低氮燃燒技術的案例
揚子石化│乙烯裝置裂解爐低氮燃燒器改造及運行探討
從上述問題可發現，低氮燃燒器改造后，裂解爐投用時的NOx排放不達標主要集中在開停爐階段。
03
改造后的優化運行調整
1)在首次投用低氮燃燒器時，在正常操作期間，部分裂解爐的NOx排放距100mg/Nm3警戒線余量少。經技術人員和廠家人員在現場對NOx的分布進行測量和調整，可將NOx排放修正值降低到80mg/Nm3以內，但在調整過程中發現，僅對底部低氮燃燒器調整，爐內火焰極易發生燃燒狀況差，火焰發飄的情況，直接影響裂解爐的運行周期。經分析認為主要是側壁風門密封不良，導致氧含量局部過高，影響燃燒模型的調整。為此在裂解爐第2個運行周期投用前，對其側壁燃燒器進行了更換和調整，也為其它裂解爐的低氮燃燒器改造提供了思路。通過幾次的優化調整，裂解爐低氮燃燒器改造后在日常運行過程中能穩定達標，NOx排放正常在80mg/Nm3左右。
2）燃燒器在燒焦、降溫和升溫期間出現在氧含量3%(干基)條件下NOx不合格情況。經分析認為，裂解爐低氮燃燒器是按照在正常工況下設計的，但在燒焦、降溫和升溫期間，燃燒器的運行負荷僅正常工況的10%~30%，為保證燒焦效果，裂解爐爐管內溫度要求又比日常溫度高，因需保證爐內燃燒和溫度場分布，原設計的10格風門開度無法根據實際燃料氣情況進行相應調整，導致氧含量修正到3%后NOx出現超標現象。為降低爐內NOx含量，需對燃燒器進行降氮處理。結合現場情況，在底部燃燒器處增加降氮蒸汽噴，對底部燃料氣加入降氮蒸汽。加入降氮蒸汽后，在燒焦、降溫和升溫期間，NOx可控制在100mg/Nm3以下。
展開 打破國外技術壟斷！華電集團首次9E級燃機自主燃燒調整圓滿成功
導讀：本網訊9月8日，由華電電力科學研究院牽頭，江蘇華電吳江熱電有限公司配合下，9E燃機燃燒調整緊張有序開展，隨著燃機負荷升降試驗順利完成，集團公司首次9E DLN1.0（干式低氮燃燒技術）燃機燃燒調整圓滿成功，打破了國內燃氣輪機燃燒調整技術長期被國外OEM廠家壟斷的局面。
燃燒調整為燃機核心技術之一，牢牢被國外OEM廠家把控，國內電廠幾無議價能力。同時，燃機設備損傷的大多原因均可歸結于燃燒不穩定，其本質原因為燃燒調整不當。
華電電科院擁有F級燃機自主燃調經驗積累，在此基礎上制定了DLN1.0的E級燃燒器燃燒調整方案。吳江電廠豐富的運行經驗、對設備特性的深入了解對燃燒調整順利實施起到了有效的支持作用。
通過大家的齊心協力，最終順利完成1號燃機燃調工作，燃機運行平穩，燃燒穩定性得到進一步提高。后期，雙方計劃就DLN1.0燃調進一步分析研究，填補更多國內技術空白，大大降低燃機運維成本，為燃機技術國產化奠定基礎。
展開 全球首個采用BEST汽輪機的百萬機組投運
▲1號、2號、3號立式高壓加熱器
▲4號臥式高加
責任擔當，擦亮綠色環保新名片
甲湖灣電廠采用低氮燃燒技術，設置了先進高效的脫硫、脫硝系統，同步配套高效靜電除塵器、濕式靜電除塵器，讓機組設計排放指標遠低于國家制定的排放標準。
同時，在電廠領域首次采用“石灰—煙道氣凈化+MVR二級蒸發結晶工藝”的脫硫廢水系統，實現了脫硫廢水零排放的目標。
“南國第一囪”：完美實現去工業化
甲湖灣電廠的煙囪高度約240米，被譽為“南國第一囪”。廣東院在傳統圓形煙囪的基礎上進行了變形演繹，光滑完美的柱體聳入云端，煙囪呈現出“寶劍入鞘”的視覺效果，成為了南海之濱一道靚麗的風景線，完美實現業主去工業化的要求。
高度集中的水處理中心整合優化
甲湖灣電廠開創性地整合建立了“5合1”水務中心和“3合1”廢水集中處理站，實現了建構筑物與系統設備的資源的高度整合，在節約建筑占地面積、降低建設成本的同時，也將大幅提高運行和巡檢效率。
數字化管理、一體化監控
全廠大范圍使用現場總線控制技術，實現了現場設備的數字化管理。汽輪機和BEST小機均采用一鍵啟動控制方案，自動控制水準達國際先進水平。在國內首次采用IEC61850標準實現電氣系統與DCS通信，實現全廠電氣熱控一體化監控，方便全廠設備的統一監控、檢修和管理。
三維設計，全方位減小誤差
在設計過程中，廣東院通過模塊化搭建了可視化智能廠房，材料統計精確，有效減少返工和浪費，確保設計成品質量。
★我們的建設團隊，BEST！★
項目1、2號機組建設2×1000MW高效超超臨界燃煤清潔發電機組及配套系統、設施，公用設施建筑按4×1000MW機組規模一次建成。設備分期安裝，電廠同步建設煙氣脫硫、脫硝設施、海水淡化裝置及同步配套建設1個10萬噸級煤碼頭和1個3000噸重件碼頭。
展開 焦化行業超低排放的技術路線
焦化行業超低排放的技術路線
焦化行業大氣污染的控制可以通過3類方法來實施:一是源頭減量;二是過程控制;三是末端治理。源頭減量相對于末端治理,通常成本更低、更有效、更可控。企業通過采取以下技術路線并加強管理,可以達到超低排放水平。
1焦爐煙囪廢氣
(1) 源頭減量。加熱煤氣采用低硫、低氮燃氣,加熱采用廢氣循環與多段加熱相結合的低氮燃燒技術。多段加熱是向立火道分段供入空氣，形成多點燃燒,在實現焦爐均勻加熱的同時，降低燃燒強度，減少NOx產生量;廢氣循環技術是將焦爐燃燒廢氣摻入至立火道燃燒系統，降低氧含量，加快氣流速度，拉長火焰,降低火道溫度，減少NOx產生量，分為爐內廢氣循環和外部煙氣回配2種工藝，其中外部煙氣回配對于使用焦爐煤氣加熱的焦爐更適用。
(2) 過程控制。加強焦爐生產操作管理，降低空氣過剩系數，加強爐溫管理,避免系統性溫度偏高或高溫火道存在。
(3) 末端治理。焦爐煙氣脫硫脫硝常見的方法有(半)干法脫硫+除塵+SCR脫硝、新型催化法脫硫+SCR脫硝、SCR脫硝+ (半)干法脫硫濕法脫硫+除塵、活性炭活性焦法脫硫脫硝等主流工藝技術。除塵可優先選用高效布袋除塵方式并控制過濾風速。(半)干法脫硫的脫硫劑可采用鈣基或鈉基脫硫劑。
2裝煤廢氣(含爐頭煙)
2.1頂裝焦爐
可采用集氣管負壓+高壓氨水噴射+單孔炭化室壓力調節或集氣管負壓+單孔炭化室壓力調節這2種技術路線配合密閉裝煤車實現無煙裝煤。密閉裝煤車設置雙層導套，內外套之間、外套與裝煤孔座之間采用特殊密封結構,減少裝煤煙氣無組織排放。單孔炭化室壓力調節技術是在上升管和集氣管之間的橋管處設有煤氣流量自動調節裝置，在裝煤和結焦過程中通過調節單個炭化室內荒煤氣進入集氣管的流通斷面，穩定炭化室壓力，減少爐門、裝煤孔等處廢氣無組織排放。
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停限產升級！C、D級鑄企燒結、球團一律停產
目前，全市鋼鐵企業燒結機全煙氣治理任務已完成15項，未完成19項；燒結機煙氣循環改造任務已完成31項，未完成44項；高爐煤氣脫硫治理任務已完成9項，75項未完成，大部分處于方案論證階段；軋鋼加熱爐低氮燃燒技術或煙氣脫硝治理任務已完成71項，未完成22項；轉爐一次煙氣除塵提標改造任務已完成54項，未完成29項；熱風爐、加熱爐在線治理工程已完成1家（完成安裝未聯網），24項未完成；燒結、球團動態管控工程已完成23項，2項未完成。
清潔煉焦關鍵技術
于振東說：“研發團隊從燃燒理論和仿真分析入手，對焦爐狹長火道內彌散燃燒過程中氮氧化物生成機理進行研究，耦合炭化室、燃燒室和蓄熱室全結構，開發復雜結構體系內傳熱傳質、燃燒、流動與煤高溫干餾等非穩態過程的模擬分析方法，獲得焦爐多室、多過程間的相互耦合及關聯機制，掌握不同種類煤氣氮氧化物生成與火焰燃燒溫度、空氣過剩系數和高溫區域停留時間的影響規律，提出梯級供給低氮燃燒控制理論，發明可控梯級供給低氮燃燒均勻加熱技術，使煙氣中氮氧化合物降低50%以上，解決焦爐氮氧化物源頭減量治理的世界性技術難題。”項目成果為中國煉焦行業的低氮排放、清潔生產提供了解決方案，為新制定的國家標準《煉焦化學工業污染物排放標準（GB16171-2012）》提供了適用技術。
均勻分段加熱促高效煉焦
在實現煉焦高效生產的征途中，有兩個攔路虎，一個是如何將18米長、7米高、0.5米寬的炭化室內40多噸煤料在間壁加熱條件下實現均勻供熱，即在高度和長度方向實現快速均勻煉焦；另外一個是如何避免為降低氮氧化物生成而新研發的分段加熱技術對爐體生產順行性可能產生的不利影響，如何實現高效生產與中國煉焦煤資源間的協同發展。
在業內人士看來，這并非易事。中冶焦耐副總工程師王明登介紹說，隨著焦爐尺寸的顯著增大，受火焰長度及溫度梯度影響，要對煤料進行均勻且適度供熱，在無法實施外部干預的情況下，只能依靠自身結構對兩千多個加熱火道內的高溫火焰進行精確控制，難度極大。如果焦爐內局部火焰溫度過高，不僅耗熱量高、能耗大，而且氮氧化物會大量生成，無法實現源頭減排，甚至會燒壞爐體；如果溫度過低或者溫度不均勻，則會出現生焦，不能保證產品質量。這之間的平衡必須拿捏準確。
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