煙氣脫硫脫硝的案例
脫硫脫硝裝置對焦爐加熱系統的影響
脫硫脫硝裝置改變了煙道吸力, 可能對焦爐加熱系統產生影響。對脫硫脫硝風機存在故障時如何保證焦爐加熱系統安全穩定運行進行了研究, 提出了保證焦爐安全穩定運行的措施。
隨著環保標準越來越嚴格, 焦化廠煙氣脫硫脫硝的非常重要。為了達到《煉焦化學工業污染物排放標準》中的排放限值, 減少SO2和NOx的排放, 需要對焦爐排放的煙氣進行處理。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置成為焦化廠必不可少的裝置。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置調試過程中出現了焦爐加熱系統不穩定的問題, 給生產帶來安全隱患, 所以要進行深入研究, 以保證焦爐加熱系統與煙氣脫硫脫硝裝置安全穩定運行。
1 焦爐加熱系統穩定的意義
穩定良好的加熱制度可以保證焦爐穩產、低耗和長壽。焦爐加熱是受多種因素影響的復雜過程, 焦爐操作、裝煤量、裝煤水分、煤氣溫度和組成、大氣溫度等都會影響焦餅成熟的均勻性。加熱用煤氣和空氣的穩定配比對加熱制度也至關重要, 穩定的煙道吸力是煤氣充分燃燒和避免中毒爆炸的必要條件。焦爐煙氣脫硫脫硝裝置運行后, 焦爐煙道吸力由煙囪改為風機提供, 所以必須研究脫硫脫硝風機存在故障時對焦爐加熱系統的影響。
2 脫硫脫硝運行的重點關注問題
從可研階段開始, 通常主要關注脫硫脫硝技術的工藝原理、脫除效率、副產物及成本投資等情況。
在工藝方案的優化和焦爐加熱系統所需的吸力切換速度方面還有待改進, 選擇了SDS干法脫硫技術和焦爐煙道閘板插入方式。
3 脫硫脫硝對焦爐加熱系統的影響
脫硫脫硝裝置正常運行時要對全部煙氣進行處理, 當脫硫脫硝裝置的增壓風機突然停止運行, 煙道吸力會發生巨大波動, 直接影響焦爐加熱系統的安全, 故進行了停風機試驗。
3.1試驗前準備
1) 確認焦爐停止加熱, 交換機在中間位置, 確認高爐煤氣和焦爐煤氣交換旋塞在關閉狀態。
2) 脫硫脫硝熱風爐處于停止運行狀態。
展開 煙氣脫硫脫硝一體化技術盤點
文章導讀
脫硫脫硝一體化工藝已經成為各國控制煙氣污染的研發熱點，目前大多數脫硫脫硝一體化工藝僅停留在研究階段，盡管已經有少量示范工程應用，但由于運行費用較高制約了其大規模推廣應用。開發適合我國國情，投資少、運行費用低、效率高、副產品資源化的脫硫脫硝一體化技術成為未來發展的重點。
▲來源：環保零距離
傳統煙氣脫硫脫硝一體化技術
當今國內外廣泛使用的脫硫脫硝一體化技術主要是wet-fgd+SCR/SNCR組合技術，就是濕式煙氣脫硫和選擇性催化還原(SCR)或選擇性非催化還原(SNCR)技術脫硝組合。濕式煙氣脫硫常用的是采用石灰或石灰石的鈣法，脫硫效率大于90%，其缺點是工程龐大，初投資和運行費用高，且容易形成二次污染。
選擇性催化還原脫硝反應溫度為250～450℃時，脫硝率可達70%～90%。該技術成熟可靠，目前在全球范圍尤其是發達國家應用廣泛，但該工藝設備投資大，需預熱處理煙氣，催化劑昂貴且使用壽命短，同時存在氨泄漏、設備易腐蝕等問題。選擇性非催化還原溫度區域為870～1200℃，脫硝率小于50%。
展開 煙氣脫硫脫硝技術
序：現在脫硫脫硝是國家環保發展的大趨勢，電力、鋼鐵、水泥、石油化工企業，承擔的國家污染減排量任務將會越發嚴格。但現有的脫硫脫硝技術在實際應用過程中，存在運行效果不佳，不能滿足企業連續高負荷生產需求，而且設計的脫硫脫硝率往往不能達到。這些狀況多是由于脫硫脫硝設施在實際應用過程中，技術還不是太成熟，設備工藝不能長期維持高脫除率，就拿鋼鐵行業來講，大多數鋼鐵企業都是剛接觸或剛應用脫硫脫硝技術，在實際使用中，往往存在對脫硫脫硝設施的維護保養不到位，兼之企業認為脫硫脫硝存在環保風險，所以企業對于脫硫脫硝設施運營，更愿意去委托外協單位，這樣即能夠獲得專業的技術支持，同事又能巧妙的規避掉環保風險。所以對于脫硫脫硝技術公司，針對這種情況可以考慮應在不斷改善脫硫脫硝技術的同時，培養自己的運營團隊，采用搭配銷售方式，為企業去贏取更大的利潤。
從畢業到現在工作已經兩年多，接觸最多的是石灰石石膏濕法煙氣脫硫技術，作為原單位的環保員，我參與了單位新建的260平燒結機煙氣脫硫設施的運行驗收，168小時驗收，及兩次國家年度減排工作，也赴唐山建龍、承德建龍、新寶泰鋼鐵、新撫鋼等鋼鐵公司去考察燒結煙氣脫硫系統，在考察中發現，各家鋼廠的煙氣脫硫設施在實際應用中，往往達不到設計初衷，設備在運行過程中，經常堵塞，各種電器儀表數據又經常不能如實反映設備運轉狀況，這又變相造成減排任務的數據無法滿足國家環保要求，而脫硫系統這種不能長時間運行的毛病，又成為了燒結機生產的掣肘，成為了鋼鐵企業的老大難。
展開 煙氣脫硫脫硝技術
序：現在脫硫脫硝是國家環保發展的大趨勢，電力、鋼鐵、水泥、石油化工企業，承擔的國家污染減排量任務將會越發嚴格。但現有的脫硫脫硝技術在實際應用過程中，存在運行效果不佳，不能滿足企業連續高負荷生產需求，而且設計的脫硫脫硝率往往不能達到。這些狀況多是由于脫硫脫硝設施在實際應用過程中，技術還不是太成熟，設備工藝不能長期維持高脫除率，就拿鋼鐵行業來講，大多數鋼鐵企業都是剛接觸或剛應用脫硫脫硝技術，在實際使用中，往往存在對脫硫脫硝設施的維護保養不到位，兼之企業認為脫硫脫硝存在環保風險，所以企業對于脫硫脫硝設施運營，更愿意去委托外協單位，這樣即能夠獲得專業的技術支持，同事又能巧妙的規避掉環保風險。所以對于脫硫脫硝技術公司，針對這種情況可以考慮應在不斷改善脫硫脫硝技術的同時，培養自己的運營團隊，采用搭配銷售方式，為企業去贏取更大的利潤。
從畢業到現在工作已經兩年多，接觸最多的是石灰石石膏濕法煙氣脫硫技術，作為原單位的環保員，我參與了單位新建的260平燒結機煙氣脫硫設施的運行驗收，168小時驗收，及兩次國家年度減排工作，也赴唐山建龍、承德建龍、新寶泰鋼鐵、新撫鋼等鋼鐵公司去考察燒結煙氣脫硫系統，在考察中發現，各家鋼廠的煙氣脫硫設施在實際應用中，往往達不到設計初衷，設備在運行過程中，經常堵塞，各種電器儀表數據又經常不能如實反映設備運轉狀況，這又變相造成減排任務的數據無法滿足國家環保要求，而脫硫系統這種不能長時間運行的毛病，又成為了燒結機生產的掣肘，成為了鋼鐵企業的老大難。
展開 
100萬噸焦化2×60 孔焦爐煙氣脫硫脫硝工程
7.1 乙方設計范圍
整個脫硫及脫硝系統均屬于乙方設計范圍。乙方負責脫硫系統、SCR脫硝系統工藝、氨區、煙囪熱備、煙道系統、儀表及控制、DCS、電氣系統、保溫防腐、土建等專業的全部設計（初步設計、施工圖設計和竣工圖設計）。
7.2 乙方施工范圍
脫脫硫及硝島范圍內所有設備包括工藝、儀控、電氣、結構、消防、初步設計、詳細設計、供貨、安裝與施工等全部屬于乙方施工范圍。
7.3 乙方供貨范圍
完成焦爐煙氣脫硫脫硝改造及試運行所需的一切設備和材料。
蒸氨技術匯總..
冷卻后的氨水濃度可由原6-12%提高至20%，滿足煙氣脫硫脫硝使用。
經濟效益：剩余氨水提濃再原有蒸氨塔基礎上進行工藝改進，投資低，在相同能耗的情況下，提高氨水濃度至20%，滿足煙氣脫硫脫硝使用，減少外購氨水及氨水處理成本年創效益100萬元以上。
蒸氨技術之四：循環氨水全負壓蒸氨技術
工藝說明：
冷凝剩余氨水進入剩余氨水槽，外來濃堿液進入堿液槽。用剩余氨水泵將剩余氨水從剩余氨水槽中抽出，送至剩余氨水換熱器，與廢水進行換熱后進入蒸氨塔。堿液用泵送入蒸氨塔或剩余氨水系統。蒸氨塔底少部分熱廢水用泵打入再沸器，用循環氨水加熱后產生的蒸汽返回蒸氨塔內，大部分塔底廢水用廢水泵抽出經剩余氨水換熱器后，再經冷卻水冷卻后送至污水站。
蒸氨塔頂氨汽進入塔頂全凝器，用中溫水冷卻后，冷凝液進氨水冷卻器，用低溫水冷卻后進入氨水槽。用回流泵將成品氨水從回流槽中抽出，分兩路，一路打至塔頂打回流，一路打至用氨水用戶。蒸氨氨水槽不凝氣經真空泵抽出送至煤氣負壓系統，蒸氨塔為全負壓操作。
經濟效益：循環氨水余熱加熱蒸氨再沸器全負壓蒸氨工藝，完全不使用蒸汽，塔頂負壓較蒸汽半負壓生產工藝高-20kpa左右，提高了剩余氨水蒸餾效率，降低廢水氨氮、同時能夠有效提高氨水濃度。節約蒸汽年創效300萬以上。
蒸氨技術之五：熱泵蒸氨技術
工藝說明：
冷凝剩余進入剩余氨水槽，外來濃堿液進入堿液槽。用剩余氨水泵將剩余氨水從剩余氨水槽中抽出，送至剩余氨水換熱器，與廢水進行換熱后進入蒸氨塔，堿液用泵送入蒸氨塔。蒸氨塔底少部分熱廢水用泵一路打入蒸汽再沸器，用蒸汽加熱后產生的蒸汽返回蒸氨塔內另一路打入熱泵再沸器，大部分塔底廢水用廢水泵抽出經剩余氨水換熱器后，再經冷卻水冷卻后送至污水站。
展開 [蒸氨技術匯總]
冷卻后的氨水濃度可由原6-12%提高至20%，滿足煙氣脫硫脫硝使用。
經濟效益：剩余氨水提濃再原有蒸氨塔基礎上進行工藝改進，投資低，在相同能耗的情況下，提高氨水濃度至20%，滿足煙氣脫硫脫硝使用，減少外購氨水及氨水處理成本年創效益100萬元以上。
蒸氨技術之四：循環氨水全負壓蒸氨技術
工藝說明：
冷凝剩余氨水進入剩余氨水槽，外來濃堿液進入堿液槽。用剩余氨水泵將剩余氨水從剩余氨水槽中抽出，送至剩余氨水換熱器，與廢水進行換熱后進入蒸氨塔。堿液用泵送入蒸氨塔或剩余氨水系統。蒸氨塔底少部分熱廢水用泵打入再沸器，用循環氨水加熱后產生的蒸汽返回蒸氨塔內，大部分塔底廢水用廢水泵抽出經剩余氨水換熱器后，再經冷卻水冷卻后送至污水站。
蒸氨塔頂氨汽進入塔頂全凝器，用中溫水冷卻后，冷凝液進氨水冷卻器，用低溫水冷卻后進入氨水槽。用回流泵將成品氨水從回流槽中抽出，分兩路，一路打至塔頂打回流，一路打至用氨水用戶。蒸氨氨水槽不凝氣經真空泵抽出送至煤氣負壓系統，蒸氨塔為全負壓操作。
經濟效益：循環氨水余熱加熱蒸氨再沸器全負壓蒸氨工藝，完全不使用蒸汽，塔頂負壓較蒸汽半負壓生產工藝高-20kpa左右，提高了剩余氨水蒸餾效率，降低廢水氨氮、同時能夠有效提高氨水濃度。節約蒸汽年創效300萬以上。
蒸氨技術之五：熱泵蒸氨技術
工藝說明：
冷凝剩余進入剩余氨水槽，外來濃堿液進入堿液槽。用剩余氨水泵將剩余氨水從剩余氨水槽中抽出，送至剩余氨水換熱器，與廢水進行換熱后進入蒸氨塔，堿液用泵送入蒸氨塔。蒸氨塔底少部分熱廢水用泵一路打入蒸汽再沸器，用蒸汽加熱后產生的蒸汽返回蒸氨塔內另一路打入熱泵再沸器，大部分塔底廢水用廢水泵抽出經剩余氨水換熱器后，再經冷卻水冷卻后送至污水站。
展開 新鋼220t/h干熄焦成功投產
新鋼4.3米焦爐環保節能升級易地改造項目將淘汰4座工藝裝備相對落后的4.3米焦爐，新建2座7米環保節能型復熱式大型頂裝焦爐，同步配套建設煤焦系統、煤氣凈化系統及公輔、行政生活設施，還包括焦爐煙氣脫硫脫硝，焦化廢水處理，15萬噸焦油加工項目。該項目由中冶焦耐負責整體工程的總體設計、焦化部分設備供貨及干熄焦工程總承包，脫硫制酸總承包，焦油加工工程總承包。項目全面建成投產后，新鋼焦化廠將形成“煤－焦－電－熱－化”循環經濟發展模式，大大提升焦爐生產的環保水平、焦炭質量和焦爐工序的技術經濟指標。
干熄焦項目是中冶焦耐在新鋼4.3米焦爐項目中最早開始破土動工的項目。
煙氣脫硫技術交流&煙氣脫硫物料平衡計算軟件轉讓與合作
有需要美國瑪蘇萊原版石灰石法脫硫計算軟件（增效環塔）或美國巴威原版石灰石法脫硫計算軟件（托盤塔），歡迎加QQ群776229585下載：
（1）美國巴威原版石灰石法脫硫計算軟件（托盤塔技術）
（2）美國瑪蘇萊原版石灰石法脫硫計算軟件（含增效環技術）
（3）美國瑪蘇萊原版石灰法脫硫計算軟件（含增效環技術）
（4）美國瑪蘇萊原版氨法脫硫計算軟件（含增效環技術）
焦化行業超低排放的技術路線
焦爐煙氣脫硫脫硝常見的方法有(半)干法脫硫+除塵+SCR脫硝、新型催化法脫硫+SCR脫硝、SCR脫硝+ (半)干法脫硫濕法脫硫+除塵、活性炭活性焦法脫硫脫硝等主流工藝技術。除塵可優先選用高效布袋除塵方式并控制過濾風速。(半)干法脫硫的脫硫劑可采用鈣基或鈉基脫硫劑。
2裝煤廢氣(含爐頭煙)
2.1頂裝焦爐
可采用集氣管負壓+高壓氨水噴射+單孔炭化室壓力調節或集氣管負壓+單孔炭化室壓力調節這2種技術路線配合密閉裝煤車實現無煙裝煤。密閉裝煤車設置雙層導套，內外套之間、外套與裝煤孔座之間采用特殊密封結構,減少裝煤煙氣無組織排放。單孔炭化室壓力調節技術是在上升管和集氣管之間的橋管處設有煤氣流量自動調節裝置，在裝煤和結焦過程中通過調節單個炭化室內荒煤氣進入集氣管的流通斷面，穩定炭化室壓力，減少爐門、裝煤孔等處廢氣無組織排放。該技術可單獨使用，也可與高壓氨水噴射技術聯合使用。
可采用集氣管正壓+高壓氨水噴射+除塵裝煤車+地面除塵站+脫硫的技術路線,將爐頂裝煤逸散的煙氣進行除塵、脫硫。除塵采用干式地面除塵站，選用覆膜濾料或其他優質濾料。煙氣脫硫可采用活性焦/炭法或干法脫硫。
2.2搗固焦爐
可采用集氣管正壓+高壓氨水噴射+雙u形管煙氣轉換技術。煙氣轉換技術是將正在進行裝煤操作的炭化室煙氣導入相鄰炭化室內，減少裝煤煙氣無組織排放。也可采用集氣管負壓+高壓氨水噴射+單孔炭化室壓力調節+雙U形管煙氣轉換技術。
搗固焦爐和頂裝焦爐的機側爐頭煙治理均采用干式地面除塵站，選用覆膜濾料或其他優質濾料。
3推焦廢氣
推焦過程焦側產生的廢氣直接送干式地面除塵站，選用覆膜濾料或其他優質濾料。
展開 全球首個采用BEST汽輪機的百萬機組投運
▲1號、2號、3號立式高壓加熱器
▲4號臥式高加
責任擔當，擦亮綠色環保新名片
甲湖灣電廠采用低氮燃燒技術，設置了先進高效的脫硫、脫硝系統，同步配套高效靜電除塵器、濕式靜電除塵器，讓機組設計排放指標遠低于國家制定的排放標準。
同時，在電廠領域首次采用“石灰—煙道氣凈化+MVR二級蒸發結晶工藝”的脫硫廢水系統，實現了脫硫廢水零排放的目標。
“南國第一囪”：完美實現去工業化
甲湖灣電廠的煙囪高度約240米，被譽為“南國第一囪”。廣東院在傳統圓形煙囪的基礎上進行了變形演繹，光滑完美的柱體聳入云端，煙囪呈現出“寶劍入鞘”的視覺效果，成為了南海之濱一道靚麗的風景線，完美實現業主去工業化的要求。
高度集中的水處理中心整合優化
甲湖灣電廠開創性地整合建立了“5合1”水務中心和“3合1”廢水集中處理站，實現了建構筑物與系統設備的資源的高度整合，在節約建筑占地面積、降低建設成本的同時，也將大幅提高運行和巡檢效率。
數字化管理、一體化監控
全廠大范圍使用現場總線控制技術，實現了現場設備的數字化管理。汽輪機和BEST小機均采用一鍵啟動控制方案，自動控制水準達國際先進水平。在國內首次采用IEC61850標準實現電氣系統與DCS通信，實現全廠電氣熱控一體化監控，方便全廠設備的統一監控、檢修和管理。
三維設計，全方位減小誤差
在設計過程中，廣東院通過模塊化搭建了可視化智能廠房，材料統計精確，有效減少返工和浪費，確保設計成品質量。
★我們的建設團隊，BEST！★
項目1、2號機組建設2×1000MW高效超超臨界燃煤清潔發電機組及配套系統、設施，公用設施建筑按4×1000MW機組規模一次建成。設備分期安裝，電廠同步建設煙氣脫硫、脫硝設施、海水淡化裝置及同步配套建設1個10萬噸級煤碼頭和1個3000噸重件碼頭。
展開 
確保脫硫脫硝與焦爐生產的技術措施
3、脫硫脫硝突發事故狀態下的技術措施
即使煙囪熱備具有足夠吸力, 突發事故時脫硫脫硝裝置停機和煙氣切換都不可能瞬間完成。突發事故是不可預期的, 因此, 需要考慮可行的技術措施來保證突發事故時焦爐生產的穩定性。在煙囪熱備的情況下, 可以通過如下途徑解決。
(1) 設置自動升降閘板
在煙囪和取風口之間增設閘板, 專門供脫硫脫硝裝置使用。該閘板應與脫硫脫硝裝置風機進行聯鎖控制, 并且能實現自動操作。脫硫脫硝裝置運行時, 該閘板放下, 切斷氣流通道, 煙氣由引風口引出。當脫硫脫硝裝置的風機停止運行時, 該閘板自動提起, 煙氣通過煙囪排入大氣。
經過多年脫硫脫硝生產實踐, 總煙道閘板已逐漸取代煙道翻板。因翻板轉動過程中容易受到卡阻, 在事故狀態下不能及時被打開, 給焦爐安全生產造成嚴重隱患。在故障或停電時, 設置自動升降閘板為安全生產提供重要保障。即便是舊廠改造項目, 也應增設總煙道閘板。
(2) 脫硫脫硝裝置與焦爐中控室的聯鎖
脫硫脫硝裝置作為一個獨立的單元設備, 與焦爐生產緊密相關, 所以必須與焦爐中控室建立聯系、進行通訊, 同時設置必要的聯鎖控制。例如:脫硫脫硝裝置的運行狀態應在焦爐中控室顯示。若焦爐脫硫脫硝裝置發生故障, 且煙道閘板不能及時打開, 此時應該停止加熱交換系統的煤氣供入, 并設置聯鎖控制, 如聯鎖控制不當, 將導致嚴重事故。
有效的聯鎖控制如下：脫硫脫硝故障時, 分煙道吸力不足達到聯鎖值并持續15s(10~20s可調) , 聯鎖液壓交換機關閉煤氣, 提起總煙道閘板, 關閉總煙道與脫硫脫硝系統切斷閥, 并發報警信號給脫硫脫硝系統, 此時廢氣系統的吸力通過分、總煙道翻板進行調節。
展開 垃圾焚燒SCR脫硝裝置流場模擬分析 ￥20
</p><p class="ql-align-justify"><strong>三、計算結果及分析</strong></p><p class="ql-align-justify">經過模擬計算，添加導流及擾流措施，本SCR脫硝裝置的模擬運行狀態如下：</p><p><br></p><p><br></p><p class="ql-align-center"><br></p><p><br></p>
展開 脫硝煙囪噪聲CFD仿真分析
脫硝高溫電除塵器出口煙囪處在運行時有明顯的低頻噪音問題，對周邊的生產生活產生了嚴重的影響。為探究低頻噪音的產生機理以及提出降噪方案，對出口風機到煙囪處進行CFD仿真，模擬其氣流脈動，以期對噪音的改善起到幫助性作用。
1.模型建立
根據圖紙對系統進行三維建模，模型包括三部分：進口靜止部分、風機葉輪區域旋轉部分、以及喇叭口擴散段和煙囪處的靜止部分。
圖1 計算模型
2.邊界條件
進口邊界條件按照風量換算成速度進口（22.92m/s）,出口為壓力出口，出口壓力設置為0Pa，固壁面設置為無滑移。風機葉輪區域設置為旋轉域，轉速為990rpm，旋轉域模型采用MRF，旋轉域與靜止域之間以Domain Interface連接，以保證數據的傳遞。
由于該區域內的氣流為帶旋轉域的非定常復雜流動，同時為了檢測流域內部各個部位的壓力脈動，需進行瞬態計算，時間步長給定為0.0006s，每一個時間步內迭代10次。
壓力監測點分別布置在下圖的P1~P9處，其中P1、P2和P3點處在煙囪進口孔板后側；P4、P5和P6三點在風機出口到煙囪進口之間的擴散段；P7、P8和P9在煙囪中心線上。
圖2 瞬態計算監測點布置
3.計算結果及分析
3.1 原始方案
3.1.1計算域整體流場分布
圖3為瞬態計算條件下某一時刻煙道內氣流的流線分布，從中可以看到氣流從進口進入計算域后，經過葉輪的旋轉作用，在喇叭口內形成了十分紊亂的湍流運動，后經由煙囪排出。
圖3 煙道內氣流流線分布
一般而言，管路中的噪音來源主要包括三方面：壓力脈動、氣流噪音和管路振動。因此我們根據瞬態仿真結果，從壓力脈動和氣流兩方面進行分析。
展開 【計算實例】鍋爐燃燒及SNCR脫硝模擬 ￥2000
鍋爐燃燒及SNCR脫硝模擬：
本例子出售，價格2000元，有意者QQ 103614652
本人承接學生課題，碩士課題 5000元起步 ，博士課題 10000元起步，視難度增加費用。 如果你覺得價格高，請勿擾，非常感謝！
