整體變形的案例
UG NX建模綠葉戒指環(huán)-整體變形
11.拉伸個邊框出來
12.戒指是圓環(huán)狀的，所以需要進行整體變形，變形方式為線到線，所以先繪制一條直線，
13.繪制要變形后的控制線草圖圓弧。
14.現(xiàn)在可以使用整體變形命令進行變形
15.變形后，將它以z軸陣列一圈就能完成模型了。
完成
針對某袋除塵器整體進行ABAQUS有限元分析，考慮九項載荷工況，分析設(shè)備靜應(yīng)力、熱應(yīng)力、變形及熱膨脹數(shù)值 ￥15
某袋除塵殼體結(jié)構(gòu)選型如下：
箱體板厚5mm
箱體角柱：角鋼L90*56*8
箱體加強筋：角鋼L90*56*6
花板厚6mm
花板下加強筋：橫向為扁鋼80*6，縱向為扁鋼100*6
箱體中間支撐管：鋼管Φ60*5
圖1 袋除塵殼體結(jié)構(gòu)示意圖
2、 建立模型
按照殼體結(jié)構(gòu)示意圖建立幾何模型如圖2所示。
圖2 建立幾何模型
三、約束條件及載荷
立柱底部約束如圖3所示。
圖3 立柱底部邊界約束
載荷：
（1）自重（軟件考慮）；
（2） 頂部載荷：檢修載（按400kg/m2）；
（3） 花板處載荷：濾袋、濾籠、濾袋積灰（積灰厚度按5mm）共3.06t；
（4） 灰斗積灰重：滿灰9.6t；
（5） 保溫載荷：按25kg/m2；
（6） 負壓11000Pa或正壓8000Pa兩種工況分別施加；
（7） 煙道及檢修平臺載荷：上煙道（出氣端）900kg，下煙道（進氣端）
400kg，上中下三層檢修平臺檢修載荷均為400×2.85×3.25=3705kg。
注：此項載荷殼體和鋼支架各占一半。
（8） 灰斗卸灰口載荷（方向按照幾何模型坐標系）：FX=4700N，F(xiàn)Y=3500N，F(xiàn)Z=-4700N，MX=3690N.m，MY=4800N.m，MZ=5540N.m。
（9） 頂部牛腿處檢修荷載：單個牛腿處載荷為1t，頂板為260×260，轉(zhuǎn)化為面壓添加，面壓為1×10×1000/260/260=0.148N/mm2。
下圖4所示為載荷添加圖示：
（a）負壓11000Pa （b）正壓8000Pa （c）花板處載荷
展開 對某除塵設(shè)備進行有限元熱力分析，使用ABAQUS對整體結(jié)構(gòu)強度及熱膨脹變形值進行分析，指導(dǎo)結(jié)構(gòu)加固及膨脹節(jié)選型 ￥15
煙道結(jié)構(gòu)
煙道壁厚5mm，圖1為煙道結(jié)構(gòu)及其支座示意圖、除塵器支座設(shè)置示意圖。
圖1 袋除塵煙道結(jié)構(gòu)及其支座、除塵器支座設(shè)置示意圖
建立模型
由于進氣煙道與殼體之間沒有膨脹節(jié)，因此需要考慮殼體的熱膨脹對煙道的影響，殼體已經(jīng)過計算滿足要求，本模型無需建立加強筋等部件，如圖2所示。出氣煙道與除塵器之間設(shè)置有膨脹節(jié)，故單獨建立出氣煙道模型，如圖3所示。
圖2 建立進氣煙道及除塵器殼體幾何模型
圖3 建立出氣煙道幾何模型
約束條件
進氣煙道支座及除塵器支座約束如圖4所示，其中標記的為固定約束，未標記的除塵器支座及煙道支座均為滑動約束。出氣煙道支座約束如圖5所示。
圖4 進氣煙道及除塵器支座約束
圖5 進出氣煙道支座約束
載荷：
（1）自重；
（2）經(jīng)過多次計算后得出的進氣煙道口載荷限值（方向按照幾何模型坐標系）：載荷如下：FX=-15000N，F(xiàn)Y=8000N，F(xiàn)Z=-15000N，MX=136125N.m，MY=117975N.m，MZ=90750N.m。載荷添加如圖6所示。
圖6 進氣煙道口載荷添加（集中力及彎矩）
（3）經(jīng)過多次計算后得出的煙道口載荷限值（方向按照幾何模型坐標系）：載荷如下：FX=-33000N，F(xiàn)Y=18000N，F(xiàn)Z=-33000N，MX=136125N.m，MY=117975N.m，MZ=90750N.m。載荷添加如圖7所示。
圖7 煙道口載荷添加（集中力及彎矩）
(4) 袋除塵本體進出口經(jīng)過多次計算后得出的出氣煙道口載荷限值（方向按照總圖坐標系）：載荷如下：FX=-12210N，F(xiàn)Y=9160N，F(xiàn)Z=-12210N，MX=50365N.m，MY=43650N.m，MZ
展開 基于ANSYS的光伏支架受力分析
表3 荷載施加值
圖3 荷載加載
2.2 光伏支架設(shè)計分析
光伏支架應(yīng)滿足承載力極限和正常使用極限，設(shè)計時按使用年限為25年、安全等級為三級、抗震類別為丁類，為了設(shè)計正常使用和觀感，光伏支架結(jié)構(gòu)的構(gòu)件應(yīng)有對應(yīng)的規(guī)定變形限值，光伏支架采用冷彎薄壁型鋼[5]，對光伏支架的受彎構(gòu)件撓度容許值應(yīng)為≤L/250。光伏支架整體變形如圖4所示，整體變形最大為144.55 mm，斜鋼梁最大整體變形為78 mm，前后斜撐最大整體變形為75 mm，立柱整體最大變形為55 mm。
圖4 光伏支架整體變形圖
根據(jù)GB 50017-2017《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計標準》相關(guān)規(guī)范，如圖5所示，由于檁條兩節(jié)點之間跨度（4 000 mm）較大，最大撓度出現(xiàn)在檁條上，位于立柱之間區(qū)域，最明顯在最上方檁條位于第二和第三立柱中間，根據(jù)NB/T 100115-2018《光伏支架結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)程》[6]，最大撓度如表4所示，不能大于16 mm，從圖5中可以看出X向的變形明顯要大于Z向，在滿足國家標準，在檁條的選擇上，檁條Z軸向的尺寸可以適當增大，檁條X軸向的尺寸可以適當取小。
表4 光伏支架力學(xué)性能表
圖5 定向變形圖
如圖6所示，檁條截面變形，從圖中計算結(jié)果顯示，檁條的整體變形并不大，反而影響最大的為檁條的截面形狀，截面形狀容易變形，在設(shè)計計算時容易導(dǎo)致截面不足而引起穩(wěn)定性不夠，且檁條截面上部變形尤為明顯。
展開 
ANSYS不同單元類型連接專題（二）Solid-Beam單元的連接（類型二）
提取計算結(jié)果文件中的整體變形、整體應(yīng)力和圓孔面上的應(yīng)力如下。
1.整體變形。提取變形結(jié)果，我們發(fā)現(xiàn)：最大變形量為0.883mm，且Solid單元和Beam單元連接位置處的變形是協(xié)調(diào)的。
2.整體應(yīng)力。提取應(yīng)力結(jié)果，我們發(fā)現(xiàn)：最大應(yīng)力值為13.889 MPa 。
3. 圓孔面上的應(yīng)力。應(yīng)力最大值為3.58MPa（此結(jié)果非精確結(jié)果，如想得到精確結(jié)果需要進一步細化網(wǎng)格）。
二、solid計算。
為了與solid-beam模型計算的結(jié)果進行比較，計算時我們使用與solid-beam模型相同的材料模型、單元尺寸和類型、載荷、邊界條件。
計算完成后，提取計算結(jié)果文件中的整體變形、整體應(yīng)力和圓孔面上的應(yīng)力如下。
1.整體變形。提取變形結(jié)果，我們發(fā)現(xiàn)：最大變形量為0.873mm。
2.整體應(yīng)力。提取應(yīng)力結(jié)果，我們發(fā)現(xiàn)：最大應(yīng)力值為20.181 MPa （應(yīng)力奇異位置，應(yīng)力值失真）。
3. 圓孔面上的應(yīng)力。應(yīng)力最大值為3.583MPa（此結(jié)果非精確結(jié)果，如想得到精確結(jié)果需要進一步細化網(wǎng)格）。
通過對比兩次計算的結(jié)果發(fā)現(xiàn)：
1）全部使用Solid單元進行分析和使用Solid單元和Beam單元連接起來進行分析，
計算結(jié)果幾乎完全一致；（整體應(yīng)力最大數(shù)值的大小和位置，使用solid單元計算存在應(yīng)力奇異，不進行比較）。
展開 ANSYS不同單元類型連接專題（一）Solid-Beam單元的連接
提取計算結(jié)果文件中的整體變形、整體應(yīng)力和圓孔面上的應(yīng)力如下。
1.整體變形。提取變形結(jié)果，我們發(fā)現(xiàn)：最大變形量為1.616mm，且Solid單元和Beam單元連接位置處的變形是協(xié)調(diào)的。
2.整體應(yīng)力。提取應(yīng)力結(jié)果，我們發(fā)現(xiàn)：最大應(yīng)力值為169.02 MPa （應(yīng)力奇異位置，應(yīng)力值失真），且Solid單元和Beam單元連接位置處的應(yīng)力也是協(xié)調(diào)的。
3. 圓孔面上的應(yīng)力。應(yīng)力最大值為125.19MPa（此結(jié)果非精確結(jié)果，如想得到精確結(jié)果需要進一步細化網(wǎng)格）。
二、solid計算。
為了與solid-beam模型計算的結(jié)果進行比較，計算時我們使用與solid-beam模型相同的材料模型、單元尺寸和類型、載荷、邊界條件。
計算完成后，提取計算結(jié)果文件中的整體變形、整體應(yīng)力和圓孔面上的應(yīng)力如下。
1.整體變形。提取變形結(jié)果，我們發(fā)現(xiàn)：最大變形量為1.616mm。
2.整體應(yīng)力。提取應(yīng)力結(jié)果，我們發(fā)現(xiàn)：最大應(yīng)力值為169.02 MPa （應(yīng)力奇異位置，應(yīng)力值失真）。
3. 圓孔面上的應(yīng)力。應(yīng)力最大值為125.09MPa（此結(jié)果非精確結(jié)果，如想得到精確結(jié)果需要進一步細化網(wǎng)格）。
通過對比兩次計算的結(jié)果發(fā)現(xiàn)：
1）全部使用Solid單元進行分析和使用Solid單元和Beam單元連接起來進行分析，
計算結(jié)果幾乎完全一致；
2）使用Solid單元和Beam單元建模和全部使用solid單元進行建模相比，節(jié)點數(shù)量大大減少，
顯著
降低了計算量。
三、連接原理。
展開 內(nèi)燃機主軸承座的強度分析
1.變形結(jié)果
主軸承座的整體變形，變形值都比較小，都是可接受的，如圖6～圖13所示。
圖6 螺栓預(yù)緊力最大時的整體變形量
圖7 螺栓預(yù)緊力最大時變形最大的位置
螺栓預(yù)緊力分別為45.5kN及43kN的工況下，變形最大值都出現(xiàn)在螺栓頭和框架接觸處，最大值分別為0.0453mm及0.0429mm，變形值較小，是可接受的。
圖8 整體變形量（軸瓦過盈量為66μm）
圖9 變形最大的位置(軸瓦過盈量為66μm)
軸瓦過盈量為66μm時，變形最大值出現(xiàn)在下軸瓦和框架接觸處，最大值為0.00877mm，變形值非常小。
圖10 爆壓為70bar時的整體變形量
圖11 變形最大的位置
變形最大值出現(xiàn)在框架中部，最大值為0.0282mm，變形值較小。
圖12 動軸瓦載荷工況下軸瓦孔在Y向變形
圖13 動軸瓦載荷工況下軸瓦孔在Z向變形
軸瓦孔的變形會影響到最小油膜厚度，因此對它的變形估算很重要。對螺栓裝配載荷工況引起的變形可以不予考慮，因為在裝配螺栓后要對軸瓦孔進行機加工，變形被排除。對軸瓦進行裝配引起的變形在各方向基本均勻，因此不作重點考慮。對動軸瓦載荷工況引起的變形，軸瓦孔在Y向的變形是3.47μm，在Z向是 25.5μm，軸承間隙是40μm，變形遠小于間隙，可以保證最小油膜厚度，如下文中圖17、圖18所示。
2.應(yīng)力結(jié)果
如圖14～圖16所示，為螺栓預(yù)緊力等于45.5KN時框架和缸體的應(yīng)力（Von Mises stress）分布。
展開 兩次變形完成
教大家繪制一個六邊形的鏤空圓環(huán)，來看看這樣的圓環(huán)需要用什么建模步驟才能創(chuàng)建，如果你想著纏繞投影，那你就out了，本次圓環(huán)需要做兩次整體變形，一起來看看變形兩次后的模型能否求和成功。
建模過程：
1.首先拉伸出半個六邊形，也就是一個Y字實體，然后將它橫著陣列成4個。
2.將陣列后的實體，進行一個鏡像，這樣就能看出六邊形了。
3.再次鏡像一次。
4.在整個六邊形中間繪制一根直線，然后草圖繪制一個半圓，這個半圓是它要變形后的彎曲樣式。
5.進行整體變形，變形方式為按照曲線，基本曲線選直線，控制曲線選半圓。
6.變形后的實體將它再次鏡像，這樣就是一個六邊形鏤空圓柱了。
7.那要圓柱變圓環(huán)，那還得變形一次，這次變形不直接變成一個圓弧，這里草圖繪制45度的圓弧。
展開 ANSYS結(jié)構(gòu)優(yōu)化模塊的形貌優(yōu)化 ￥50
原模型
整體變形為0.87mm。
質(zhì)量約束為100%
形貌優(yōu)化后，同質(zhì)量下，整體變形為0.12mm，結(jié)構(gòu)剛度明顯提升。
基坑工程內(nèi)支撐系統(tǒng)的設(shè)計計算
3）支撐結(jié)構(gòu)可采用鋼支撐與鋼筋混凝土支撐的組合；
鋼支撐和鋼筋混凝土支撐的10點區(qū)別
鋼支撐
鋼筋混凝土支撐
材料
采用鋼管或型鋼
鋼筋混凝土
施工方法
預(yù)制后現(xiàn)場拼裝
現(xiàn)場澆筑
節(jié)點
焊接或螺旋連接
一次澆筑而成
適應(yīng)性
適用于對撐布置方案，平面布置變化受限制；只能受壓，不能受拉，不宜用作深基坑的第一道支撐
易于通過調(diào)整斷面尺寸和平面布置形式為施工留出較大的挖土空間，既能受壓，又能受拉，亦經(jīng)得起施工設(shè)備的撞擊
對布置的限制
荷載水平低，支撐在豎向和水平向的間距都比較小
荷載水平高，布置不受限制，可放大截面尺寸以滿足較大間距的要求
支撐的形成
安裝結(jié)束時即已形成支撐作用，還可以用千斤頂施加軸力以調(diào)整圍護結(jié)構(gòu)的變形
混凝土結(jié)硬以后才能整體形成支撐作用，混凝土收縮變形大，影響支撐內(nèi)力的增長
重復(fù)使用的可能性
在等寬度的溝渠開挖時可做成工具式重復(fù)使用，但在建筑基坑中因尺寸各異難以實現(xiàn)重復(fù)使用的要求
無法重復(fù)使用
支撐的利用或拆除
拆除方便，但無法在永久性結(jié)構(gòu)中使用
在圍護結(jié)構(gòu)兼作永久性結(jié)構(gòu)的一部分時鋼筋混凝土支撐可以作為永久性結(jié)構(gòu)的構(gòu)件；但如不作為永久性構(gòu)件，則拆除工作量比較大
支撐體系的剛度與變形
剛度小，整體變形大
剛度大，整體變形小
支撐體系的穩(wěn)定性
穩(wěn)定性取決于現(xiàn)場拼裝的質(zhì)量，包括節(jié)點軸線的對中精度、桿件受力的偏心程度以及節(jié)點連接的可靠性，個別節(jié)點的失穩(wěn)會引起整體破壞
現(xiàn)澆的鋼筋混凝土體系節(jié)點牢固，支撐體系的穩(wěn)定性可靠
4）選型時應(yīng)考慮的因素：
1、基坑的平面形狀、尺寸和開挖深度；
2、基坑周邊環(huán)境條件；
3、圍護結(jié)構(gòu)（樁、墻）的型式；
4、土方開挖與支撐安裝工序；
5、支撐拆除方式；
6、主體結(jié)構(gòu)的設(shè)計與施工要求
展開 基于HyperWorks的冰箱門溫度場有限元分析
2.4計算結(jié)果與分析
圖4工況1 門體整體變形云圖（HIPS） 圖5工況2 門體整體變形云圖（HIPS）
圖6工況1 上門蓋應(yīng)力云圖（HIPS） 圖7工況2 上門蓋應(yīng)力云圖（HIPS）
圖8工況1 下門蓋應(yīng)力云圖（HIPS） 圖9工況2 下門蓋應(yīng)力云圖（HIPS）
表3計算結(jié)果數(shù)據(jù)
分析結(jié)果表明，工況1室溫至低溫的情況下門蓋的應(yīng)力和變形較大，即門蓋開裂是由低溫時的收縮引起的，這與實驗結(jié)果是一致的，最大應(yīng)力發(fā)生在上下門蓋的前邊緣的中間部位，與實際斷裂部位也是吻合的，材料由ABS變更到HIPS后，由于HIPS的強度極限較小，安全系數(shù)由2.0降低到1.3，最大變形也由增加到。再加上實際實驗中高低溫循環(huán)的累計效應(yīng)，實際應(yīng)力大于仿真值，所以門蓋會發(fā)生開裂。
3冰箱門門蓋結(jié)構(gòu)改善以及CAE計算
為了達到降成本開發(fā)的目標，在使用HIPS材料的前提下，通過改善門蓋的結(jié)構(gòu)，使其滿足強度設(shè)計要求。塑料件的結(jié)構(gòu)改善無外乎從增加壁厚和增加加強筋兩方面入手。針對冰箱門上下門蓋的改善，提出以下兩種改善方案：
方案一
上門蓋：頂面加厚，外邊緣改為R0.5的導(dǎo)圓角，縱向筋的一端延伸到端部。
下門蓋：頂面加厚，外邊緣改為R0.5的導(dǎo)圓角，增加縱向及橫向的筋。
方案二
上門蓋：在方案一的基礎(chǔ)上縱向筋的另一端也延伸到底部，增加一條橫向的筋。
下門蓋：在方案一的基礎(chǔ)上將內(nèi)部筋的高度增加到2mm。
展開 
CAE工程分析 | 螺紋連接：仿真分析簡化2
連接關(guān)系處理
參考模型
為了得到更加有價值的對比結(jié)果，我們構(gòu)造如下參考模型：
由于是對比螺栓與被連接件之間的接觸行為，因此挑選螺栓頭部與被連接件上表面作為典型接觸行為進行探討，同時為了更好捕捉到接觸區(qū)域變形，該部分至少使用10層網(wǎng)格進行離散
考慮到螺栓桿剛度對螺栓頭部變形有一定貢獻從而會影響接觸面行為，因此并未直接將載荷施加到螺栓頭部，而是使用更加真實的施加在螺栓桿中部
為了防止連接體系滑移，除了約束被連接件底面整體的軸向變形外，再加上螺栓桿中部的側(cè)向變形約束，并考慮一定程度摩擦力
螺栓桿直徑10mm，被連接件孔直徑直徑11mm，厚度20mm，寬度50mm，材料均為普通鋼材，螺栓桿與被連接件表面常規(guī)接觸（摩擦系數(shù)0.2），施加100MPa軸向拉應(yīng)力
按照上述要求得到對應(yīng)有限元模型如下（1/2模型）：
首先觀察指定拉力載荷下整體結(jié)構(gòu)變形云圖及應(yīng)力云圖：
可以觀察到：
①整體變形主要為螺栓處，被連接件表面變形相對較小
②整體應(yīng)力除螺栓上外，被連接件接觸表面應(yīng)力水平也較高
因此從整體剛度重要性把控來看：螺栓體系剛度＞局部連接剛度，但需要注意的是，由于參考模型中被連接件較厚并且都為鋼材，如果遇到被連接件為鋁材或者較薄情況，局部連接剛度的重要性會上升
下面詳細查看局部接觸部位的變形：
可以觀察到在較大軸向拉力作用下實際被連接表面的側(cè)向滑移量較小
詳細提取接觸表面的變形情況：
根據(jù)曲線可以看出，在靠近接觸面部位變形最為明顯，遠離接觸面部位變形影響逐漸減小，到端部基本沒有影響
接下來查看接觸區(qū)域的壓力分布：
展開 基于SimSolid的大型汽車連續(xù)沖壓模具剛度分析
約束及載荷設(shè)置
約束 增加機床上下底座，機床下底座底面全約束
5.計算效率對比
指標
SimSolid
傳統(tǒng)FEA
模型準備時間
35分鐘
10.5小時
求解時間
18分鐘
24小時
硬件配置
32GB RAM工作站
192GB RAM工作站
效率提升關(guān)鍵點：省去幾何簡化/網(wǎng)格劃分/接觸迭代
6.剛度分析核心結(jié)果
(1) 整體變形分布
最大位移：0.5mm（位于上模座右端）
模具各工步間隙導(dǎo)致整體變形不均勻，建議優(yōu)化調(diào)整布局；
(2) 關(guān)鍵區(qū)域剛度評估
位置
位移量(mm)
允許閾值(mm)
風險等級
凸凹模刃口配合面
0.1
≤0.10
?合格
小結(jié)：
與傳統(tǒng)FEA結(jié)果對比，位移場一致性：關(guān)鍵點誤差<8%，裝配體變形模式高度一致，薄弱區(qū)定位準確。
SimSolid 可在 無需幾何簡化、無需網(wǎng)格劃分 的前提下，10分鐘內(nèi) 完成含800+零部件的模具模型求解，精準識別剛度薄弱區(qū)與關(guān)鍵配合面變形，該方法為大型汽車模具設(shè)計優(yōu)化與制造工藝控制提供了高效可靠的CAE支撐。
展開 【科研分享】結(jié)構(gòu)高階模態(tài)的一點理解
既然如此，我們面對的問題是：為什么結(jié)構(gòu)在彈塑性階段，結(jié)構(gòu)的高階振型對結(jié)構(gòu)的變形模式影響如此之大呢？筆者的理解是，結(jié)構(gòu)在彈性階段，亦存在高階振型的影響，但是之所以不那么顯著是因為在彈性階段，結(jié)構(gòu)因彈性剛度較大，其整體變形很小，所以顯式不出來。但是一旦結(jié)構(gòu)進入彈塑性階段，結(jié)構(gòu)的變形可以發(fā)展至彈性階段變形的數(shù)倍甚至數(shù)十倍，那么在很大的變形基數(shù)下，這種高階振型的對結(jié)構(gòu)層間變形不均勻性的影響就會暴露出來。以一個兩自由度為例。我們做一個假定，兩自由度體系，分別在第一第二階振型對應(yīng)的力向量peff,n(t)（n=1,2）下，同時達到彈塑性位移的峰值。結(jié)構(gòu)的整體響應(yīng)即為兩者的疊加?？芍?，該兩自由度體系的頂層在二階振型影響下，位移會進一步加大，而底層的位移則會會進一步減少，那么底層和二層的層間位移角就不再均勻，介于一階振型和二階振型之間。當然這是個特殊的情況，實際結(jié)構(gòu)的響應(yīng)更較為復(fù)雜，如一階振型和二階振型不一定同時達到正向峰值，這里不做過多討論，僅僅給大家理解高階振型對變形模式不利影響的一些顯式的理解。總結(jié)一下，結(jié)構(gòu)的高階振型對結(jié)構(gòu)的變形模式的影響存在于結(jié)構(gòu)受力的各個階段，只是結(jié)構(gòu)在彈塑性狀態(tài)下，結(jié)構(gòu)利用其變形能力來達到耗能并降低地震響應(yīng)，因而位移響應(yīng)較大，所以高階振型在此階段下影響被放大出來。這一點結(jié)論也和當下的關(guān)于旗幟型自復(fù)位結(jié)構(gòu)由于耗能不足，結(jié)構(gòu)峰值響應(yīng)更大，高階振型的影響較傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)更為顯著的結(jié)論相呼應(yīng)。
寫在最后
既然了解了高階振型產(chǎn)生的機理，那么我們在結(jié)構(gòu)設(shè)計中可以通過哪些方法降低高階整形的影響呢。這里為了和前文銜接，我們僅從理論上探索可行的方式，不在結(jié)構(gòu)形式上做文章，因為時下對結(jié)構(gòu)整體變形可控的結(jié)構(gòu)整體構(gòu)造方法也有很多學(xué)者研究，比如配備搖擺墻，強行使得結(jié)構(gòu)變形呈現(xiàn)出基本模態(tài)。
展開 行業(yè)分享丨基于SimSolid的大型汽車連續(xù)沖壓模具剛度分析
5.剛度分析核心結(jié)果
? 5.1 整體變形分布
最大位移：0.5mm（位于上模座右端）
模具各工步間隙導(dǎo)致整體變形不均勻，建議優(yōu)化調(diào)整布局；
? 5.2 關(guān)鍵區(qū)域剛度評估
位置
位移量(mm)
允許閾值(mm)
風險等級
凸凹模刃口配合面
0.1
≤0.10
合格
小結(jié)
大型汽車類模具，在成型過程中，模具整體形變是一大痛點，目前行業(yè)嚴重依賴人員工程經(jīng)驗和反復(fù)修模做來彌補，導(dǎo)致開模周期和費用增加，傳統(tǒng)有限元分析雖可以在開模前得到變形結(jié)果，但分析時間長、對人員和硬件資源要求高，應(yīng)用門檻太高，阻礙了進一步應(yīng)用。
SimSolid 可在無需幾何簡化、無需網(wǎng)格劃分、無需人員專業(yè)素養(yǎng)的前提下，快速完成含1000+零部件的模具模型求解，精準識別剛度薄弱區(qū)與關(guān)鍵配合面變形，為大型汽車模具設(shè)計優(yōu)化與制造工藝提供了高效可靠的 CAE 支撐。
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