涂裝生產線的案例
BREIN 光學大面積涂裝線生產控制軟件
大面積涂裝的生產通常涉及到涂裝線中的許多濺射陰極，每一個陰極都會導致生產的不確定性。
光學生產控制是必要的，它可以在線提供目前生產的涂層信息。在大多數情況下，當最終產品離開真空時，透射率、反射率或橢偏光譜被記錄在陰極組之間或直接在涂裝線后面：
以CODE軟件(薄膜產品分析與設計程序)為基礎開發了BREIN軟件包，該軟件包主要用于大型涂裝線中多層涂層的光控制生產。BREIN的全稱是BRight Eye INspection network:它管理著幾個被稱為“BRight Eyes”(BE)的觀測站，這些站點分析涂裝線內或之后某個特定位置的光譜：
在對產品進行分析之前，每個 BE 都要提取出生產線上前一個BE獲取的結果。這種方法只需要分析最后一個BE之后新沉積的層——每一個BE的計算工作量通常都很低，甚至可以在速度較慢的嵌入式計算機上完成。另外，幾個BE分析步驟可以在同一臺計算機上完成。主BREIN應用程序收集BE結果并顯示產品的當前狀態。作業人員可以利用這些信息對生產條件的變化做出決策。下面的圖表顯示了典型的BREIN設置方案。在亮眼觀測站BE1……BE4記錄的光譜被存儲在一個中央服務器上，并在兩臺計算機(PC 1 和 PC 2)上進行分析。
分析結果存儲在中央存儲設備上的數據庫中:
可以通過各種方式過濾和查看數據庫內容，提供關于生產歷史的信息。在操作層，重要的涂層參數以圖形方式顯示，藍色表示過高，紅色表示過低。參數值的警告級別用紅線表示。操作人員可以方便地查看涂層參數的時間變化，如下屏截圖所示:
掃描窗格的亮眼觀測站可以計算和導出獲得參數輪廓的統計參數。確定各參數的平均值、標準差和范圍。
展開 99套流水線生產線設備圖紙
3D模型圖紙 Solidworks設計
灶具三軸機械手流水線自動涂膠工作站
噪音房流水線
枕式包裝流水線
震蕩輸送線
智能燃氣表生產線
智能燃氣表生產線布局模型3D圖紙 Solidworks設計
中空玻璃生產線
注塑包裝檢測自動流水線
轉盤式組裝線
轉盤組裝線、轉盤式自動組裝生產線3D模型圖紙 Solidworks設計
轉彎流水線
裝箱稱重封箱流水線
自動化電話機生產設備
自動化曲軸箱下體生產線
自動化生產流水線
自動化生產流水線-輥筒
自動化生產線用16工位旋轉料倉
自動化圓環加工生產線
自動流水線
自動流水作業設備
自動涂裝生產線設備3D模型 x_t格式
自動托輥生產流水線（UG）
自動裝配擰緊機流水線3D數模圖紙 Solidworks設計
自動組裝檢測流水線 【STP】
【轉】流水線配件
部分模型打開細節
展開 載貨汽車車身外飾件涂裝線工藝設計
因此，降低揮發性有機化合物（VOC）的排放是汽車涂裝的發展趨勢。由于水性涂料溶劑的主要成份為水，與溶劑型涂料相比最大的優點是VOC 排放大副降低。隨著汽車輕量化的發展，越來越多的復合材料應用到載貨汽車上，車身外飾件尤為普遍。根據工件的位置及作用，分別使用了UP-GF（玻璃鋼）、ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物塑料）、PP（聚丙烯塑料）、ST14（冷軋鋼板）4 種材料。為了實現色差最小化，在規劃車身外飾件涂裝線時，實現4 種素材的共線生產，從而提高了低溫水性漆工藝設計難度。
2
設計要求
2.1 適用產品及生產綱領
車身外飾件涂裝線主要完成2 個系列車型4種素材27 類產品的清洗、底漆、色漆、罩光漆噴涂。年設計綱領為30 萬掛∕年。圖1 所示為典型車身外飾件分布示意，表1～表4 為典型零件涂裝特性參數。
圖1 車身外飾件分布示意
表1 UP-GF材質典型零件特性清單
表2 ABS材質典型零件特性清單
表3 PP材質典型零件特性清單
表4 St14材質典型零件特性清單
2.2 質量目標
UP-GF 產品涂層一次交檢合格率≥87%；ABS、PP、ST14 產品涂層一次交檢合格率≥95%。
展開 適合大批量生產的數字化復合材料生產線
該生產線的控制是全數字化的，帶有基于在線QA/QC系統直接反饋的自適應過程控制。該生產線一個完整的數字孿生正在構建之中，它結合數據分析、機器學習和高級工藝模型，為增加產量提供在線建議。
這一創新已入選2019 JEC創新獎工業與設備類別的決賽圈。
Airborne將在JEC World 2019的6-R11展位、Sabic將在6-P12展位展示他們的創新成果。
豪車生產集中營，一文看遍各種豪車生產線
豪車生產集中營，一文看遍各種豪車生產線
瑪莎拉蒂
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法拉利
保時捷
奧迪
寶馬
奔馳
歐寶轎車
上海通用
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美國:汽車生產商利用運動分析技術優化生產線
（原標題：美國：汽車生產商利用運動分析技術優化生產線）
新華社芝加哥8月7日電(記者王強)美國福特汽車公司7日宣布，他們正將人體運動跟蹤與分析技術應用于汽車生產領域，以創造更加高效的符合人體工程學的生產環境。
世界上許多體育明星及團隊越來越多地依靠先進的人體運動跟蹤與分析系統來找出自身不足，并有針對性地進行訓練以提高成績。受此啟發，福特汽車公司和西班牙巴倫西亞的科研機構合作，將此類技術首先應用到巴倫西亞福特發動機組裝廠。
研究人員讓工人穿上裝有特殊傳感器的緊身工裝，在發動機組裝臺上操作。根據搜集到的數據和攝像頭拍攝到的行動軌跡，在電腦上可以生成工人的三維運動圖像。生物工程學家通過分析相關數據，可以幫助工人找到減少疲勞的操作姿態，同時設計出更適合人工操作的工作臺面。
福特公司表示，他們計劃將這一技術逐步推廣到其他工廠，以保護工人并提高生產效率。
展開 RTO設備原理及優點
4.RTO廢氣處理設備應用在涂裝生產線行業 噴漆室廢氣處理方案汽車涂裝產生的有機廢氣特點是廢氣量大，VOCs濃度較低，如果直接采用熱力焚燒氧化處理燃料消耗很大，不環保經濟，目前行業應用較多的凈化方法是轉輪吸附濃縮及熱力焚燒系統，熱力焚燒一般有2種形式，回收式熱力焚燒系統(TNV)和蓄熱式熱力焚燒系統(RTO)，系統利用“吸附→脫附→濃縮焚化”等3個連續過程，處理高流量、低污染物濃度及含多種VOCs的廢氣。廢氣處理系統包括空氣預熱干燥段、空氣過濾器、沸石濃縮轉輪(廢氣濃縮比為(10~15)∶1)、加壓風機(變頻)、解附氣體預熱器、廢氣焚燒爐、內部管道系統、支撐鋼構及電控系統等。
展開 1.RTO廢氣處理設備工作原理
4.RTO廢氣處理設備應用在涂裝生產線行業
噴漆室廢氣處理方案汽車涂裝產生的有機廢氣特點是廢氣量大，VOCs濃度較低，如果直接采用熱力焚燒氧化處理燃料消耗很大，不環保經濟，目前行業應用較多的凈化方法是轉輪吸附濃縮及熱力焚燒系統，熱力焚燒一般有2種形式，回收式熱力焚燒系統(TNV)和蓄熱式熱力焚燒系統(RTO)，系統利用“吸附→脫附→濃縮焚化”等3個連續過程，處理高流量、低污染物濃度及含多種VOCs的廢氣。廢氣處理系統包括空氣預熱干燥段、空氣過濾器、沸石濃縮轉輪(廢氣濃縮比為(10~15)∶1)、加壓風機(變頻)、解附氣體預熱器、廢氣焚燒爐、內部管道系統、支撐鋼構及電控系統等。
展開 法蘭直管的生產線
今天小編跟大家說說新韶光電熱的法蘭直管生產線，講之前先跟大家說說新韶光電熱的翅片式電加熱管，翅片加熱管是指電加熱管表面進行纏繞鋼帶或者不銹鋼片的一種電加熱管樣式。采用翅片讓翅片電加熱管的表面溫度迅速散熱，從而延長翅片電加熱管的壽命。一般翅片電加熱管用于烘箱、烤漆房、風道式電加熱器、中央空調、風幕空氣加熱器等設備中。說完，我們來聊聊法蘭直管生產線，一起來看看吧。
一、法蘭直管生產線的流程：
直管法蘭焊接生產線就是用于各種行業的直管與法蘭自動焊接，從管子堆放工位→自動上管→自動焊接→自動下管→成品工位，實現整個流程全部自動化控制。
二、法蘭直管生產線的組成：
它由多智能自動化系統組成。
自動送管系統：實現物料與每個工位之間的物流傳送，使工藝流程更合理、效率更高。
直管法蘭自動焊接 自動送管系統
自動上下管系統：縮短待機時間，減少行吊使用，提高生產效率。
直管法蘭自動焊接 自動上下管系統
直管法蘭四點自動焊機：適用不同管徑，4把焊內外同時焊接，減少人工，節省成本，提高產能
直管法蘭四點自動焊機
橢圓度跟蹤系統：焊接時隨工件自動調整，補償管道的橢圓及端面跳動對焊接的影響。
直管法蘭四點自動焊機 橢圓度跟蹤系統
自動檢測系統：自動檢測法蘭端面與管子端面距離，法蘭內表面與管子外表面距離，為焊接系統提供精確的
直管法蘭 自動檢測系統
焊接質量：成型均勻美觀，滿足射線檢測或超聲波檢測合格率98%以上；滿足承壓試驗或沖擊、拉伸、彎曲等力學性能檢驗要求。
以上就是小編所說，不理解的歡迎留言。
展開 接頭鍛造自動化生產線簡介
現狀及工藝描述
我司生產的小鍛件產品達到200 多種，每年600萬件左右，每天發交近50 個品種，而按照零庫存的要求又不能過量生產，所以給排產帶來很多困難，每個班頻繁換模，有時一個班要換3 次模具，導致效率低下，而工人按照計件方式掙工資，影響工人的工作積極性，故給各個方面管理都帶來諸多的不利因素。
以我司的BJ1046 接頭產品為例(產品照片見圖1)，下料重0.8kg，鍛件重0.68kg，現有接頭產品的鍛造工藝為：1 人手工放料、中頻加熱、1 人空氣錘拔長、3 人終鍛成形、1 人切邊、成品輸送入筐，全線共6 人，生產節拍5 秒/件。生產效率較高，但人員太多，招工困難，工人成本較高。鑒于此狀況，我們結合自動化的要求進行了認真分析，選擇了批量較大每年在280 萬件左右且較穩定的BJ1022、BJ1046 兩種接頭來配置全自動鍛造生產線(生產線見圖2)。我們于2020 年11 月份討論方案，簽訂合同實施，2021 年5 月份開始投產使用。
圖1 BJ1046 接頭產品照片
圖2 生產線
配置要求
⑴滿足BJ1022、BJ1046 兩種接頭的批量生產；
⑵單件節拍7 秒以內，按照300 天生產計算，年產在280 萬件左右；
⑶實現從上料、中頻加熱、制坯、終鍛成形、切邊過程的全自動生產模式；
⑷故障率低，每班允許出現1 次；
⑸模具壽命高，保證可連續生產5 個班以上；
⑹模具更換方便，定位準確。
工藝和設備配置
根據生產線的配置要求，進行了多方案的分析，從上料一直到最后的切邊冷卻工序，最終確定工序為翻料機構自動倒料、階梯上料機自動上料、中頻感應加熱爐自動感應加熱、輥鍛機輥鍛制坯、接頭預鍛、接頭終鍛、切邊、入筐。
展開 汽車沖壓生產線清潔度管控方法
提升沖壓生產線的線體清潔度對零件的一次下線合格率有著十分重要的作用。如何去提升線體清潔度則是一個復雜的問題，需要從多方面去共同管理提升，鋼板的清潔度要進行管控，拆垛臺、吸盤、皮帶機要做到日常清潔，清洗機的清洗油要定期進行檢測，模具生產使用前要進行模腔擦拭，模具維護保養完成后及時清洗。
汽車行業的沖壓車間有著一條或多條規模較大的自動化生產線，主要由壓機、模具、鋼板三大要素組成。生產線的停機問題除了壓機和模具的故障停機外，最主要的停機問題就是零件表面出現凹坑凸包所造成的停機，如圖1 所示，根本原因為線體內的清潔度不高，異物出現在板料和模具上，造成零件出現凹坑凸包。生產線的清潔度主要從鋼板清潔、線首設備清潔、模具清潔、異物分析查找四個方面加以保證。
圖1 凹坑凸包
鋼板清潔
鋼板清潔主要從兩方面進行，分別是鋼板加工中心的清潔度管控和現場拆包檢查清潔。
鋼板加工中心的清潔
鋼板加工中心在生產外板件鋼板時必須要配備清洗機，如圖2 所示，從源頭控制清潔度。但是通過對多條新建生產線的觀察，發現目前主流的生產線有一個弊端，那就是清洗機放在剪切落料之前，后半段的鋼板輸送線是內外板共用，這就無法保證外板件鋼板處于一個整體全面干凈的輸送線，如圖3 所示，所以一般會要求對輸送線進行定期全面清潔。同樣，清洗機的維護保養工作也不能流于形式，尤其是清洗油和過濾濾芯的定期更換是重中之重，至于更換頻次還要根據生產使用的時間頻次進行評估。
圖2 清洗機
圖3 輸送線
線體上如果有毛刷和滾輪，生產中毛刷掉毛會粘到鋼板上、滾輪磨損會有碎屑落在鋼板上甚至劃傷鋼板，因此需要對毛刷和滾輪進行定期檢查更換。線體四周必須加以隔離防護，防止外圍空氣、灰塵污染。
展開 
汽車沖壓自動化生產線規劃及注意事項
五、沖壓自動線產能核算
產能核算是沖壓自動線規劃最為關鍵的環節之一，產能核算結果直接決定生產線的投入數量，也就直接影響投資。
根據生產線選型結果，結合生產組織水平，參考前期及同行經驗，可以獲得生產線的常用生產節拍（spm）、綜合故障率（由設備工裝故障及生產組織等問題造成的停線時間比例）和單次換模時間。另外，根據工廠生產管理實際情況，可以知道標準批量（每批次生產件數）、每日工作時間、日用餐停線時間和年工作天數。
只要知道年產能，結合規劃給定的生產綱領和沖壓件種類，便能很容易計算出需求的生產線數量。
六、沖壓自動線規劃需考慮的主要因素
沖壓自動線規劃是個比較復雜的過程，除了上面提到的產能核算，還有很多因素需要考慮。
1.是否采用同步技術
同步技術在沖壓自動化領域的應用已經得到廣泛的認可，它對提升生產節拍有著重要的意義。
展開 基于PLC的閥門生產線控制系統設計與仿真分析
摘 要：文章選用FX2系列PLC設計閥門生產線控制系統，以實現遠程控制和自動化生產。文章首先介紹了FX2系列PLC的主要功能和控制方式，隨后對閥門生產線控制系統中伺服電機、驅動器、沖擊氣缸等硬件設備的選型展開了簡要分析，并使用GX Developer8.0編程軟件設計了該控制系統的運行程序。最后使用Matlab 8.0軟件建立了系統模型并開展了仿真分析。結果表明，使用PLC自帶的PID過程控制模塊，能夠顯著改善系統的階躍響應特性，提高了響應速度，有利于實現對閥門生產線的實時控制。
關鍵詞：閥門生產線控制系統;PLC;伺服電機;PID控制;沖擊氣缸;
在“智慧制造”背景下，閥門自動生產線得到了廣泛應用。為了提高閥門的生產效率和產品質量，有必要設計閥門生產線控制系統，從而實現對生產線的實時監測和遠程調控。PLC是閥門生產線控制系統的核心元件，選擇功能豐富、運行穩定的PLC，可以保證系統各項控制功能的順利實現，并進一步提高閥門產品的加工精度。除了PLC控制器外，配套的伺服驅動系統、沖壓系統等也都是閥門生產線控制系統的重要組成部分，在系統設計中需要引起重視。
1 閥門生產線控制系統的PLC選型
在閥門生產線控制系統中，PLC的選型是否科學直接決定系統控制功能的實現。文章選擇三菱公司生產的FX2系列PLC，應用指令的執行時間可達微秒級；除了16個固定的I/O口外，還支持I/O擴展，最大擴展點數可以達到256點；提供若干特殊功能模塊，例如，脈沖輸出、溫度調節、高速計數等，可以滿足不同環境下的控制需要[1]。在閥門生產線控制系統中，PLC可通過循環掃描的方式，以特定的時間間隔刷新系統輸出，然后循環完成各種任務的查詢、判斷和執行。
根據控制實現方式的不同，PLC控制系統有模擬量控制和開關量控制2種方式。
展開 高速沖壓生產線設計概述
科學技術的快速發展使生產效率得到了極大地提高，體現在沖壓生產線上則是設備自動化的不斷提升，將生產效率本就很高的沖壓生產推向了一個新高度，并可以在提升產品質量的同時，降低批量生產條件下的單件生產成本。當前汽車生產廠的沖壓車間，大多數都采用的是高速自動化沖壓線。這些生產線在自動化程度上有較大的差異，節拍也因此有所不同，還有較大的提升空間。德國一家高檔汽車制造商正式采用的運用伺服直驅技術的沖壓線最大生產節拍已達23 次/ 分。
設備概述
沖壓生產線可實現汽車覆蓋件及其他大型成形件的沖壓生產，整車廠的沖壓線如圖1 所示，由線首系統（A）、大型壓力機(B)、搬運設備(C)、線尾系統(D)組成。從板料輸入到成形零件下線，相較于效率極低的傳統人工生產線，自動化設備的應用可起到很高的降本增效作用。
圖1 沖壓生產線布局圖
線首系統
線首上料單元將板料拆垛并輸送至第一臺搬運設備的抓料位置，其完整組成為：2 臺上料金屬板車（帶可調磁力分張器）、料高檢測器（可以置于板車上或拆垛手橫梁）、末料檢測器、拆垛手（為機械手或機器人）、伺服送料裝置（一般為磁性傳送帶）、雙料檢測裝置、掃描器、板料清洗機、板料涂油機、對中臺及其伺服控制系統?，F就其中掃描器及其相關的技術進行論述。
沖壓生產線能夠正常且快速運轉，生產出高質量的零件，板料的快速、精準對中是必不可少的。光學對中臺利用掃描器，運用圖像掃描技術可以提高設備的抓料精度，降低故障率。在運用不同搬運設備時，掃描器的運用有所不同。圖2 所示為一種布置模式，其中A 為掃描器，B 為對中臺。
圖2 對中臺與掃描器
在使用機械臂抓取零件的沖壓線中，由于沖壓件總是在傳送皮帶上表面的固定高度平面上，故該技術的應用實際是一個二維平面上的零件位置偏移定量分析。
展開 自動化鏈軌節鍛造生產線
圖1 190mm節距鏈軌節簡圖
自動化鏈軌節鍛造生產線
自動化鏈軌節鍛造生產線生產節拍為4～5s/件，連續運行時每小時產量可達700余件，主要生產190mm～203mm節距的多種鏈軌節鍛件產品。主機型號為PK3150熱模鍛壓力機，最大負載3150噸，其機架和驅動系統專為高負載和精密生產而設計，特別適合大批量鍛件的自動化生產。整條生產線配置了自動上料裝置、脫模劑自動噴霧系統、工件控溫輸送系統、快速換模系統等，能夠實現工件從上料到產品的自動化生產。正常生產時，整條生產線僅需要三名操作人員，主要負責加熱爐和主機面板的控制，生產線異常處理和全線巡視。
自動化鏈軌節鍛造生產線的整體長度約為80.2m，寬度約12.5m，分別由上料裝置、中頻加熱爐、料溫分選裝置、熱模鍛壓力機、鍛件輸送鏈、余熱淬火裝置、回火爐組成，各部分之間均通過滑道或傳送鏈連接，其設備組成、功能及特點分別介紹如下。
自動上料系統
近年來，在鍛造生產中，采用感應加熱的廠家越來越多，但感應加熱的上下料卻大都需要人工完成，一般需要1～2名操作人員。人工上料增加了用工成本，同時人為因素不可避免的會影響生產效率。自動上料系統的采用可以消除此影響，更好的發揮感應加熱的優勢。
自動化鏈軌節鍛造生產線的上料系統由翻轉加料斗、振動提升上料機、水平輸送機和壓輥推料機構組成，如圖2所示。
圖2 自動上料系統
生產開始前，操作人員將裝滿棒料的料筐放置在翻轉加料斗中，油缸推動料斗翻轉，將棒料倒入振動提升上料機的振動斗內，振動斗每隔一段時間，通過振動將棒料送入提升上料機的提升鏈底部，通過提升鏈將棒料有序送入水平輸送機的軌道中，棒料通過傳送鏈送至壓輥推料機構處，操作人員可在加熱系統控制面板上調整進料速度，控制壓輥轉速，從而調整生產節拍。
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