次培訓活動。微著診斷是西安交通大學蘇州研究院智能裝備研究中心的產業化實體，專業從事設備狀態監測與故障診斷產業化實踐。
本次培訓將由西安交通大學國家千人計劃等專家教授為學院提供專業培訓，學員將系統學習以下內容：1）齒輪傳動裝置設計計算與制造工藝；2）振動噪聲信號測試分析；3）傳動誤差測試與分析；4）異響機理及評價；5）動力傳動系統狀態監測與早期故障診斷；6）工程噪聲控制等技術。通過基礎理論學習及現場典型案例介紹，掌握技術要點，為解決現場問題打下必要的技術基礎。
我們熱忱歡迎整車、動力總成及零部件以及從事齒輪傳送系統相關技術研發與生產企業相關技術和管理人員前來參加培訓，并請收集、整理貴廠相關技術問題，與現場培訓講師進行溝通交流，共同探討解決技術問題的方法和策略。
如有意了解更多培訓信息,請通過以下方式聯系培訓工作組人員,獲取正式的培訓邀請函。
展開 汽車座椅的耐久性測試需要用到哪些設備?
汽車座椅作為駕乘人員的直接接觸部件，其耐久性直接關系到駕乘安全、舒適性與使用壽命，是汽車整車品質把控的核心環節之一。為全面驗證座椅在長期使用、復雜工況下的結構穩定性、功能可靠性及材料抗老化能力，需借助專業的測試設備，按嚴格標準開展全場景耐久性測試。
一、核心測試設備分類及功能
汽車座椅耐久性測試覆蓋四大核心維度，對應五大類設備，形成完整測試體系，確保結果精準合規。
（一）綜合耐久測試臺架：座椅整體耐久性的核心檢測設備
針對座椅總成及核心結構，模擬真實使用場景開展循環疲勞測試，是測試核心主力。
多通道伺服液壓/電動耐久試驗機：對坐墊、靠背等施加循環載荷，模擬百萬次駕乘疲勞，檢測結構隱患，記錄數據評估疲勞壽命，適配多種座椅。
座椅總成綜合耐久試驗臺：集成多部件同步測試，支持多工位并行，模擬坐姿及調節動作，考核總成整體及部件協同可靠性。
顛簸蠕動耐久試驗臺：模擬路面顛簸與車身蠕動，檢測座椅動態疲勞及異響，貼合真實行車場景。
（二）專項功能耐久試驗機：座椅細分功能的可靠性測試設備
針對座椅各類調節功能，開展專項循環測試，驗證功能穩定性與使用壽命。
滑軌/調角器耐久試驗機：對滑軌滑動、調角器傾仰做百萬次循環測試，驗證結構強度與調節可靠性。
頭枕耐久試驗機：測試頭枕調節循環壽命，模擬追尾沖擊，驗證結構可靠性及頸部保護能力。
扶手耐久試驗機：對扶手升降、旋轉、承重做循環測試，考核結構強度與連接可靠性。
電動座椅功能耐久測試系統：支持總線控制，對電動座椅各類功能做百萬次循環測試，適配主流車型。
模擬人體進出耐久機器人：模擬上下車動作，測試座椅表面磨損及邊緣結構疲勞強度。
展開 構建高精度橡膠仿真模型：面向耐久性預測的材料測試體系
在橡膠制品（如密封件、輪胎、減震器）的開發中，高精度仿真已成為優化設計、預測耐久性的核心環節。仿真結果的可靠性，根本上取決于輸入材料模型的準確性。
當前行業普遍的痛點在于：傳統的標準測試數據，無法充分表征橡膠在實際復雜工況下的非線性、時間相關與疲勞損傷行為，導致仿真與實物性能存在顯著偏差。
為實現仿真驅動設計，關鍵在于構建一個精準、完備的材料參數體系。這要求測試方案必須超越基礎力學性能范疇，直接面向仿真的底層邏輯與物理機制。
面向仿真的系統性測試框架
為實現仿真的精準輸入，我們圍繞橡膠的核心力學行為，構建了以下系統化的測試框架。
超彈本構與Mullins效應
獲取材料在不同應變狀態下的響應數據，是準確描述其非線性彈性行為與Mullins效應的基礎。
核心測試
單軸拉伸、平面拉伸/純剪切、等雙軸拉伸、體積壓縮。
工程價值
為Yeoh、Ogden等超彈性本構模型提供全面的擬合數據，并表征循環加載下的應力軟化行為，確保模型在復雜變形模式下的預測精度。
我司測試獲得的典型材料拉伸試驗應力應變曲線
核心疲勞性能與耐久性邊界
從斷裂力學與裂紋萌生兩個角度系統研究材料的疲勞發展歷程。
核心測試
疲勞裂紋擴展測試、動態變載荷循環疲勞拉伸、最大撕裂能測試、本征強度測試。
工程價值
量化材料的疲勞裂紋擴展速率與裂紋萌生壽命，確定其耐久極限，為基于物理機理的疲勞壽命預測模型提供關鍵輸入。
疲勞裂紋擴展測試示意圖
粘彈性、粘滯生熱與熱力學屬性
表征材料對時間、頻率和溫度的依賴性，對于預測動態工況下的性能與生熱至關重要。
展開 
Discom馬拉松系統——面向電驅動總成和變速箱耐久性測試
面向電驅動總成和變速箱耐久性測試的振動和聲學測量與分析系統
車輛電氣化趨勢給整個汽車工業帶來了新的技術挑戰。電驅動總成主要優勢在于其高功率密度(KW/Kg)。電驅動總成的設計和制造質量，包括齒輪箱和軸承等，必須與時俱進地滿足全新的機械可靠性要求。Discom的耐久測試技術，致力于幫助客戶更深入地獲取產品故障特征信息。
響應研發實驗室需求
在電驅動總成或變速箱的開發過程中，研發部門通過大量的耐 久性試驗來預測產品的工作壽命。在實驗室測試臺上，從原型 機樣件到預生產試制件，全面考核各個零部件的應變、磨損、各 種可能的變化趨勢，以及零部件制造缺陷等。
具有完備分析功能的軟件包Marathon馬拉松
Discom用于耐久測試工況下的NVH外特性綜合分析和早期故障診斷系統Marathon馬拉松，是一款成熟且個性化的硬件和 軟件系統解決方案。
及時識別故障特征和變化趨勢
基于Discom Marathon馬拉松系統，您可以在樣件失效和破壞前，有效識別潛在的故障特征和變化趨勢，并及時采取適當的對策。Discom幫助您確保產品質量和市場成功。
用Discom Marathon馬拉松系統解答您的疑問:
故障何時出現？
在耐久性測試的全過程中，對樣件狀態進行實時監控和綜合分析。
故障在何種測試工況下發生？
故障發生工況的可靠確認。
哪個零部件發生故障？
故障和失效部位的明確定位。
故障的根本原因是什么？
故障早期診斷和失效分析功能，幫助不斷提高產品設計和制造質量。
展開 消費電子耐久性測試專家：沃華慧通滾筒跌落試驗機應用指南
設備概述
沃華慧通的滾筒跌落試驗機，也常被稱為 “滾筒跌落測試儀” 或 “tumbling drop tester”，其核心目的是模擬產品在日常使用中可能發生的重復性、隨機性的跌落和碰撞，以評估產品的結構強度、耐用性和整體可靠性。
主要工作原理
設備內部通常是一個正六面體或八面體的滾筒（測試腔），內壁會安裝不同的擋板和障礙物（如臺階、棱角），以模擬真實環境中的撞擊點。
1、放置樣品：將待測產品放入滾筒內。
2、設定參數：設置測試總次數（跌落次數）、轉速等。
3、開始測試：滾筒以恒定速度旋轉，產品在離心力作用下隨滾筒壁上升，到達一定高度后自由跌落，與滾筒內壁、擋板或其他樣品發生隨機碰撞。
4、結果評估：測試結束后，檢查產品的外觀、結構、功能是否出現損壞或失效。
核心特點與功能
根據沃華慧通產品的典型配置，其滾筒跌落試驗機通常具備以下特點：
1、高精度控制：
轉速可調：精確控制滾筒轉速，從而控制跌落的頻率和強度。
計數準確：采用光電傳感器或編碼器，對跌落次數進行精確計數，達到設定值后自動停機。
2、人性化設計：
觀察窗口：滾筒通常配有透明亞克力或玻璃觀察窗，便于實時觀察測試過程。
靜音運行：采用優質電機和隔音材料，保證設備運行噪音較低。
安全保護：設有緊急停止按鈕、門開關保護等安全裝置，防止意外發生。
3、靈活配置：
內壁材質：可根據測試標準要求更換內壁材質，如ABS、不銹鋼等，以模擬不同撞擊表面。
內部結構：擋板數量和布局可能支持定制，以滿足特定測試需求。
多種規格：提供不同尺寸（如直徑、深度）的滾筒，以適應從小型TWS耳機到較大平板電腦等不同尺寸的產品。
展開 【9~10月 西安】“傳動系統NVH及耐久測試、診斷與控制技術” 培訓
“傳動系統NVH及耐久測試、診斷與控制技術” 培訓
背景
在競爭日益激烈的汽車工業，傳動系統的NVH及耐久性能對整車競爭力的影響變得越來越重要。測試、診斷與控制是提升動力傳動系統NVH及耐久性能的關鍵技術。
良好的設計，是確保動力傳動系統耐久與NVH性能的前提，這就需要采用先進的CAE技術在產品研發階段開展強度校核及輪齒修形等分析。
汽車動力傳動系統耐久試驗早期故障診斷是產品研發迭代的重要技術手段，它能對設備故障的發展做出早期預報，對故障原因、部位、危險程度等進行識別和評價，指導產品的進一步優化設計。
異響是汽車動力傳動系統研發及批量生產過程的典型問題。目前企業主要依靠人耳聽覺對設備異響狀態進行主觀評價，存在效率低、成本高及漏判風險，為此需要采用科學的方法提取出能夠識別異響的客觀評價指標，實現異響問題的機器識別。
針對上述問題，特舉辦本次培訓。我們熱忱歡迎整車、動力總成及零部件企業相關技術和管理人員前來參加培訓，并請收集、整理貴廠相關技術問題，與現場培訓老師進行溝通交流，共同探討解決技術問題的方法和策略。
講師介紹
齒輪設計制造領域國家千人計劃專家毛世民教授，噪聲分析與控制技術專家吳九匯教授，以及振動故障診斷技術專家王琇峰博士主講。
培訓目標
通過本次培訓，學員將系統學習以下內容：
1）齒輪傳動裝置設計計算與制造工藝；
2）振動噪聲信號測試分析；
3）傳動誤差測試與分析；
4）異響機理及評價；
5）動力傳動系統狀態監測與早期故障診斷；
6）工程噪聲控制等技術。
通過基礎理論學習及現場典型案例介紹，掌握技術要點，為解決現場問題打下必要的技術基礎。
展開 慧通測控汽車開關耐久測試系統：筑牢汽車電子零部件的品質防線
慧通測控深耕智能測試解決方案領域，推出專業的汽車開關耐久測試系統，針對車內車窗開關、組合開關、收音機調節開關等各類開關部件，打造全維度、高精度的測試方案，為汽車電子零部件的品質把控提供硬核技術支撐。
設備用于車內各種開關測試，包括車窗開關、組合開關、收音機調節開關等，3 個工位的安裝空間，PC 控制可讀取和顯示測試數據，輸出測試報表；可模擬高低溫環境，連接電子負載或實際負載測試。
這款汽車開關耐久測試系統在設計與配置上充分貼合車企及零部件廠商的實際測試需求，設備預留 3 個工位安裝空間，可同時開展多款樣品測試，大幅提升測試效率。系統采用 PC+PLC 聯合控制模式，不僅能實時讀取、精準顯示各類測試數據，還可自動輸出標準化測試報表，實現測試數據的可追溯、可分析，為產品優化升級提供詳實的數據支撐。同時，設備支持高低溫環境模擬，工作溫度覆蓋 - 40-85°C，可搭配溫箱還原車輛在不同地域、氣候下的使用場景，且待測開關可靈活連接電子負載或實車負載，讓測試結果更貼合實際使用工況。
通過更換不同治具測試頭，配合三軸的移動，可實現不同類型的開關測試，測力 傳感器實時監測按壓力，設定限制范圍，超限可報警停止測試，避免損壞樣品。
在核心測試功能上，該系統展現出極強的適配性與專業性。通過更換不同治具測試頭，配合三軸伺服機械手插補聯動，再搭配氣缸及各類定制化治具，能夠實現按壓、勾拉、推壓、旋擰等多種動作，完美適配車窗開關的按壓勾拉、組合開關的多檔位調節、多功能方向盤按鍵的觸發等不同類型開關的測試需求。為避免測試過程中樣品損壞，系統搭載高精度測力傳感器，量程可根據測試需求選定，精度達 ±0.5%，能實時監測測試過程中的按壓力，一旦數值超出設定限制，系統將立即報警并停止測試，實現對樣品的有效保護。
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