數字化檢測的案例
航空發動機數字化檢測系統
數字化檢測系統構建
數字化檢測系統（digital measurement system）以采集發動機零組件制造過程檢測數據為核心任務，是檢驗業務管理的信息化平臺，是完善數字化車間作業管理能力、產品全生命周期質量管理能力的關鍵環節，是提升檢驗工作效率和質量的有效途徑，對發動機制造過程中的生產管理、質量控制、工藝改進、設計優化均有積極促進作用。
數字化檢測應用場景分析
數字化檢測包括檢驗規劃、檢驗任務、檢驗數據采集以及檢測數據應用。
檢驗規劃是產品檢測的前提和技術依據，是規范檢驗行為，準確貫徹設計、工藝要求，實現數字化檢測過程的基礎。通過解析產品數據管理（PDM）系統的產品模型、設計圖樣和工藝文件，識別并提取檢驗要素，按質量體系和檢驗工作要求細化后形成檢驗規劃。在編制檢驗規劃和執行檢驗過程中應能夠實現圖形化引導，檢驗規劃應能夠綁定測量程序，隨檢驗任務推送到測量終端。需要對檢驗規劃進行會簽、審批、發布和版本管理。
檢驗對象是具體的航空發動機零組件、部件及整機，即檢驗任務。制造執行系統（MES）是生產流程管控統一平臺，檢驗是生產過程的一個重要環節。當需要對零組件進行檢測時，MES調用數字化檢測系統執行具體的檢測操作，數字化檢測系統通過任務信息（零件號、批次序號、數量、工序號等）調用相應的檢驗規劃和測量程序，采集檢測數據，將檢驗結果反饋至MES，完成完工確認，形成作業閉環。根據工藝安排，檢驗任務可分為首件檢驗、工序檢驗、成品檢驗任務；按檢驗人員可分為自檢、互檢和專檢任務；按檢測設備可分為手動量具/測具檢測任務和各類設備自動檢測任務。數字化檢測系統應能滿足各類檢驗任務模式，按需求對檢驗任務進行分解。
展開 數字兩機丨中國航發長春控制：淺談航空發動機零部件數字化檢測技術
為繼續促進航空事業發展，有必要持續發展航空發動機零部件數字化檢測技術，提升航空發動機裝配水平，保證航空發動機制造水平。本文主要介紹了航空發動機零部件數字化檢測技術概念與應用價值，分析了航空發動機零部件數字化檢測技術應用要點，旨在為航空發動機零部件數字化檢測工作的順利開展提供支持。
隨著科學技術、制造技術的發展，我國航空事業發展水平不斷提升。由于航空發動機零部件數字化檢測技術在強化航空發動機裝配效果方面發揮著重要作用，需要重視航空發動機零部件數字化檢測技術，積極發展此項技術，為航空發動機的研制和生產活動的順利推進奠定基礎。
1 數字化檢測技術介紹
1.1 數字化檢測技術概念
數字化檢測技術指以信息技術、計算機技術、數字技術作為檢測技術，以檢驗標準作為檢測效果判斷依據，開展的數字化檢測工作，旨在借助檢測技術科學評估檢測對象質量。在數字時代，數字化檢測技術受到了廣泛關注。為保證航空發動機裝配質量，就將航空發動機零部件數字化檢測技術應用在航空發動機裝配中。
1.2 數字化檢測技術的應用價值
航空發動機裝配制造是一項高精密的工作，若是在航空發動機裝配制造的過程中產生一定的誤差，就容易對航空發動機的整體性能造成消極影響。在數字技術發展，數字化檢測技術進入了一個新的發展階段。通過將數字化檢測技術應用在航空發動機裝配制造中，就容易提高航空發動機裝配制造的精準度，使其符合裝配制造標準。與此同時，在航空發動機裝配制造中應用數字化檢測技術還可以提高檢測、裝配制造效率，降低人工成本。而數字化檢測技術的自動校核功能可以保證檢查的全面性，防止出現遺漏的問題。
展開 質量管理 | 海克斯康數字化檢測：一站式解決方案助力質量升級
在國家深入推進產業數字化轉型，大力深化制造業 “智改數轉網聯” 的大背景下，數字化檢測系統發揮著重要作用。它能有效助力企業實現質量管理的數字化，打通質量規劃、質量檢測、質量數據分析以及基于數據的質量改進等多個關鍵環節，構建統一的質量管理體系，促進各部門高效協同合作。海克斯康數字化檢測系統憑借其先進的技術架構和強大的功能，高度契合國家高質量發展的產業政策導向，成為企業響應政策、實現質量數字化轉型升級的有力工具。
海克斯康數字化檢測系統包含質量工藝管理、檢驗策劃管理、檢驗執行管理、質量數據分析、計量器具管理等業務子系統，為閉環式質量管理提供了豐富全面的功能支撐。在體驗方面，該系統數模解析模塊可對圖紙文件進行自動化解析，將數模中的尺寸、形位公差、質量指導等信息進行結構化提取并直接與相應物料、工序等進行關聯，極大地提升檢驗策劃的效率；檢驗執行過程提供的數據采集軟件實現了高度配置化、插件化，可根據用戶使用場景快速配置并定制，滿足客戶多樣化需求，可與三坐標、影像儀、各種類型的卡尺實現直接對接，數據直接進入到采集系統，減少采集人員的工作量，提升檢驗效率。在國產化場景下，數字化檢測系統提供了Web端數據采集系統，可以跨多種操作系統、瀏覽器實現高效質量數據采集及實時結果判定，方便快捷。
在部署方面，數字化檢測系統既能輕量級單機部署，滿足單車間或小型工廠的使用需求；又支持微服務集群化部署，滿足集團化客戶大規模部署使用場景；另外，在數據管理方面支持單租戶、多租戶多種模式，用戶可根據數據的統計分析范圍選擇合理的數據模式；可根據業務需求、應用范圍、實施路徑適時調整產品的部署及數據管理模式，在項目前期先進行小規模、小范圍試點應用，待試點成熟之后慢慢擴大規模，實現業務數字化轉型的平滑過渡。
展開 質量管理 | 海克斯康QMS平臺助力工程機械數字化檢測和質量管理提升
為進一步提升質量管理數字化水平，補齊質量數據分析與應用的短板，完善QMS系統應用的廣度與深度，項目通過搭建SPC及質量大數據分析平臺，將質量管控關口前移，以質量數據驅動過程質量的持續提升。
需求與目標
01
需求
質量信息管理目前僅以ERP為主，ERP集成化管理質量各項數據，從采購、原材料、生產到完工、發貨。管理顆粒度僅做到結果，缺少質量檢驗的過程數據，無法滿足推進質量管理精細化、質量數據分析等需求。
相較與企業管理的產品研發、生產管理的信息化和智能化，通過全價值鏈質量管理系統，以期解決質量管理中存在的諸如數據不準確、采集效率低、數據孤島、事后控制、改善不聚焦、重復性工作繁多及知識沉淀和再利用困難等頑癥。
02
建設項目
建立一套企業質量管理系統，對產品全生命周期中的質量業務基于信息化平臺展開協同管理，進而實現業務流和信息流的同步和質量數據的自動采集、統計、分析、動態監控。提高企業標準化水平、提升工作效率，規范流程管理，提升質量管理能力，降低質量成本。
03
項目建設內容
01
通過與“PDM系統”集成，及時獲取物料信息和圖紙，并一鍵解析圖紙全部要素，實現檢驗指導書系統內編制、審批工作。
02
系統根據檢驗技術人員維護的檢驗指導書實現三種檢驗場景下的數據自動上傳，并自動判定檢驗結果，保證檢驗數據的真實性，同時實現現場圖紙引導。
03
實現檢測設備的數據自動采集、自動判定。
04
質量改善模塊，以問題為導向，進行原因分析和對策，形成閉環管理。
05
系統自動將8D信息傳遞到相應責任部門，實施改善推進，并按時間節點回復改善進度。
06
質量改進人員通過8D臺賬，可以宏觀確認各8D課題推進情況，具備超期分級提醒功能。
展開 
質量管理 | 海克斯康數字化質量論壇圓滿收官，共赴制造質量新征程
2025年3月27日，海克斯康數字化質量論壇深圳站在深圳國際會展中心成功舉辦，該論壇與深圳工業展同期舉行。此次論壇吸引了眾多行業專家、企業代表以及技術愛好者，共同圍繞數字化質量在智能制造領域的創新應用與發展趨勢展開深入且熱烈的探討。
論壇期間，海克斯康重點介紹了旗下數字化質量管理平臺，其中包括 Smart Quality 和 Q-DAS 等。這些平臺依托智能化的質量管理解決方案，助力企業實現從數據采集到分析決策的全流程數字化轉型。
過程質量：通過海克斯康強大的數據集成功能，無縫整合來自不同生產環節和設備的數據，打破信息孤島，為企業提供一個全面、實時的質量數據平臺。
分析質量：eMMA測量尺寸數據管理提供基于CAD 和結構樹的尺寸規劃、測量數據采集、產品質量數據管理、尺寸綜合分析和3D 報告展示等功能，為產品全生命周期尺寸檢測過程提供集成協作的數據管理平臺，實現基于3D 場景的數據交互分析與協同共享與質量確認。
制造質量：海克斯康數字化檢測平臺通過智能化質量規劃，高效的質量執行，多樣化數據采集，精準化數據分析的PDCA 閉環管理，持續優化質量管理流程，打通數據壁壘，使設計，制造，質量過程有效互聯互通，為企業提供全面質量追溯解決方案，助力企業全方位提升質量管控水平。
運營質量：海克斯康DQ數字化質量平臺搭載新一代自主可控的低代碼開發引擎，通過模塊化設計和可視化搭建技術，為質量管理提供更靈活可配置的解決方案
在此次論壇上，多位行業專家受邀分享見解與實踐經驗。其中，深圳長盈精密技術國際產品事業部品質總監王斌，分享了精密電子行業在數字化質量轉型方面的實踐案例，展示了如何通過數字化手段提升產品質量與生產效率。
展開 質量管理 | 數字化質量平臺基于MBD的三坐標數據采集及評價解決方案
03
測量結果評價及監控預警
在本方案中，數字化質量平臺可以對三坐標采集的測量數據進行智能化評價分析，基于特征要求自動判定定量檢測項目的合格狀態，并通過醒目顏色標識異常數據。
此外，本方案提供實時交互式SPC可視化監控功能，能夠動態跟蹤關鍵質量特性變化趨勢，基于預設判異規則實現智能預警，并通過可視化看板直觀展示過程能力指標。同時，平臺支持歷史數據比對與異常根源分析，幫助制造企業構建從數據采集到分析應用的閉環質量管理體系，實現從被動檢驗到主動預防的質控模式升級。
▼
數字化質量平臺基于MBD的三坐標數據采集及評價解決方案通過三坐標檢測的智能化升級，為企業帶來多重效益：
? 實現檢測過程自動化運行，顯著提升檢測效率與數據準確性；
? 建立實時質量監控體系，及時預警潛在風險；
? 提供多維度的質量數據分析，支持精準決策。
該解決方案不僅可以有效降低質量管控成本，優化資源配置，同時通過數字化質量資產的積累，為企業持續改進工藝、提升產品競爭力提供強大支撐，助力企業在數字化轉型中構筑質量競爭力。
展開 質量管理 | 海克斯康助力風電零部件企業以數據驅動質量數字化
項目以實現制造工藝原始創新為目標，以提高零部件加工精度為切入點，集成國內外各類先進加工設備300多臺套，配套先進智能化管理軟件，實現全流程智能設計、智能生產、智能裝備、智能管理、智能服務，小批量定制，24小時無人值守，具有單耗低、排放低、效率高等特點，單位綜合能耗達到行業最低水平。
海克斯康憑借其在國內外實施的數字化檢測系統建設經驗，通過提供數字化質量平臺，幫助某風電零部件企業實現貫穿質量控制和質量管理的全面質量管理，并結合高端風電精密部件的特點，幫助實現“數據驅動、狀態感知、實時分析、優化決策、精準執行”的質量控制系統，推動企業質量管理過程的全面升級。
“
Part.02
用戶需求
01
公司系統多，系統間的數據沒有聯通；
02
數據傳遞依賴人工記錄、紙質單據傳閱，數據的準確性難以保障；
03
工藝信息、工單、質量數據等傳遞依賴于紙質單據，效率低、追溯復雜、保存困難、難以進行有效的過程控制；
04
質量異常管理，通過線下紙質單據管理，處理效率低，追溯困難；
05
檢測設備數據，手動記錄到紙質單據，無法保證數據的及時性、準確性、一致性；
06
檢驗過程，人工查閱紙質圖紙、工藝規范等文檔過程繁瑣，且紙質文件保存、下發成本較高；
07
質量數據監控困難，靠人工巡查，成本高、效果差；
08
質量數據統計分析，依賴人工進行數據匯總、分析，效率較低。
“
Part.03
解決方案
基于企業目前質量管理面臨的核心問題和需求，海克斯康的數字化質量管理平臺，結合高端風電精密部件行星銷軸、箱體、齒輪等典型零件特點，圍繞高端風電精密零件智能制造能力體系，以“數據驅動、狀態感知、實時分析、優化決策、精準執行”為方針，以銷軸數字化產線為應用單位，建設面向生產過程的自主決策質量控制系統。
展開 洞見 | 什么是數碼化、數字化和數字化轉型
數字化是指獲取數字化的信息，然后使用一種新的數字技術來改進相關的單個或多種過程。
數字化轉型——覆蓋全部過程。數字化轉型是一項或一系列的計劃，使企業有能力改善他們開展業務的方式。數字化轉型的目的是以一種更好的組織流程、工作流程和戰略方式連接數字化的業務實踐。
總結
當然，要實現有效的業務轉型，需要的不僅僅是專業術語。不過，了解現有的條款是至關重要的，它有助于為思考、計劃和實施提供基礎，以數字化方式改變公司的業務方式。
通過理解數碼化、數字化和數字化轉型這三個術語之間的細微差別，決策者將能夠更好地承擔業務轉型的艱巨任務。這才是真正有趣的地方。
來源于：PTC官方
展開 射出模具數字化設計與智能制造技術分析
就當前中國制造行業的實際情況而言，模具制造往往要充分融入數字化設計與智能制造技術，不斷結合當前日新月異發展的高新技術，實現數字化模具設計與智能制造系統平臺的打造，改變傳統設計方法帶來的弊端問題，使得中國射出模具設計與制造能夠朝著高效、集成的方向發展，進一步推動模具設計制造行業的進步與創新。
射出模具數字化設計與智能制造技術概述
在中國制造行業高速發展過程中，射出模具數字化設計與智能制造逐漸成為當前制造行業中的主流，被現階段世界各個發達國家所推廣。近年來，中國模具制造行業積極推動射出模具數字化與智能制造技術，能夠有效地滿足模具制造行業的發展需求，是保證模具制造行業朝著智能化、數字化轉型的關鍵。此外，模具數字化設計與智能制造技術，主要包括智能產線與數字化技術，針對模具設計的相關要求完成設計與制造，其中主要內容包含結合模具實際要求提供設計方案、利用3D可視化技術進行模具設計、在仿真技術下進行制造流程設計，在這些流程都完成后，通過虛擬化技術進行模具前期配置、模具零件制造、模具整體成型以及模具質量檢測，并通過數控機床與智能化技術進行智能生產，隨即對模具進行制造過程中的程序化設計與加工工作。在當前新時期背景下，通過大數據分析、云計算以及人工智能為代表的智能化技術得到了高速發展和進步，使得中國射出模具設計與制造行業看見了發展方向。因此，智能制造應充分汲取傳統制造技術中的優勢，并與高速發展的科學技術加以融合，使射出模具的設計與制造變得越來越智能。
射出模具數字化設計
手表零部件制造對模具的精度要求十分高，然而現階段中國的模具設計方式依然呈現傳統落后的情況，很多企業所使用的技術只是單純的二維繪圖技術以及3D/CAD等系統，然而這些系統技術其數字化的水平略低，并不能滿足人們的正常需求。
展開 什么是數字化工廠？建設數字化工廠組裝還是重構PLM、ERP、MES、WMS等系統？
作者：張見芬丨來源：三界逆熵實驗室
隨著數字技術5G、大數據、邊緣計算、云計算、人工智能、物聯網等技術快速發展，以及工業4.0、中國制造2025、數字中國建設規劃的深度推進，打造“數字化工廠”成為了很多企業的重要戰略目標。
什么是“”數字化工廠”？面對數字化轉型帶來的機遇與挑戰，傳統制造企業該如何跟上時代的步伐打造數字化工廠？數字化工廠建設對傳統PLM、ERP、MES、WMS等業務系統帶來哪些挑戰和變化？
01
什么是數字化工廠
數字化工廠DF（Digital Factory，DF）是運用數字技術、大數據、人工智能、物聯網等先進技術，將生產線和生產設備連接起來，實現高效、自動化、智能化、自適應的一種先進的制造模式。
這種制造模式以數字化工廠為核心，在設計、生產、質量、物流、環保等領域，實現數據的實時感知、存儲、分析、決策和控制，提高生產效率、降低生產成本、提高產品質量、提升客戶滿意度和創造核心價值。、智能化工廠是智能制造的核心，是未來工業生產的一種新趨勢和新模式。
數字化工廠提供了全面的制造過程管理，在實際產品生產前，在計算機模擬的環境中完成虛擬生產全部過程，生成經過“數字化工廠”驗證過的、實際生產所需的各種工藝數據和文檔。
從應用層面看，數字化工廠核心，即是PLM、ERP、MOM、WMS、DCS五大系統的全面集成、打通和融合，并以MOM/MES（制造運營系統）為中樞核心，形成智能制造創新平臺。
1、PLM系統
PLM系統（Product Lifecycle Management）是一種用于整個產品生命周期管理的軟件系統。PLM系統包括設計、開發、制造、銷售和維護等各個階段，用于協調和管理整個生命周期的所有過程。
展開 應用在智能手環距離檢測領域的數字紅外接近檢測模塊
接近傳感芯片 - WH4535V特點：
小間距設計用于1.7mm圓形傳感器孔徑尺寸
1.8v和1.8v電源I2C總線
10uA@100ms和10bits下的總有功電流(包括VCSEL電流)
待機電流0.7uA；睡眠模式電流0.7uA
940nm VCSEL紅外發射器驅動12mA
高串音和環境光消除，相當于220分辨率
ADC分辨率可選10/12/14/16位
WH4535V數字紅外接近檢測模塊的開發源于臺灣旺泓對光學傳感器開發和生產的堅持。臺灣旺泓在國產接近、環境光和顏色傳感器以及手機傳感器模塊方面長期占據市場主導份額。
在數字紅外接近檢測模塊領域，臺灣旺泓便是其中的佼佼者之一。了解更多關于臺灣旺泓數字紅外接近檢測模塊的技術應用，請聯系：133 9280 5792(微信同號)
展開 
都說「設計數字化」，你聽說過「制造數字化」嗎？
可以說數字化手段，讓開車變得更加容易。那么數字化的運營管理平臺也會達到這樣同樣的效果。
那有人會問 ，ERP可以嗎？很難。月結加定期盤庫的體系，給出來的都是已經發生的結果。我們很難想象，看著后視鏡開車，對嗎？所以還是要目視前方，聽導航的指揮。
數字化制造業運營管理平臺
DELMIAWORKS
DELMIAWORKS 就是數字規劃加實時反饋的端到端運營平臺，為制造業的運營、采購、質量、生產、銷售、售后、財務、倉庫等各個崗位提供數字化駕駛艙。
那個開車你離不開的導航系統（物料、工單計劃、APS三個計劃聯動提供決策支撐），是它核心的功能之一。它可以為每個崗位提供定制化的實時儀表板（Smart Page）。全方位無死角的行車雷達（IQ Alert）在運營過程中提供各種安全預警。
關鍵是，基于唯一的數據庫，讓行進隊伍中的每一位司機看到相同的實時路況（RealTime Monitoring）！讓團隊的每個成員減少溝通成本，高效、經濟地直奔運營目標。
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展開 數字化轉型中的仿真體系建設| 企業數字化轉型中仿真的價值
在物理世界的另外一側，會存在一個數字化的世界。
我們所有的數字化轉型，其實就是想把這樣的一個數字化世界構建得更加的完備。物理的世界是由各種各樣的物理的設備、機器等等組成。而我們要想把企業的數字化轉型做好，應該需要去設想數字化的世界怎么構建比較好。在所有的數字化各種方式里面，包括之前大家所采用的，像OA系統，是把文檔變成了數字化，然后CAD就是把我們的圖紙變成數字化，而CAE仿真，其實就是把我們的整個物理世界運行的方式和規律變成了數字化。有了物理仿真，我們更容易去把那個數字化的虛擬世界構建的更加完備。而在這個里面還有更重要的一點，就是這兩個世界將是要互相關聯起來的。物理世界跟數字世界，不是割裂的。如果是割裂了它的意義并不大，我們現在就想把虛擬照進現實，現實跟虛擬能真正的關聯起來。這就是所謂的叫數字孿生這樣的一個概念。它核心的一個意思就是之前我們構建的數字世界并不是那么完整。那么我們現在要把這個數字世界跟物理世界變得很像，就像一對雙胞胎、孿生體。而這兩個世界之間，它們是有心靈感應、相互連接的。所以我們要加入物聯網，把這兩個世界關聯起來。其實不管我們企業做不做得出孿生這回事情，我們構建數字世界的這樣的一個動作是不應該停止的，而且是必須時時刻刻往前走的，這就是我們今天要講述的數字化轉型面臨的一個核心的目的。不管我們企業是生產飛機，還是生產某一個電子產品，甚至說我就是一個工廠，其實我們背后做的所有的數字化轉型，就是為了把這個數字世界變得更加的貼近真實，并且給真實世界提供更多的豐富的解釋。在所有的數字化背后，我們并不是為了把這個數字化世界做的多漂亮，多完備。畢竟我們人是生活在物理世界里面，數字世界再漂亮對我們價值并不那么大。我們之所以要做數字化世界，是因為我們需要從數字化世界獲得大量的數據，基于這些數據去做分析、做決策。
展開 質量管理 | 海克斯康數字化質量平臺：以數字化力量重塑質量管理新范式
在全球化競爭日益激烈的今天，質量已成為企業核心競爭力的重要基石。從原材料入場到成品交付，從內部流程管控到供應鏈協同，質量管理的每一個環節都關乎企業的市場口碑與長期發展。海克斯康數字化質量平臺憑借深厚的行業積淀與技術創新，正以專業且先進的QMS解決方案，為各領域企業打造全流程質量管控體系，讓質量管理從被動合規走向主動增值。
深耕質量管理領域多年，海克斯康積累了覆蓋眾多行業的實踐經驗，依托數百家企業的應用沉淀，構建起一套真正貼合企業需求的數字化質量平臺。此平臺打破了傳統質量管理中數據孤島、流程割裂的痛點，實現了從質量策劃、執行到改進的全閉環管理，更構建起從風險預警到問題溯源的全鏈條防控機制，讓質量管控貫穿產品全生命周期的每一個關鍵節點。
實踐印證
行業客戶的成功轉型與成效
某全球知名的智能制造企業曾面臨質量管理的諸多挑戰：多地工廠流程標準不統一，跨廠區問題協同效率低下，客戶投訴處理周期長，以及保修成本居高不下。該企業在部署海克斯康數字化質量平臺后，從客戶投訴管理與糾正預防措施（CAPA）等核心功能起步，逐步拓展至變更管理、供應商審核、不合格品控制等全模塊應用。借助平臺靈活的配置功能，僅需三人團隊就完成了全球數十個站點的流程搭建，實現了質量管理的標準化與集中化。如今，該企業九千余名員工通過平臺開展質量工作，不僅讓保修成本降低七成，各類流程周期平均縮短一半以上，更實現了從“事后救火”到“事前預防”的質量理念升級。
在跨行業領域，一家大型科技企業同樣受益于海克斯康的 QMS解決方案。此前，該企業的質量管理依賴多個獨立系統，數據分散、協同困難，難以滿足多工廠、多站點的一體化管理需求。經過多方評估，海克斯康數字化質量平臺憑借高配置性與功能完整性脫穎而出。平臺支持 “拖拉拽” 式的可視化配置，無需復雜編程就能快速搭建業務流與審批流。
展開 國外艦船數字化設計建造技術發展動向與“數字化造船”初探
(2)實現“數字化造船”的前提是要保證造船組織運行模式的優化
數字化工程說到底都是為提高造船各階段活動的效率提供支持的，其中造船組織生產過程是真正的“主體”，而數字化只是提高主體運行效率的“潤滑劑”。只有造船這個“主體”按照最優的運行模式組織生產時，加載“數字化”后才能使其發揮更高的效率。所以，實施數字化工程的前提是要保證造船過程按照最優的方式來組織生產的。
如何才能獲得最優的造船運行模式？最簡單、最快捷的方法就是加強對國外先進制造理念的消化或吸收，然后結合自身的資源配置特點來組織造船生產活動。源自日本的精益制造、成組技術、準時生產理論，以及源自美國的并行工程、企業資源計劃、敏捷制造等理論都是經過實踐檢驗，取得共識的先進制造理念。這些先進制造理念是我們建立最優組織生產模式所可以借鑒的，值得我們展開深入研究。當只有造船組織生產模式是最優時，“數字化”工程才能使造船過程發揮更大的效率。
（3）“數字化造船”的定義初探及特征分析
盡管上述種種原因導致“數字化造船”模式的個性化色彩極其濃厚，沒有形成統一的模式，但仍可以用一個更為宏觀的定義來規范它，并歸納出理想的“數字化造船”特征。
“數字化造船”定義：信息技術在造船全壽期活動中的有效應用，使得造船的決策、經營、采購、設計、排產、制造、物資配送、生產過程監控、資源分配、成本估算、供應鏈、保障等各個環節協調一致，實現“以中間產品為導向，按區域組織生產，殼、舾、涂作業在空間上分道，時間上有序，設計、生產、管理一化化，均衡、連續地總裝造船”的現代造船模式。
理想的“數字化造船”可大致歸納為如下7個特征：
建造全過程仿真化——船舶建造全過程仿真化將提供在“計算機中制造”的能力，使用艦船產品模型、造船過程模型和制造設備模型，生產出數字化的艦船。
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